传送设备的制作方法

本技术涉及例如用于组装或检查电子装置的传送设备。

背景技术：

例如，在电子装置和电子部件的生产线中对工件进行传送的过程当中，使用了各种各样的工业机器人。要求这种机器人通过缩短传送操作时间而具有提高的处理能力。

例如，专利文献1描述了一种处于工件传送系统当中的间距转换机构，其包括将容纳在缓冲器当中的磁盘传送至接收机器人传送的两个磁盘的清洁设备，并将两个磁盘的间距转换为预定间距，从而将它们馈送给该清洁设备。

专利文献2公开了一种信息记录和再现设备，其包括装载了多个光盘的光盘盒、旋转光盘的主轴以及在光盘盒和主轴之间传递所述光盘的第一机器人臂和第二机器人臂。

引文列表

专利文献

专利文献1：日本专利申请公开文本No.2001-105364

专利文献2：日本专利申请公开文本No.2005-310194

技术实现要素：

技术问题

例如，当在电子装置的组装过程或者评估电子装置的功能的检验过程中采用工业机器人时，要求以高传送准确度将组装部件或检查部件(下文可以简称为“工件”)安装至一个装置。相应地，有缩短将工件安装至该装置的时间的限制，而且很难提高整个设备的处理能力。具体而言，上述问题在通过一个机器人将工件安装至多个装置的传送系统当中尤为显著。

鉴于上述情况，本技术的目标在于提供一种能够缩短循环时间并且能够提高处理能力的传送设备。

问题解决方案

根据本技术的实施例的传送设备包括工作台、传送机器人和至少一个安装单元。

所述工作台支撑至少一个电子装置。

所述传送机器人传送将被安装至所述电子装置的工件。

所述安装单元包括支撑体和驱动单元。所述支撑体支撑传送机器人传送的工件。驱动单元将所述支撑体朝工作台上的电子装置传送。

所述传送设备被配置为使得所述工件向所述装置的传送由所述传送机器人和所述安装单元分担。通过这种方式，有可能确保高度精确的包含至所述装置，并缩短循环时间。当在工作台上设置多个对应于多个装置的安装单元时，所述操作和效果变得尤为显著。

所述支撑体可以包括受纳器单元和抓握单元。受纳器单元被配置为能够接收传送机器人传送的工件。抓握单元被配置为能够抓握受纳器单元接收的工件。

通过这种方式，有可能通过下落从传送机器人提供给安装单元，并缩短循环时间。

受纳器单元可以包括按照预定姿态放置工件的定位机构。这样允许避免工件的夹持位置发生偏离。

例如，在工件是盘状记录介质时，抓握单元抓握抓握盘状记录介质的记录表面及其相反表面上的预定位置。这允许该工件被稳定地握住。

所述传送设备可以被配置为检查设备。在这种情况下，所述工件是存储所述电子装置可读的信息的记录介质。

另一方面，安装单元被配置为能够使所述支撑体在第一位置和第二位置之间径直往复移动。第一位置是在驱动单元和传送机器人之间提供所述工件的位置，第二位置是在驱动单元和电子装置之间提供所述工件的位置。

