内循环稀油润滑鼓形齿接轴的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种增强回油效果，改善润滑条件，并且简化轴体内油路结构的内循环稀油润滑鼓形齿接轴。所述接轴包括轧辊连接端、传动连接端、密封装置、中间轴、弹簧装置、供油环、第一堵头、第二堵头；所述轧辊连接端具有第一油腔以及第三油腔；传动连接端具有第二油腔以及第四油腔；第一油腔与第三油腔连通；第二油腔与第四油腔连通；所述中间轴具有中心通孔；所述中心通孔连通第一油腔与第二油腔；所述中间轴内设置偏离中间轴中轴线的回油通道；所述回油通道连通第三油腔与第二油腔。采用该接轴内循环油路通畅、润滑油无泄漏，结构简单、运转平稳、噪音小，提高了鼓形齿接轴的整体使用寿命，降低了设备维护成本。
【专利说明】内循环稀油润滑鼓形齿接轴
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及鼓形齿接轴，尤其是一种内循环稀油润滑鼓形齿接轴。
【背景技术】
[0002]公知的:鼓形齿接轴作为轧钢机械用机械传动件在热连轧精轧机组中运用广泛，按结构形式大致分为稀油润滑鼓形齿接轴和干油润滑鼓形齿接轴两大类，其中稀油润滑鼓形齿接轴由于润滑条件较好、使用寿命较长，运用更为广泛。但传统稀油润滑鼓形齿接轴的轧辊侧设置集油罩回油，在使用中经常发生集油罩晃动、支撑轴承卡阻、上下连杆拉断、回油不畅、油品易污染等一系列问题，设备维护成本高，并且影响接轴的整体使用寿命。
[0003]目前国内专利名称为《内循环稀油润滑鼓形齿式联轴器》公开了一种稀油润滑鼓形齿接轴的结构型式，该专利的授权单位为中华人民共和国国家知识产权局，其申请号为201120273592.6，授权日期为2012年4月11日。该专利所公开的主要内容是:本实用新型公开了一种内循环稀油润滑鼓形齿式联轴器，它包括轴套、主动端齿轮副、进油环、中间轴、从动端齿轮副、顶块、齿端压盖、弹簧组件，其特征是:a、中间轴的空腔内设置有回油管，回油管的外壁与中间轴之间形成从动端进油腔体，回油管的内部形成从动端回油腔体山、中间轴上设有主动端进油管路、从动端进油管路、从动端出油管路，顶块上加工有油嘴。本实用新型的鼓形齿式联轴器的中间轴轴体内为双层腔体，即从动端进油腔体和从动端回油腔体，它借用齿轮机座的润滑油实现了供油、回油的动态循环润滑，无须使用非标轴承，不会出现回油装置损坏的现象，提高了稀油润滑鼓形齿式联轴器的整体使用寿命，满足了连续轧机工作特点的要求。然而，该技术在以下方面存在缺陷:
[0004]I)中间轴内进油油路和回油油路仅靠双层腔体隔开，由于传动侧供油环的间隙泄压，导致中间轴进油油路基本无压力，且轧辊端进油口和回油口位置设置不合理，无法形成回油压差，回油效果不理想，中间轴循环油路结构复杂，实用性差。
[0005]2)轧辊侧密封结构简单，无法满足鼓形齿接轴角度偏转对密封处引起的轴向、径向位移要求，造成稀油渗漏严重，最终导致内循环鼓形齿接轴很难在工程实际中应用。
实用新型内容
[0006]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种增强回油效果，改善润滑条件，并且简化轴体内油路结构的内循环稀油润滑鼓形齿接轴。
[0007]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:内循环稀油润滑鼓形齿接轴，包括轧辊连接端、传动连接端、密封装置、中间轴、弹簧装置、供油环；
[0008]所述中间轴一端为轧辊端，另一端为传动端；所述中间轴的轧辊端与轧辊连接端配合；所述中间轴的传动端与传动连接端配合；所述密封装置设置在中间轴的轧辊端，所述密封装置密封中间轴外圆周面与轧辊连接端之间的间隙；
[0009]所述轧辊连接端具有第一油腔以及第三油腔；所述传动连接端具有第二油腔以及第四油腔；所述第一油腔与第三油腔连通；所述第二油腔与第四油腔连通；所述传动连接端设置有连通第四油腔的出油孔；
[0010]所述中间轴具有中心通孔；所述供油环安装在中间轴的外圆周面上；所述中间轴上设置有供油孔；所述中心通孔通过供油孔与供油环连通；