通过上述配置，有可能通过所述安装单元将记录介质插入到电子装置内，并将记录介质适当地从电子装置中取出。

电子装置可以包括设置在工作台上的多个电子装置。安装单元包括对应于所述多个电子装置设置的多个安装单元。

通过这种方式，在安装单元将工件安装至一个电子装置的同时，传送机器人能够向其他安装单元传送工件和/或由其接收工件。

所述多个安装单元可以是围绕工作台按照等角间隔设置的。在这种情况下，所述工作台配置有可按照等角间隔旋转的分度工作台。

通过这种方式，采用多个安装单元在工作台的每一旋转位置处将工件安装至电子装置。将在每一旋转位置处安装至电子装置的工件可以是不同的或者相同的。

所述传送机器人可以被设置在工作台的中央部分而不与工作台接触。

这允许传送机器人被定位到与每一安装单元等距离的位置上。

传送机器人可以包括手部单元，该手部单元包括能够抓握电子装置的第一夹持设备和能够抓握工件的第二夹持设备。

这允许电子装置和工件由公用的传送机器人传送。

本发明的有利效果

如上所述，根据本技术，能够缩短循环时间，并且能够提高处理能力。

应当指出，这里描述的效果未必是有限定作用的，其可以是本公开中描述的任何效果。

附图说明

图1是根据本技术的实施例的检查设备的示意性透视图。

图2是示出了检查设备中的座架单元的全貌的示意性透视图。

图3是从座架单元的正向来看的截面图。

图4是座架单元的平面图。

图5是示出了在向座架单元的振动表面施加静态载荷时的形变状态的模拟结果。

图6是示出了根据比较实施例向座架单元的振动表面施加静态载荷时的形变状态的模拟结果。

图7是示出了包含在检查设备当中具有的传送机器人当中的加持设备的示意性构造的透视图。

图8是夹持设备的正视图。

图9是夹持设备的平面图。

图10是夹持设备的侧视图。

图11是描述夹持设备的操作的平面图。

图12是描述夹持设备的操作的正视图。

图13是示出了根据比较实施例的夹持设备的示意性构造的平面图和正视图。

图14是示出了处于平放状态的电子装置的夹持过程的夹持设备的平面图。

图15是从检查设备中的安装单元的一侧来看的透视图。

图16是从安装单元的另一侧来看的透视图。

图17是安装单元的侧视图。

图18是安装单元的平面图。

图19是安装单元内的受纳器单元的主示意性截面图。

图20是安装单元内的抓握单元的示意性截面图。

图21A是第一位置上的抓握单元的侧视图。图21B是第二位置上的抓握单元的侧视图。

图22是描述受纳器单元的操作的安装单元的主侧视图。

图23是检查设备中的工作台的示意性平面图。

图24是工作台的主截面图。

图25是描述检查设备的操作的视图。

图26是示出了夹持设备的构造的替代实施例的正视图。

具体实施方式

在下文中将参考附图描述本公开的实施例。

图1是根据本技术的实施例的检查设备10的示意性透视图。检查设备10被配置为在电子装置W的生产线内的产品检查过程中使用的工业机器人。

[检查设备概述]

检查设备10被设置为与电子装置W的传送线20相邻。检查设备10包括工作台100、在传送线20和工作台100之间转移电子装置W的传送机器人200以及将用于检查的光盘(盘记录介质)作为工件附接至放在工作台100上的电子装置或者由其上拆卸下来的多个安装单元300。

用于容纳传送机器人200的开口101被设置为工作台100的中心部分。工作台100被配置为具有如下文所述的旋转分度工作台，并且包括处于形成开口101的内周缘处的旋转台单元110。

多个安装单元300被按照等角间隔设置到位于旋转台单元110的外周的固定台单元111上，并且将用于检查的光盘面向旋转台单元110安装至电子装置W，或者将光盘从所述电子装置W上抽出。

传送机器人200在传送线20和工作台100之间对电子装置W逐一传送。传送机器人200将电子装置W从传送线20顺次传送到旋转台单元110的预定位置上，并且将检查后的电子装置W顺次从旋转台单元110传送至传送线20。此外，传送机器人200在围绕旋转台单元110按照等角间隔设置的多个盘暂存盒与多个安装单元300之间对用于检查的光盘进行传送，如下文所述。

通过控制器90控制传送机器人200和多个安装单元300的动作、旋转台单元110的旋转动作以及采用所述的用于检查的光盘执行的对每一电子装置W的启动及功能评估。控制器90通常被配置有计算机。控制器90可以对传送机器人200加以控制，从而使电子装置W的传送位置根据电子装置W的评估结果而不同。而且，控制器90可以被配置为对传送线20的操作加以控制。控制器90可以被配置为是检查设备10的部分，或者可以被配置为是与检查设备10分离的控制设备。

检查设备10采用用于检查的光盘执行对电子装置W的功能评估。对于电子装置W而言，有各种各样的内置了光盘驱动器的电子装置可用。用于检查的光盘的数量可以是单个或多个，其可根据检查的目标确定。

在本实施例中，采用了多个具有互不相同的记录格式的光盘。多种类型的光盘被容纳到了所述的多个盘暂存盒M当中。检查设备10检查相应的电子装置W是否能够正确地读取存储在所述多个类型的光盘上的数据。

电子装置W的类型和形状不受特殊限制。在这一实施例中，采用若干每者在平面图中具有基本为长方体形状的光盘设备。电子装置W被以躺姿放在传送线20上，并被以站姿放在工作台100上，如图1所示。可以根据传送设备和检查设备的构造酌情设置电子装置W的姿态，但对此没有限制。

检查设备10包括为工作台100和传送机器人200一并提供支撑的座架单元400。座架单元400包括用于支撑传送机器人200的第一座架41和用于支撑工作台100的第二座架42。

[座架单元]

图2是示出了座架单元200的整体的示意性透视图，图3是从座架单元400的前方看的截面图(处于图4中的[A]-[A]线截面图当中)，图4是座架单元400的平面图。在每幅图中，X轴方向和Y轴方向示出了相互正交的水平方向，Z轴方向示出了与它们正交的高度方向。

座架单元400配置有具有框架结构的三维金属框架。座架单元400的高度被设置为使得传送机器人200和工作台100能够位于距地板S的预定高度H1、H2上(参见图3)。

座架单元400包括第一座架41、第二座架42和耦接框架43。

(第一座架)

第一座架41配置有三维金属框架。第一座架41包括支撑传送机器人200的第一顶端41和位于地板S上的第一底端41B。

此外，第一座架41具有第一底架411和第二底架412的组合结构。

第一底架411具有包括第一底端41B的框架结构。具体而言，第一底架411包括多个在X轴方向内延伸的轴构件411x、多个在Y轴方向内延伸的轴构件411y以及多个在Z轴方向内延伸的轴构件411z，并且配置有三维框架，在所述三维框架中，使所述多个轴构件相互结合。第一底端41B配置有与地板S平行的框架表面。

第二底架412具有包括第一顶端41T的框架结构。具体而言，第二底架412包括多个在X轴方向内延伸的轴构件412x、多个在Y轴方向内延伸的轴构件412y以及多个在Z轴方向内延伸的轴构件412z，并且配置有三维框架，在所述三维框架中，使所述多个轴构件相互结合。第一顶端41T配置有与地板S平行的框架表面。

构成所述第二底架412的多个轴构件412x、412y、412z具有比构成第一底架411的多个轴构件411x、411y、411z短的轴长度。具有如此构造的第二底架412位于第一底架411的上侧中央。

通过对所述多个轴构件进行螺栓紧固或焊接而将第一底架411和第二底架412耦接或结合起来。每一轴构件的长度、截面形状、宽度等不受特殊限制，并且被设计为具有预定的刚度和强度，从而稳固地支撑传送机器人200。

传送机器人200位于第一座架41的顶端41T处，从而从工作台100的开口101向上伸出。在开口101和传送机器人200之间具有一定间隔，传送机器人200在不与工作台100发生接触的情况下工作。

在本实施例中，第二底架412被配置为可附接至第一底架411和/或从可其上拆卸下来。在这种情况下，第二底架412被连同传送机器人200一起从第一底架411上拆下。通过这种方式，可以根据传送机器人200的类型优化第二底架412的构造。

(第二座架)

与第一座架41类似，第二座架42也配置有三维金属框架。第二座架42包括支撑传送机器人200的第二顶端42T和位于地板S上的第二底端42B。

第二座架42具有包括第二底架42B和第二顶端42T的框架结构，并且被配置为包围第一座架41。第二底端42B和第二顶端42T每者配置有与地板S平行的框架表面。在本实施例中，第二座架42包括主体框架421和多个辅助框架422。

主体框架421包括多个在X轴方向内延伸的轴构件421x、多个在Y轴方向内延伸的轴构件421y以及多个在Z轴方向内延伸的轴构件421z，并且配置有长方体形状的框架，在所述框架中，使所述多个轴构件相互结合。

构成所述主体框架421的多个轴构件421x、421y、421z具有比构成第一底架411的多个轴构件411x、411y、411z长的轴长度。在本实施例中，沿Z轴方向的轴构件421z具有比第一底架411的轴构件411z和第二底架412的轴构件412z的和大的轴长度。

所述多个辅助框架422位于主体框架421的四面。辅助框架422包括多个在X轴方向内延伸的轴构件422x、多个在Y轴方向内延伸的轴构件422y以及多个在Z轴方向内延伸的轴构件422z，并且配置有长方体形状的框架，在所述框架中，使所述多个轴构件相互结合。

每一辅助框架422和主体框架421的上表面被配置为相互平齐，由此形成第二顶端42T。在第二顶端42T的适当位置上提供了多个用于固定工作台100的螺栓紧固孔。

另一方面，每一辅助架422和主体框架421的下表面被配置为相互平齐，由此形成第二底端42B。第二底端42B被经由多个锚定螺栓(未示出)固定至地板S。锚定螺栓的固定位置不受特殊限制，座架单元400在辅助框架422的所述多个固定位置(例如，在图4中通过符号P表示)上被固定至地板S。

通过对所述多个轴构件进行螺栓紧固或焊接而将主体框架421和辅助框架422耦接或结合起来。每一轴构件的长度、截面形状、宽度等不受特殊限制，并且被设计为具有预定的刚度和强度，从而稳固地支撑工作台100。

(耦接框架)

耦接框架43配置有多个将第一底端41B和第二底端42B相互耦接起来的轴构件。将第一底端41B和第二底端42B形成到同一平面表面上。耦接框架43配置有与所述平面表面平行的多个轴构件。如图4所示，在本实施例中，其配置有多个在X轴方向内延伸的轴构件43x，但是除此之外或者作为替代也可以配置有多个在Y轴方向内延伸的轴构件。

构成耦接框架43的多个轴构件43x可以是独立的轴构件，或者可以配置有与第一座架41或第二座架42共用的轴构件。在这一实施例中，轴构件43x配置有与第一底端41B的轴构件411x共用的轴构件，并且通过对主体框架421y的轴构件421y的螺栓紧固或焊接而受到耦接或结合。

由于耦接框架43被设置到第一底端41B和第二底端42B之间，因而存在多个从第一顶端41T到第二顶端42T的构成第一和第二座架41、42的轴。通过这种方式，能够尽可能加长从支撑传送机器人200的第一顶端41T到支撑工作台100的第二顶端42T的振动传输路径。相应地，传送机器人200的转动、伸展、回缩等操作所伴有的振动被更少地传输至放置电子装置W和安装单元300的工作台100，从能够稳定、充分地执行对电子装置W的功能评估。