[0011]内循环稀油润滑鼓形齿接轴，还包括第一堵头、第二堵头；所述第一堵头位于第一油腔内，所述第一堵头密封中心通孔在中间轴轧辊端的开口 ；所述第一堵头上设置有第一喷头以及与中心通孔连通的斜孔；所述第一喷头连通斜孔与第一油腔；所述弹簧装置设置在中心通孔内；所述弹簧装置上设置有第二堵头；所述第二堵头与中心通孔滑动配合；所述第二堵头与传动连接端连接；所述第二堵头上设置有第二喷头；所述第二喷头连通中心通孔与第二油腔；所述中间轴内设置偏离中间轴中轴线的回油通道；所述回油通道连通第三油腔与第二油腔。
[0012]优选的，所述轧辊连接端包括扁头套、辊端挡板；所述扁头套具有内腔；所述中间轴的轧辊端安装有第一鼓形齿轴套；所述第一鼓形齿轴套与扁头套内腔适配；所述辊端挡板安装在扁头套的内腔内；所述辊端挡板与扁头套的内腔配合；所述辊端挡板与中间轴轧辊端的端面之间具有第一油腔；所述扁头套的内壁、第一鼓形齿轴套以及密封装置之间具有第三油腔；所述密封装置设置在中间轴的轧辊端，且密封扁头套内腔与中间轴之间的间隙；所述第一堵头与辊端挡板连接。
[0013]优选的，所述传动连接端包括内齿圈、轴端挡板、外齿轴套；所述内齿圈具有内腔；所述中间轴的传动端安装有第二鼓形齿轴套；所述第二鼓形齿轴套与内齿圈内腔适配；所述轴端挡板安装在内齿圈的内腔内且与内齿圈的内腔配合；所述外齿轴套与内齿圈的内腔配合，所述外齿轴套固定轴端挡板；所述轴端挡板与中间轴传动端的端面之间具有第二油腔；所述中间轴的传动端的外圆周面与内齿圈的内壁之间具有第四油腔；所述第二油腔与第四油腔连通；
[0014]所述内齿圈上设置有封盖；所述封盖与中间轴的传动端配合；所述第二堵头与轴端挡板连接。
[0015]进一步的，所述密封装置采用三自由度密封装置；所述三自由度密封装置包括透盖、密封支架、端盖、球面轴套、定距环；
[0016]所述球面轴套套装在中间轴上；所述定距环设置在球面轴套与中间轴之间；所述定距环密封中间轴外圆周面与球面轴套之间的间隙；所述定距环与球面轴套之间设置有密封圈，所述定距环与中间轴外圆周面之间设置有密封圈；
[0017]所述透盖安装在扁头套上，且与中间轴配合；所述透盖具有内腔；所述端盖与透盖连接，且与中间轴配合；所述球面轴套位于透盖的内腔内；
[0018]所述密封支架安装在透盖的内腔内；所述密封支架与球面轴套具有的外球面配合；所述密封支架与端盖之间设置有密封圈密封；所述密封支架与透盖内腔的内壁之间设置有密封圈密封；所述密封支架与球面轴套具有的外球面之间设置有密封件。
[0019]进一步的，所述回油通道具有一个或者至少两个；所述回油通道的一段为开口位于中间轴传动端端面的盲头孔；所述回油通道的另一段为中间轴上沿径向设置的直孔，所述回油通道的盲头端通过直孔与第三油腔连通；所述回油通道具有至少两个时，所述回油通道的开口在中间轴传动端的端面上沿圆周均匀分布。
[0020]优选的，所述供油环为供油铜环。
[0021]进一步的，所述中间轴传动端设置有集油盒；所述集油盒与出油孔连通。
[0022]本实用新型的有益效果是:本实用新型所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴，通过直接在中间轴上钻偏心的回油通道，利用鼓形齿接轴旋转的离心力作用形成压力回油，增强回油效果，改善轧辊侧鼓形润滑条件，并且简化轴体内油路结构，使得循环油路清晰明了。进一步的通过在鼓形齿接轴轧辊侧设置三自由度密封装置，满足接轴偏转对密封处的轴向、径向位移要求，彻底解决接轴轧辊侧润滑油泄漏问题，从而使得内循环稀油鼓形齿接轴能够适用于各种工程中。本实用新型提供的内循环稀油润滑鼓形齿接轴，内循环油路通畅、润滑油无泄漏，结构简单、运转平稳、噪音小，提高了鼓形齿接轴的整体使用寿命，降低了设备维护成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1是本实用新型实施例中内循环稀油润滑鼓形齿接轴的结构简图；
[0024]图2是图1中F-F剖视图；
[0025]图3是本实用新型实施例中内循环稀油润滑鼓形齿接轴的结构示意图；
[0026]图4是图3中A处局部放大图；
[0027]图5是图3中B处局部放大图；
[0028]图6是图3中C处局部放大图；
[0029]图7是图3中D处局部放大图；
[0030]图8是图6中E处局部放大图；
[0031]图中标示:1-扁头套，2-辊端挡板、21-第一堵头；31_第一喷头，32-第二喷头，41-第一鼓形齿轴套，42-第二鼓形齿轴套，5-密封装置，6-中间轴，61-中心通孔，62-回油通道，63-斜孔，64-供油孔，7-弹簧装置，71-第二堵头；8_供油环，9-内齿圈，91-封盖，92-出油孔，10-轴端挡板，11-外齿轴套，12-第一油腔，13-第二油腔，14-第三油腔，15-第四油腔，16-轧辊连接端，17-传动连接端，18-集油盒。
【具体实施方式】
[0032]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0033]如图1至图8所示，内循环稀油润滑鼓形齿接轴，包括轧辊连接端16、传动连接端17、密封装置5、中间轴6、弹簧装置7、供油环8 ；
[0034]所述中间轴6 —端为轧辊端，另一端为传动端；所述中间轴6的轧辊端与轧辊连接端16配合；所述中间轴6的传动端与传动连接端17配合；所述密封装置5设置在中间轴6的轧辊端，所述密封装置5密封中间轴6外圆周面与轧辊连接端16之间的间隙；
[0035]所述轧辊连接端16具有第一油腔12以及第三油腔14 ;所述传动连接端17具有第二油腔13以及第四油腔15 ;所述第一油腔12与第三油腔14连通；所述第二油腔13与第四油腔15连通；所述传动连接端17设置有连通第四油腔15的出油孔92 ；
[0036]所述中间轴6具有中心通孔61 ;所述供油环8安装在中间轴6的外圆周面上；所述中间轴6上设置有供油孔64 ;所述中心通孔61通过供油孔64与供油环8连通；
[0037]内循环稀油润滑鼓形齿接轴，还包括第一堵头21、第二堵头71 ;所述第一堵头21位于第一油腔12内，所述第一堵头21密封中心通孔61在中间轴6轧辊端的开口 ；所述第一堵头21上设置有第一喷头31以及与中心通孔61连通的斜孔63 ;所述第一喷头31连通斜孔63与第一油腔12 ;所述弹簧装置7设置在中心通孔61内；所述弹簧装置7上设置有第二堵头71 ;所述第二堵头71与中心通孔61滑动配合；所述第二堵头71与传动连接端17连接；所述第二堵头71上设置有第二喷头32 ;所述第二喷头32连通中心通孔61与第二油腔13 ;所述中间轴6内设置偏离中间轴6中轴线的回油通道62 ;所述回油通道62连通第三油腔14与第二油腔13。
[0038]所述中间轴6 —端为轧辊端，另一端为传动端；所述中间轴6的轧辊端是指中间轴6位于轧棍连接端16的一端,所述中间轴6的传动端为中间轴6位于传动连接端的一端。
[0039]所述第一油腔12以及第三油腔14是指轧辊连接端16与中间轴6配合后在轧辊连接端16内形成的润滑油油腔。由于第一油腔12与第三油腔14连通因此可以将第一油腔12和第三油腔14统称为轧辊连接端润滑油油腔。所述第二油腔13以及第四油腔15是指传动连接端17与中间轴6配合后在传动连接端17内形成的润滑油油腔；由于第二油腔13与第四油腔15连通，因此可以将第二油腔13与第四油腔15统称为传动连接端润滑油油腔。
[0040]工作过程中，润滑油首先由车间管路进入到供油环8 ;由于中心通孔61通过供油孔与供油环8连通；因此润滑油进入到中心通孔61内。由于所述第一堵头21密封中心通孔61在中间轴6轧辊端的开口 ；所述第一堵头21上设置有第一喷头31以及与中心通孔61连通的斜孔63 ;所述第一喷头31连通斜孔63与第一油腔12 ;所述弹簧装置7设置在中心通孔61内；所述弹簧装置7上设置有第二堵头71 ;所述第二堵头71与中心通孔61滑动配合；所述第二堵头71与传动连接端17连接；所述第二堵头71上设置有第二喷头32 ;所述第二喷头32连通中心通孔61与第二油腔13 ;所述中间轴6内设置回油通道62 ;所述回油通道62连通第三油腔14与第二油腔13。因此通过第一喷头31向第一油腔12内喷入润滑油，润滑油在第一油腔12内对轧辊连接端16进行润滑；通过第二喷头32向第二油腔13内喷入润滑油。润滑油在第二油腔13内对传动连接端17进行润滑。由于润滑油通过喷头从中心通孔61内喷入到第一油腔12和第二油腔13内；因此润滑油不会回流如中心通孔61内，润滑油不会形成回流；从而保证了润滑油的回油。
[0041]由于所述中间轴6中心通孔61两侧均设置了堵头和喷头，将流入中心通孔61中的润滑油均匀分配给第一油腔12和第二油腔13。从而保证了润滑油在第一油腔12润滑油量；保证润滑油的润滑效果。