具体而言，在这一实施例中，第一座架41具有第一和第二底架411、412的组合结构，第二底架412被配置得比第一底架411窄。因此，通过轴构件411x、411y延长作为振动表面的顶端41T到耦接框架43的抵达距离。通过这种方式，尽管提高了第一座架41的刚度和强度，但是不能进一步改善对振动向工作台100的传输进行抑制的功能。

图5和图6是说明在通过白色箭头所示的方向内具有不同构造的两个座架的每者被施加了预定的静态载荷的时候所产生的形变状态的模拟结果。

图5是根据这一实施例的座架结构的模拟结果，并且示出了在从水平方向向第一座架41的顶端施加静态载荷时的状态。如图5所示，形变止于第一座架41、耦接框架43和第二座架42的底端，第二座架42的顶端未发生形变。

另一方面，图6是根据对比实施例的座架结构的模拟结果。在对比实施例中，所述电子装置、安装单元和传送机器人位于检查设备的座架结构内的公共台上。所述座架与第二座架相同，并且沿水平方向向顶端施加静态载荷，以确定形变。因此，如图6所示，整个座架发生了形变。具体而言，支撑所述台的顶端发生了显著形变。由此能够容易地推断出这一实施例中的优越性。

此外，根据这一实施例，由于第二座架42的底端42B被通过多个锚定螺栓固定在了底板S上，因而在底板S的所述固定位置上能够对振动传输产生隔离效应。具体而言，通过锚定螺栓进行固定的位置被直接设置在第一和第二座架41、42中的沿Z方向延伸的轴构件(支撑件)下，因而如上文所述是效果显著的。即使通过锚定螺栓进行固定的位置被设置到耦接框架43处，也能够提供与上文所述类似的效果。

如上所述，根据这一实施例中的座架单元400，即使在电子装置W被传送机器人200传送之时，也能够充分地执行对其的功能评估。有可能缩短每一检查设备的循环时间。而且，能够减少用于实现预期的操作性应答的检查设备的数量。

此外，在这一实施例的座架单元400当中，第一座架41和第二座架42是通过耦接框架43结合的，因而例如在设备启动或者改变生产线布局时能够确保座架41、42的定位精度。与两个座架分离的情况相比，通过这种方式，能够在放置所述座架单元时提高安放的可操作性。

[传送机器人]

之后，将详细描述传送机器人200。

如图1所示，传送机器人200包括多关节臂210、连接至多关节臂210的远端的手部单元220以及连接至多关节臂210的基端的驱动单元230。

例如，多关节臂210配置有竖直多关节臂，但不限于此，并且可以配置有其他多关节臂，包括水平多关节类型、SCARA(选择顺应性装配机器人臂)类型、蛙腿型、并联柔索悬吊型等。

驱动单元230被固定在多关节臂210和第一座架41的第二底架412之间，并且在发送自控制器90的控制命令的基础上驱动多关节臂210和手部单元220。控制器控制多关节臂210的伸长和回缩操作以及绕Z轴的转动，并且控制手部单元220的转动。典型地，控制器90执行存储在控制器的存储器内的程序，从而按照预定的顺序对传送机器人200进行操作。

[夹持设备]

手部单元220配置有夹持设备，所述夹持设备能够抓住电子装置W和用于检查的光盘Ds，如图7所示。在下文中将详细描述具有手部单元220的夹持设备。

图7到图12是每者示出了构成手部单元220的夹持设备500的示意性构造的全貌图，图7是透视图，图8是正视图，图9是平面图，图10是侧视图，图11的每者是用于描绘夹持设备500的操作的平面图，图12是正视图。在每幅图中，“a”轴、“b”轴和“c”轴示出了互相正交的三个轴向。具体而言，“a”轴向示出了夹持设备500的前向。

夹持设备500包括基部单元50、第一夹持单元51、第二夹持单元52和第三夹持单元53。第一和第二夹持单元51、52构成了能够握住电子装置W的“第一夹持设备”，第三夹持单元53构成了能够握住光盘的“第二夹持设备”。

(基部单元)

基部单元50由金属材料构成，例如，铝合金，并且是具有与ab平面平行的主表面的板状构件。

基部单元50包括多个从周缘分别向“a”轴向和“b”轴向伸出的板状突出件501A、501B、501C和501D。突出件501A和501B朝向“a”轴向，突出件501C和501D朝向“B”轴向。两组突出件501A和501B是朝向“b”轴向形成的。另一方面，一组突出件501C和501D是在偏向于突出件501B一侧的位置上形成的。

在基部单元50的主表面上，连接单元503被连接至多关节臂210的远端211(参见图7)。连接单元503被按照可绕“a”轴旋转的方式连接至多关节臂210的远端。

(第一夹持单元)