[0042]由于所述第一堵头21上设置有斜孔63润滑油在中间轴6转动时，通过斜孔63在离心力的作用下会产生一定压强，因此可以增加润滑油到达第一油腔12内的油压。从而改善了润滑油在第一油腔12内的润滑条件；提高润滑油的润滑效果。
[0043]由于所述第一油腔12与第三油腔14连通；因此润滑油在进入到第一油腔12后再进入到第三油腔14，在第一油腔12和第三油腔14内对轧辊连接端16进行润滑。润滑油对轧辊连接端16进行润滑后，由于所述中间轴6内设置回油通道62 ;所述回油通道62连通第三油腔14与第二油腔13。因此会随着回油通道62流入到第二油腔13内。由于中间轴6在工作工程中转动，同时回油通道62偏离中间轴6的中轴线。因此在中间轴6转动的离心力作用下，回油通道62内的润滑油将进一步形成一定油压。从而使得回油通畅，提高回油效果。
[0044]由于所述传动连接端17设置有连通第四油腔15的出油孔92，因此第四油腔15内的润滑油会通过出油孔92排出，进行回收循环利用，从而第四油腔15内的油压较低。同时第二油腔13与第四油腔15连通，因此第二油腔13内的润滑油会流入到第四油腔15内，降低第二油腔13内的油压；从而回油通道62内的润滑油的油压高于第二油腔13内的润滑油的油压；回油通道62内的润滑油会自动流入第二油腔13，再流入到第四油腔15，最终通过出油孔92排出，进行回收循环利用。将回收后的润滑油送入到供油环8内；重复循环润滑。通过上述工作过程，从而实现鼓形齿接轴的内循环润滑。
[0045]本实用新型所述内循环稀油润滑鼓形齿接轴与现有技术中所述的内循环稀油润滑鼓形齿式联轴器相比具有以下优点:
[0046]现有技术中所述的内循环稀油润滑鼓形齿式联轴器虽然回油通道62也设置在中间轴6内，但是回油通道62在进行回油的过程中回油通道62内的润滑油无法形成油压。回油压力只有依靠供油机在向供油环8内注入润滑油时提供的油压；因此回油不够通畅。同时整个油路复杂，设置了多个连通装置如锥套，才能实现润滑油的内循环。
[0047]本实用新型所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴通过直接在中间轴6上设置偏离中间轴6中轴线的回油通道62 ;利用鼓形齿接轴旋转的离心力，在离心力的作用下在回油通道62内的润滑油形成油压，在油压的推动下，增强了回油效果，改善轧辊侧鼓形润滑条件；使得内循环稀油润滑鼓形齿接轴运行更加稳定。同时本实用新型所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴不需要设置多个连通装置，油路结构简单；简化中间轴6轴体内的油路结构，使得循环油路清晰明了。因此本实用新型所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴，内循环油路通畅、结构简单、运转平稳、噪音小，提高了鼓形齿接轴的整体使用寿命，降低了设备维护成本。
[0048]内循环稀油润滑鼓形齿接轴的轧辊连接端16连接轧辊，传动连接端17连接传动轴。由于不同的工作环境，轧辊连接端16连接轧辊的连接方式不同，传动连接端17连接传动轴的方式也不同。因此存在多种结构的轧辊连接端16以及传动连接端17。比如申请号为201120273592.6，专利名称为《内循环稀油润滑鼓形齿式联轴器》的专利公开的内循环稀油润滑鼓形齿式联轴器中轧辊连接端16的结构以及传动连接端17的结构。
[0049]其中一种轧辊连接端16以及传动连接端17的结构为:如图6和图7所示，所述轧辊连接端16包括扁头套1、辊端挡板2 ;所述扁头套I具有内腔；所述中间轴6的轧辊端安装有第一鼓形齿轴套41 ;所述第一鼓形齿轴套41与扁头套I内腔适配；所述辊端挡板2安装在扁头套I的内腔内；所述辊端挡板2与扁头套I的内腔配合；所述辊端挡板2与中间轴6轧辊端的端面之间具有第一油腔12 ;所述扁头套I的内壁、第一鼓形齿轴套41以及密封装置5之间具有第三油腔14 ;所述密封装置5设置在中间轴6的轧辊端，且密封扁头套I内腔与中间轴6之间的间隙；所述第一堵头21与辊端挡板2连接。