第一夹持单元51包括卡爪单元511A、511B(第一和第二卡爪单元)、驱动源512A、512B(第一和第二驱动源)以及直线引导部513A、513B(第一和第二直线引导部)。

卡爪单元511A、511B相互朝向“a”轴向，并且在“a”轴向上的第一夹持位置上夹持电子装置W。驱动源512A、512B连接至卡爪单元511A、511B，并且使卡爪单元511A、511B向第一夹持位置移动。直线引导部513A、513D被设置在基部单元50处，并按照可使卡爪单元511A、511B相对于基部单元50移动的方式对所述卡爪单元予以支撑。

卡爪单元511A可移动地附接至“a”轴向上的突出件501A。卡爪单元511B可移动地附接至“a”轴向上的突出件501B。在本实施例中，两组卡爪单元511A、511B布置在“b”轴向上。

卡爪单元511A、511B包括具有处于“b”轴向上的宽度方向和处于“c”轴向上的长度方向的竖直板单元521以及具有处于“b”轴向上的宽度方向和处于“a”轴向上的长度方向水平板单元522。将由(例如)硅橡胶制成的弹性保护层511R设置到水平板单元521的作为与电子装置W接触的区域的内侧。这允许改善卡爪单元511A、511C与电子装置W之间的附着，并且避免电子装置受到夹持的损坏。

驱动源512A被固定至突出件501A的一个主表面(图10中的上表面)，并且被经由在“a”轴向上伸缩的驱动杆连接至卡爪单元511A的竖直板单元521。驱动源512B被固定至突出件501B的一个主表面(图10中的上表面)，并且被经由在“a”轴向上伸缩的驱动杆连接至卡爪单元511B的竖直板单元。驱动源512A、512B被固定至突出件501A、501B的末端或其附近。驱动源512A、512B配置有气缸或者可以配置有其他致动器，例如，油压缸、电动机等等。驱动源512A、512B的操作受到控制器90的控制。

直线引导部513A设置在突出件501A的其他主表面处(图10的下表面)。直线引导部513B设置在突出件501B的其他主表面上(图10的下表面)。直线引导部513A、513B配置有设置在突出件501A、501B一侧并朝“a”轴向延伸的导轨以及可沿所述导轨移动并且被固定至卡爪单元511A、511B的水平板单元522的滑块。

(第二夹持单元)

另一方面，第二夹持单元52包括卡爪单元511C、511D(第三和第四卡爪单元)、驱动源512C、512D(第三和第四驱动源)以及直线引导部513C、513D(第三和第四直线引导部)。

卡爪单元511C、511D相互朝向“b”轴向，并且在“b”轴向上的第二夹持位置上夹持电子装置W。驱动源512C、512D被连接至卡爪单元511C、511D，并且使卡爪单元511C、511D朝第二夹持位置移动。直线引导部513A、513D被设置在基部单元50处，并按照可使卡爪单元511C、511D相对于基部单元50移动的方式对所述卡爪单元予以支撑。

有关卡爪单元511C、511D、驱动源512C、512D以及直线引导部513C、513D的细节与上文描述的卡爪单元511A、511B、驱动源512A、512B以及直线引导部513A、513B相似，因此这里将省略对其的描述。

(第三夹持单元)

第三夹持单元53用于夹持光盘Ds，并且被设置在基部单元50的主表面处。第三夹持单元53包括一对站立在基部单元50的主表面上的柱530以及一对设置在该对柱530的远端的夹具531。该对柱530和该对夹具531具有相同的结构。

该对柱530在“b”轴向上被相互面对地设置到基部单元50的主表面。该对夹具531被配置为能够沿“b”轴向夹持光盘Ds。夹具531的驱动源被设置在柱530的内侧，并且配置有适当的致动器，例如，气缸、油压缸、电动机等。

(第一和第二夹持单元的操作范例)

卡爪单元511A、511B被配置为能够在通过驱动源512A、512B(图11A、图12)沿“a”轴向夹持电子装置W的第一夹持位置与取消夹持操作的夹持取消位置(图11B)之间移动。另一方面，卡爪单元511C、511D被配置为能够在通过驱动源512C、512D沿“b”轴向夹持电子装置W的第二夹持位置(图11A、图12)与取消夹持操作的夹持取消位置(图11B)之间移动。

上文描述的第一和第二夹持单元51、52的夹持操作可以同时执行或者按照不同的定时执行。此外，相应的夹持单元51、52中的夹持力不受特殊的限制，只要提供了用以稳定地夹持和传送电子装置W的夹紧力即可。

在本实施例中，夹持设备500能够通过来自两个轴向的夹持操作稳定地夹持电子装置W。而且，多个卡爪单元511A到511C受到多个独立设置的驱动源512A到512D驱动，并且经由直线引导部513A到513D受到突出件501A到501D的支撑。通过这种方式，提供了对夹持电子装置W时作用于卡爪单元511A到511D的力矩载荷的高耐受性。相应地，根据这一实施例，即使电子装置具有大尺寸和高重量，也将有可能保持高传送精确度。