[0050]所述传动连接端17包括内齿圈9、轴端挡板10、外齿轴套11 ;所述内齿圈9具有内腔；所述中间轴6的传动端安装有第二鼓形齿轴套42 ;所述第二鼓形齿轴套42与内齿圈9内腔适配；所述轴端挡板10安装在内齿圈9的内腔内且与内齿圈9的内腔密封配合；所述外齿轴套11与内齿圈9的内腔配合且固定轴端挡板10 ;所述轴端挡板10与中间轴6传动端的端面之间具有第二油腔13 ;所述中间轴6的传动端的外圆周面与内齿圈9的内壁之间具有第四油腔15 ;所述第二油腔13与第四油腔15连通；所述内齿圈9上设置有封盖91 ；所述封盖91与中间轴6的传动端配合；所述出油孔92设置在密封板91上；所述第二堵头71与轴端挡板10连接。
[0051]上述轧辊连接端16以及传动连接端17的结构主要应用于钢材生产过程中的轧机上。采用上述轧辊连接端16结构有利于轧辊连接端16与轧辊的连接。采用上述传动连接端17的结构由于设置有外齿轴套11可以避免在传动过程中出现故障时对中间轴6以及第二鼓形齿轴套42造成损坏。可以通过更换不同内腔孔径的外齿轴套11适用于连接不同的外齿传动轴。
[0052]为了避免润滑油在中间轴6与轧辊连接端16的连接处泄漏。如图4所示，所述密封装置5采用三自由度密封装置；所述三自由度密封装置包括透盖51、密封支架52、端盖53、球面轴套54、定距环56 ；
[0053]所述球面轴套54套装在中间轴6上；所述定距环56设置在球面轴套54与中间轴6之间；所述定距环56密封中间轴6外圆周面与球面轴套54之间的间隙；所述定距环56与球面轴套54之间设置有密封圈，所述定距环56与中间轴6外圆周面之间设置有密封圈；
[0054]所述透盖51与中间轴6配合且位于中间轴6的轧辊端，所述透盖51与轧辊连接端16连接；所述透盖51具有内腔；所述端盖53与透盖51连接，所述端盖53与中间轴6配合；所述球面轴套54位于透盖51的内腔内；
[0055]所述密封支架52安装在透盖51的内腔内；所述密封支架52与球面轴套54具有的外球面配合；所述密封支架52与端盖53之间设置有密封圈密封；所述密封支架52与透盖51内腔的内壁之间设置有密封圈密封；所述密封支架52与球面轴套54具有的外球面之间设置有密封件55。
[0056]传统的内循环稀油润滑鼓形齿接轴，在中间轴6与轧辊连接端16的连接处设置的是普通的密封装置；比如在中间轴6的外圆周面与轧辊连接端16之间设置密封圈。由于在工作的过程中中间轴可能在多个自由度方向上发生位移，因此普通的密封装置无法完全密封中间轴6的外圆周面与轧辊连接端16之间的间隙；从而造成润滑油的泄露。
[0057]密封装置5采用三自由度密封装置。所述三自由度密封装置是指能够对被密封的轴进行径向位移补偿、轴向位移补偿以及旋转位移补偿的密封装置。上述三自由度密封装置由于所述球面轴套54套装在中间轴6上；所述定距环56设置在球面轴套54与中间轴6之间；所述定距环56密封中间轴6外圆周面与球面轴套54之间的间隙；所述定距环56与球面轴套54之间设置有密封圈，所述定距环56与中间轴6外圆周面之间设置有密封圈；因此三自由度密封装置可以对中间轴6进行轴向位移补充,在中间轴6发生轴向位移时,定距环56进行补偿仍然能够起到很好的密封效果。同时所述密封支架52安装在透盖51的内腔内；所述密封支架52与球面轴套54具有的外球面配合；所述密封支架52与端盖53之间设置有密封圈密封；所述密封支架52与透盖51内腔的内壁之间设置有密封圈密封；所述密封支架52与球面轴套54具有的外球面之间设置有密封件55。通过所述密封支架52与球面轴套54具有的外球面配合；密封支架52与球面轴套54具有的外球面之间设置有密封件55。从而对中间轴6的旋转位移进行补充，在中间轴6发生一定旋转位移时，任然能够起到很好的密封作用。通过所述密封支架52安装在透盖51的内腔内；所述密封支架52与端盖53之间设置有密封圈密封；所述密封支架52与透盖51内腔的内壁之间设置有密封圈密封；可以对中间轴6的径向位移进行补偿，当中间轴6发生径向位移时，任然能够起到很好的密封作用。因此密封装置5采用三自由度密封装置接解决了中间轴6轧辊端润滑油泄漏的问题。
[0058]为使得回油效果更好，同时降低加工成本；所述回油通道62具有一个或者至少两个；所述回油通道62的一段为开口位于中间轴6传动端端面的盲头孔；所述回油通道62的另一段为中间轴6上沿径向设置有直孔，所述回油通道62的盲头端通过直孔与第三油腔14连通；所述回油通道62具有至少两个时，所述回油通道62的开口在中间轴6传动端的端面上沿圆周均匀分布。
[0059]所述回油通道62 —段为开口位于中间轴6传动端端面的盲头孔；所述回油通道62的另一段为中间轴6上沿径向设置有直孔，所述回油通道62的盲头端通过直孔与第三油腔14连通。由于回油通道62为中间轴6上盲头孔和直孔组成，因此加工方便；节约了加工成本。
[0060]所述回油通道62连通第三油腔14与第二油腔13。当润滑油通过回油通道62从第三油腔14流回第二油腔13内时，由于回油通道62在中间轴6内均匀分布，因此回油通道62的入口在第三油腔14内分布均匀；在润滑油流出第三油腔14时，第三油腔14内各处油压均匀；从而使得润滑油回油更通畅，回油效果更好。
[0061]供油坏8可以采用多种材质制造，比如铁、铝等；为了较少供油环8对中间轴6的磨损。所述供油环8为供油铜环。中间轴6旋转时与供油环8接合面形成滑动摩擦。供油铜环8与中间轴6的接合面有一定的硬度差，不仅能够避免接合面研死，还能依靠磨损铜环8来有效的保护中间轴6，供油铜环8磨损到一定程度后更换即可，避免中间轴6的磨损报废。
[0062]为了避免回收的润滑油不易收集，泄露。所述中间轴6传动端设置有集油盒；所述集油盒位于密封板91上；所述集油盒与出油孔92连通。通过集油盒对出油孔92内流出的润滑油进行收集，防止润滑油泄露，避免了润滑油的浪费。
[0063]实施例一
[0064]如图3至图8所示，内循环稀油润滑鼓形齿接轴，包括扁头套1、辊端挡板2、密封装置5、中间轴6、供油环8、内齿圈9、轴端挡板10、外齿轴套11 ;所述供油环8为供油铜环。
[0065]所述扁头套I具有内腔；所述内齿圈9具有内腔；所述中间轴6 —端为轧辊端，另一端为传动端；所述轧棍端安装有第一鼓形齿轴套41 ;所述第一鼓形齿轴套41与扁头套I内腔适配；所述传动端安装有第二鼓形齿轴套42 ;所述第二鼓形齿轴套42与内齿圈9内腔适配。
[0066]所述辊端挡板2安装在扁头套I的内腔内；所述挡板2与扁头套I的内腔密封配合；所述辊端挡板2与中间轴6轧辊端的端面之间具有第一油腔12 ;所述轴端挡板10安装在内齿圈9的内腔内且与内齿圈9的内腔密封配合；所述外齿轴套11与内齿圈9的内腔配合且固定轴端挡板10 ;所述轴端挡板10与中间轴6传动端的端面之间具有第二油腔13。
[0067]所述扁头套I的内壁、第一鼓形齿轴套41以及透盖51之间具有第三油腔14;所述传动端的外圆周面与内齿圈9的内壁之间具有第四油腔15 ;所述第一油腔12与第三油腔14连通；所述第二油腔13与第四油腔15连通。
[0068]所述中间轴6具有中心通孔61 ;所述供油环8安装在中间轴6的外圆周面上；所述中间轴6上设置有供油孔64 ;所述中心通孔61通过供油孔64与供油环8连通。
[0069]所述密封装置5设置在中间轴6的轧辊端，所述密封装置5密封扁头套I的内腔与中间轴6的外圆周面之间的间隙；所述内齿圈9上设置有密封板91 ;所述密封板91与中间轴6配合，所述密封板91密封内齿圈9的内腔与中间轴6的外圆周面之间的间隙；所述密封板91上设置有连通第四油腔15的出油孔92。
[0070]所述辊端挡板2上设置有第一堵头21 ;所述第一堵头21密封中心通孔61在中间轴6轧辊端的开口 ；所述第一堵头21上设置有第一喷头31以及与中心通孔61连通的斜孔63 ;所述第一喷头31连通斜孔63与第一油腔12 ;所述弹簧装置7设置在中心通孔61内；所述弹簧装置7上设置有第二堵头71 ;所述第二堵头71与中心通孔61滑动配合；所述第二堵头71与轴端挡板10连接；所述第二堵头71上设置有第二喷头32 ;所述第二喷头32连通中心通孔61与第二油腔13 ;所述中间轴6内设置回油通道62 ;所述回油通道62连通第三油腔14与第二油腔13。
[0071]所述密封装置5采用三自由度密封装置；所述三自由度密封装置包括透盖51、密封支架52、端盖53、球面轴套54、定距环56。
[0072]所述球面轴套54套装在中间轴6上；所述定距环56设置在球面轴套54与中间轴6之间；所述定距环56密封中间轴6外圆周面与球面轴套54之间的间隙；所述定距环56与球面轴套54之间设置有密封圈，所述定距环56与中间轴6外圆周面之间设置有密封圈。