图13A、B是示出了根据比较实施例的夹持设备600的示意性构造的平面图和正视图。

夹持设备600包括一对朝向“a”轴向的卡爪单元611A、611B、一对面向“b”轴向的卡爪单元611C、611D、对一对卡爪单元611A、611B共同驱动的第一驱动源612A以及对一对卡爪单元611C、611D共同驱动的第二驱动源612B。第一和第二驱动源612A、612B被面向“c”轴向设置在电子装置W的中心位置处。

在根据比较实施例的具有上文所述的构造的夹持设备600中，相对于驱动源612A、612B以及卡爪单元611A到611D中的电子装置W的支撑点的距离长。这向驱动源612A、612B增加了大的力矩载荷。在夹持设备600的刚度和强度低时，难以确保传送操作的速度加快以及传送准确度。

相反，在这一实施例中的夹持设备500当中，卡爪单元511A到511D的驱动源512A到512D是独立的，相应的驱动源512A到512D被固定至基部单元的相应突出件501A到501D的远端。相应地，能够降低驱动源512A到512D与卡爪单元511A到511D之间的距离。因此，能够降低添加至相应的驱动源512A到512D的力矩载荷。通过这种方式，能够在不极度提高基部单元50的刚度和强度的情况下加快传送操作并且保持预定的传送准确度。

(夹持方法)

接下来，将描述这一实施例中夹持设备500实施的对电子装置W的夹持方法。

图14A、B是说明对处于平放状态下的电子装置W的夹持过程的夹持设备500的平面图。

多关节臂210将夹持设备500的相应卡爪单元511A到511D设置到相对于传送线20上的电子装置W的外围表面具有预定间隔的位置上。之后，夹持设备500按照图14A、B所示的过程夹持电子装置W。

首先，如图14A所示，夹持设备500驱动驱动源512A、512C，从而使卡爪单元511A和卡爪单元511C向第一和第二夹持位置移动。之后，如图14B所示，夹持设备500驱动驱动源512B、512D，从而使其余的卡爪单元511B、511D向第一和第二夹持位置移动。

在此，在本实施例中，第一和第二夹持单元51、52具有用于调节一侧的卡爪单元511A、511C的相应的第一夹持位置的调节单元514A、514C(第一和第二调节单元)。调节单元514A被设置在突出件501A的另一主表面处，从而面对卡爪单元511A的水平板单元522的远端，如图10所示。另一方面，调节单元514C被设置在突出件501C的另一主表面处，从而面对卡爪单元511C的水平板单元522的远端，如图8所示。

通过调节卡爪单元511A、511C的第一夹持位置，有可能基于卡爪单元511A、511C的夹持位置安放电子装置W。例如，即使在卡爪单元511A到511C的位置向电子装置W的外围表面偏转时，卡爪单元511A、511B也会将电子装置W的两侧表面W1、W2置于夹持设备500。即使在卡爪单元511A、511C与电子装置W发生接触之前通过调节装置514对卡爪单元511A、511C进行了移动调节，也可以通过驱动卡爪单元511B、511D使电子装置W朝卡爪单元511A、511C移动，由此确保预期的定位精确度。

在使卡爪单元511A、511B朝第一夹持位置移动时驱动源512A、512B的每者的驱动力不限于是相同的，其可以是不同的。类似地，在使卡爪单元511C、511D朝第一夹持位置移动时驱动源512C、512D的每者的驱动力不限于是相同的，其可以是不同的。

在本实施例中，一侧的驱动源512A、512C具有比另一侧的驱动源512B、512C大的驱动力。因而，采用比另一侧的卡爪单元511B、511D大的驱动力使一侧的卡爪单元511A、511C朝第一和第二夹持位置移动。驱动源512A、512C的驱动力(第一驱动力)与驱动源512B、512D的驱动力(第二驱动力)之间的差不受特殊限制。例如，第一驱动力被设置为是第二驱动力的1.5倍或更高。

通过上文描述的构造，不管卡爪单元511A、511C与电子装置的侧表面W1、W2接触与否，都通过第一驱动力将卡爪单元511A、511C推向调节单元514A、514C。在这一状态下，卡爪单元511B、511D通过第二驱动力推动电子装置W的其他侧表面。通过这种方式，在被持续推向卡爪单元511A、511C的同时电子装置W被夹紧。因此，在传送过程中确保了夹持设备500上的预定定位精确度。

注意，可以通过提高构成直线引导部513A、513C等的滑块的数量而将支撑电子装置W的参考表面(W1，W2)的卡爪单元511A、511C设计为与其他卡爪单元511B、511D相比具有高刚度或强度。

如上文所述受到夹持的电子装置W通过多关节臂210被转换为侧表面W1朝下的立姿，并且被传送至工作台100的预定检查位置。这时，一个高线部分被设置到所述检查位置处以容纳夹持设备500的卡爪单元511A，借此有可能在传送之后实施夹持取消操作。