[0073]所述透盖51安装在扁头套I上，所述透盖51与中间轴6配合；所述透盖51具有内腔；所述端盖53与透盖51连接，且与中间轴6配合；所述球面轴套54位于透盖51的内腔内。
[0074]所述密封支架52安装在透盖51的内腔内；所述密封支架52与球面轴套54具有的外球面配合；所述密封支架52与端盖53之间设置有密封圈密封；所述密封支架52与透盖51内腔的内壁之间设置有密封圈密封；所述密封支架52与球面轴套54具有的外球面之间设置有密封件55。
[0075]所述回油通道62具有两个；所述回油通道62的一段为开口位于中间轴6传动端端面的盲头孔；所述回油通道62的另一段为中间轴6上沿径向设置的直孔，所述回油通道62的盲头端通过直孔与第三油腔14连通；所述回油通道62的开口在中间轴6传动端的端面上沿圆周均匀分布。
[0076]所述中间轴6传动端设置有集油盒18 ;所述集油盒18位于密封板91上；所述集油盒与出油孔92连通。
[0077]工作过程中，润滑油由供油环8进入到中心通孔61，一部分润滑油通过第一喷头31进入到第一油腔12内；另一部分润滑油通过第二喷头32进入到第二油腔13内。进入第一油腔12内的润滑油，再进入到第三油腔14内。润滑油在第一油腔12以及第三油腔14内对第一鼓形齿轴套41进行润滑。进入到第二油腔13内的润滑油对第二鼓形齿轴套42进行润滑。然后第三油腔14内的润滑油通过回油通道62进入到第二油腔13内，第二油腔13内的润滑油最终进入到第四油腔15内，然后通过出油孔92流入集油盒18内，进行回收循环利用。
[0078]由于回油通道62偏离中间轴6的中轴线。因此在中间轴6转动的离心力作用下，回油通道62内的润滑油将形成一定油压。从而有利于润滑油的回油，回油效果更好。同时在密封装置5采用三自由度密封装置；三自由度密封装置能够对进行径向位移补偿、轴向位移补偿以及旋转位移补偿；因此可以避免内循环稀油润滑鼓形齿接轴在工作过程中中间轴6的轧辊端出现漏油。
[0079]综上所述上述实施例所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴优化了接轴内部油路，彻底解决润滑油泄漏问题，使得接轴运转平稳、噪音小，改善了润滑效果，延长了接轴整体使用寿命，降低了设备维护成本。
【权利要求】
1.内循环稀油润滑鼓形齿接轴，包括轧辊连接端(16)、传动连接端(17)、密封装置(5)、中间轴(6)、弹簧装置(7)、供油环⑶； 所述中间轴(6) —端为轧棍端，另一端为传动端；所述中间轴(6)的轧棍端与轧棍连接端(16)配合；所述中间轴(6)的传动端与传动连接端(17)配合；所述密封装置(5)设置在中间轴出)的轧辊端，所述密封装置(5)密封中间轴(6)外圆周面与轧辊连接端(16)之间的间隙； 所述轧辊连接端(16)具有第一油腔(12)以及第三油腔(14);所述传动连接端(17)具有第二油腔(13)以及第四油腔(15);所述第一油腔(12)与第三油腔(14)连通；所述第二油腔(13)与第四油腔(15)连通；所述传动连接端(17)设置有连通第四油腔(15)的出油孔(92)； 所述中间轴(6)具有中心通孔(61);所述供油环⑶安装在中间轴(6)的外圆周面上；所述中间轴(6)上设置有供油孔(64);所述中心通孔(61)通过供油孔(64)与供油环(8)连通； 其特征在于: 还包括第一堵头(21)、第二堵头(71);所述第一堵头(21)位于第一油腔(12)内，所述第一堵头(21)密封中心通孔￠1)在中间轴(6)轧辊端的开口 ；所述第一堵头(21)上设置有第一喷头(31)以及与中心通孔￠1)连通的斜孔￠3);所述第一喷头(31)连通斜孔(63)与第一油腔(12);所述弹簧装置(7)设置在中心通孔￠1)内；所述弹簧装置(7)上设置有第二堵头(71);所述第二堵头(71)与中心通孔￠1)滑动配合；所述第二堵头(71)与传动连接端(17)连接；所述第二堵头(71)上设置有第二喷头(32);所述第二喷头(32)连通中心通孔(61)与第二油腔(13);所述中间轴(6)内设置偏离中间轴(6)中轴线的回油通道(62);所述回油通道(62)连通第三油腔(14)与第二油腔(13)。