另一方面，检查设备10将检查后的电子装置W从工作台100传送到传送线20上。而且，这时，工作台100上的电子装置W被夹持设备500采用图14A、B所示的过程夹住。

[安装单元]

之后，将详细描述安装单元300。工作台100上的多个安装单元300具有相同的构造。

图15到18是示出了安装单元300的构造范例的全貌图。图15是从一侧看的透视图。图16是从另一侧看的透视图。图17是侧视图。图18是平面图。在每幅图中，X轴方向和Y轴方向示出了相互正交的水平方向，Z轴方向示出了与它们正交的高度方向。

安装单元300具有在传送机器人200和电子装置W之间传递用于检查的光盘Ds的中继机器人的功能。安装单元300包括基部单元300、用于支撑传送机器人200传送的盘Ds的支撑体31以及用于将支撑体31朝工作台100(旋转台单元110)上的电子装置W传送的驱动单元33。

支撑体31和驱动单元33被设置在基部单元30上。基部单元30配置有基本为矩形的金属板，并且被设置在工作台100上的固定台单元111上。基部单元30被通过支柱置于距工作台100的上表面的预定高度上。基部单元30被设置在每一安装单元300上，但是也可以被以共用方式设置给多个安装单元300。

(支撑体)

支撑体31包括能够容纳传送机器人200传送的光盘Ds的受纳器单元310以及能够握住受纳器单元310容纳的光盘Ds的抓握单元320。

如图18所示，受纳器单元310包括一对能够支撑光盘Ds的两个下端的支撑件311、312以及对该对支撑件311、312整体固持的板构件313。板构件313配置有基本为矩形的金属板，所述金属板具有处于y方向内的长边。该对支撑件311、312在所述长边处被固定至板构件313的两端。

图19是容纳光盘Ds的受纳器单元310的示意性主截面图。该对支撑件311、312是按照基本上为直角三角的形状形成的，并且被设置为在y轴向上相互面对。受纳器单元310具有用于在yz平面内将光盘Ds定位至平行的预定姿态的定位机构。

具体而言，在本实施例中，支撑件311、312在相应的倾斜部分311a、312a处对光盘Ds的下端予以支撑。在相应的倾斜部分311a、312a的两端形成相对于x轴方向相互面对并向光盘Ds的中心突出的一对壁311b和一对壁312b。在该对壁311b和该对壁312b之间，容纳光盘Ds的下端。在该对壁311b之间的距离和该对壁312b之间的距离被形成为具有预定长度，从而使得光盘Ds被按照预定姿态放置。所述距离可以逐渐朝倾斜部分311a、312a收窄。

抓握单元320包括一对能够沿x轴方向夹持由受纳器310容纳的光盘Ds的夹持件321、322以及用于使该对夹持件321、322沿x轴方向相互靠近或离开的驱动源324。

抓握单元320被设置为直接处于受纳器单元310之上。该对夹持件321、322被配置为面向受到受纳器单元310的支撑件311、312支撑的光盘的记录表面及其相反表面。在不夹持光盘Ds的状态下(初始位置)，驱动源324将该对夹持件321、322之间的空间扩大为大于光盘Ds的厚度。这时，该对夹持件321、322避免受纳器单元310(支撑件311、312)容纳的光盘Ds掉落。这种方案通过受纳器单元310和抓握单元320提供了光盘Ds的支撑结构。

该对夹持件321、322被配置为通过驱动源324抓握光盘Ds的记录表面以及其相反表面上的预定位置。在该对夹持件321、322相互面对的内表面上附着衬垫单元323(第一衬垫单元和第二衬垫单元)。每一衬垫单元配置有弹性材料，从而紧密而有弹性地附着至光盘Ds的记录表面和非记录表面。

图20是示出了夹持件321和光盘Ds之间的相对关系的抓握单元321的示意性截面图。

在面向光盘Ds的记录表面附着至该对夹持件321、322中的夹持件321的衬垫单元323(第一衬垫单元)处，设置有多个朝所述记录表面突出的突起323a到323d。所述多个突起323a到323d被相互定位为与光盘Ds的记录表面上的预定区域接触。

在根据这一实施例的光盘Ds当中，沿径向离散地记录检查数据(信息)。具体而言，如图20所示，在光盘Ds的记录区域上形成多个没有记录任何检查数据的无信息记录的同心圆区域Sa、Sb。所述多个突起323a到323d被配置为与所述无信息记录的区域Sa、Sb接触。在图示的实施例中，突起323a、323d被配置为面对无信息记录的区域Sa，突起323c、323d被设置为面对无信息记录的区域Sb。

突起323a到323d的数量不限于上文所述，至少设置一个，优选设置三个。突起323a到323d通常是采用与衬垫单元323相同的材料与衬垫单元323作为整体形成的。衬垫单元323优选由橡胶材料构成，例如，所述橡胶材料具有高脱卸属性，从而避免粘附到光盘Ds上。