2.如权利要求1所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴，其特征在于:所述轧辊连接端(16)包括扁头套(I)、辊端挡板(2); 所述扁头套(I)具有内腔；所述中间轴￠)的轧辊端安装有第一鼓形齿轴套(41);所述第一鼓形齿轴套(41)与扁头套(I)内腔适配；所述辊端挡板(2)安装在扁头套(I)的内腔内；所述辊端挡板(2)与扁头套(I)的内腔配合；所述辊端挡板(2)与中间轴(6)轧辊端的端面之间具有第一油腔(12);所述扁头套(I)的内壁、第一鼓形齿轴套(41)以及密封装置(5)之间具有第三油腔(14);所述密封装置(5)设置在中间轴(6)的轧辊端，且密封扁头套⑴内腔与中间轴(6)之间的间隙；所述第一堵头(21)与辊端挡板(2)连接。
3.如权利要求2所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴，其特征在于:所述传动连接端(17)包括内齿圈(9)、轴端挡板(10)、外齿轴套(11)； 所述内齿圈(9)具有内腔；所述中间轴￠)的传动端安装有第二鼓形齿轴套(42);所述第二鼓形齿轴套(42)与内齿圈(9)内腔适配；所述轴端挡板(10)安装在内齿圈(9)的内腔内且与内齿圈(9)的内腔配合；所述外齿轴套(11)与内齿圈(9)的内腔配合且固定轴端挡板(10);所述轴端挡板(10)与中间轴(6)传动端的端面之间具有第二油腔(13);所述中间轴(6)的传动端的外圆周面与内齿圈(9)的内壁之间具有第四油腔(15);所述第二油腔(13)与第四油腔(15)连通； 所述内齿圈(9)上设置有封盖(91);所述封盖(91)与中间轴￠)的传动端配合；所述第二堵头(71)与轴端挡板(10)连接。
4.如权利要求1、2或3所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴，其特征在于:所述密封装置(5)采用三自由度密封装置；所述三自由度密封装置包括透盖(51)、密封支架(52)、端盖(53)、球面轴套(54)、定距环(56)； 所述球面轴套(54)套装在中间轴(6)上；所述定距环(56)设置在球面轴套(54)与中间轴(6)之间；所述定距环(56)密封中间轴(6)外圆周面与球面轴套(54)之间的间隙；所述定距环(56)与球面轴套(54)之间设置有密封圈，所述定距环(56)与中间轴(6)外圆周面之间设置有密封圈； 所述透盖(51)与中间轴(6)配合且位于中间轴(6)的轧辊端，所述透盖(51)与轧辊连接端(16)连接；所述透盖(51)具有内腔；所述端盖(53)与透盖(51)连接，且与中间轴(6)配合；所述球面轴套(54)位于透盖(51)的内腔内； 所述密封支架(52)安装在透盖(51)的内腔内；所述密封支架(52)与球面轴套(54)具有的外球面配合；所述密封支架(52)与端盖(53)之间设置有密封圈密封；所述密封支架(52)与透盖(51)内腔的内壁之间设置有密封圈密封；所述密封支架(52)与球面轴套(54)具有的外球面之间设置有密封件(55)。
5.如权利要求4所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴，其特征在于:所述回油通道(62)具有一个或者至少两个；所述回油通道(62)的一段为开口位于中间轴(6)传动端端面的盲头孔；所述回油通道￠2)的另一段为中间轴(6)上沿径向设置的直孔，所述回油通道(62)的盲头端通过直孔与第三油腔(14)连通；所述回油通道￠2)具有至少两个时，所述回油通道(62)的开口在中间轴(6)传动端的端面上沿圆周均匀分布。
6.如权利要求4所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴，其特征在于:所述供油环(8)为供油铜环。
7.如权利要求4所述的内循环稀油润滑鼓形齿接轴，其特征在于:所述中间轴(6)传动端设置有集油盒(18);所述集油盒(18)与出油孔(92)连通。
【文档编号】B21B35/14GK204035193SQ201420455123
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2014年8月13日 优先权日:2014年8月13日
【发明者】谭仁万, 张成龙, 石梅, 蒋阳春, 王红贤 申请人:二重集团（德阳）重型装备股份有限公司