(移动机构)

安装单元300还包括平行于z轴方向和x轴方向移动受纳器单元310的移动机构34，如图16和图18所示。

所述移动机构34包括支撑受纳器单元310的支撑构件341、能够使支撑构件341在x轴方向内相对于基部单元30移动的第一驱动缸342x以及能够使支撑构件341在z轴方向内相对于支撑构件341移动的第二驱动缸342z。

支撑构件341包括与xz平面平行的第一板构件341a和与yz平面平行的第二板构件341b，如图16所示。第一和第二板构件341a、341b通过适当的耦接构件相互耦接。

第一板单元341a经由平行于x轴方向延伸的第一直线引导部Gx附接至被作为整体固定至基部单元30的保持器343的一个主要表面。第一驱动缸342x被固定至保持器343的另一主要表面。第一驱动缸342x具有在x轴向上伸展和回缩的驱动杆，驱动杆的远端被固定至耦接构件344，耦接构件344被跨越保持器343耦接至第一板单元341a。

因而，支撑构件341被配置为能够通过使第一驱动缸342x的驱动杆伸展和回缩而经由第一直线引导部Gx在x轴向上往复移动。相对于保持器343，停止器345规定了驱动杆驱动杆与耦接构件344接触的最大伸展位置(参考图18)。驱动杆的最大伸展位置确定了受纳器单元310接受光盘Ds的x位置。

受纳器单元310的板构件313经由平行于z轴向延伸的第二直线引导部Gz附接至第二板单元341b的一个主要表面。第二驱动缸342z被固定至第二板单元341b的另一主要表面。第二驱动缸342z经由在z轴向上伸展和回缩的驱动杆，并且该驱动杆的远端被固定至耦接构件346，耦接构件346被跨越第二板单元341b耦接至受纳器单元310的板构件313。

因而，受纳器单元310被配置为能够通过使第二驱动缸342z的驱动杆伸展和回缩而通过第二直线引导部Gz在z轴向上往复移动。尽管未示出，但是提供了规定驱动杆的最大伸展位置的停止器。驱动杆的最大伸展位置确定完了受纳器单元310接受光盘Ds的z位置。

(驱动单元)

驱动单元33被配置为能够使抓握单元320朝y轴向移动。驱动单元33包括支撑抓握单元320的驱动源324的可移动构件331、经由平行于y轴向延伸的第三直线引导部Gy支撑可移动构件331的引导块332以及能够使可移动构件331在y轴向上相对于引导块332移动的第三驱动缸333。

引导块332被作为整体固定至基部单元30，并且可移动构件331被经由直线引导部Gy附着至其上表面。第三驱动缸333具有在y轴向上伸展和回缩的驱动杆333a(参见图21B)，并且驱动杆333a的远端被固定至可移动构件331。

引导块332配置有基本为矩形的金属板，所述金属板具有出于y向内的长边。固定第三驱动缸333的夹具334附着至一端，在另一端，停止器335规定了第三驱动缸333的驱动杆与可移动构件331接触的最大伸展位置。

驱动单元33被配置为能够使抓握单元在第一位置和第二位置之间沿直线往复移动。第一位置是在驱动单元33和传送机器人200之间提供光盘Ds的位置，第二位置是在驱动单元33和旋转台单元110的电子装置W之间提供光盘Ds的位置。

图21A、B是示出了抓握单元320被移至第一位置和第二位置的侧视图。

抓握单元320在图21A所示的第一位置处在抓握单元320和传送机器人200(手部单元220)之间提供光盘Ds，如图21A所示。第一位置对应于第三驱动缸333的驱动杆333a最大程度地回缩的位置。此外，抓握单元320在图21B所示的第二位置上在抓握单元320和电子装置W的盘插口之间提供光盘Ds。第二位置对应于第三驱动缸333的驱动杆333a最大程度地伸展的位置。

在抓握单元320往复运动时，通过移动机构34将受纳器单元310移动到预定回缩位置。

作为回缩过程，通过第二驱动缸342z使受纳器单元310沿图22所示的z轴方向向下移动光盘Ds的预定距离。这取消了通过支撑件311、312对光盘Ds定位的功能。

接下来，通过第一驱动缸342x使受纳器单元310朝图22的后侧移动预定距离(图18)。这使得受纳器单元310会退到了不妨碍抓握单元320(光盘Ds)的移动的位置上。

当抓握单元320在第一位置上在抓握单元320和手部单元220之间提供光盘Ds时，受纳器单元310通过相反过程返回至用于对光盘Ds定位的初始位置。

抓握单元32的第一到第三驱动缸342x、342z、333和驱动源324通常配置有气缸，但不限于此，并且可以配置有诸如油压缸的其他致动器。在发送自控制器90的控制命令的基础上对第一到第三驱动缸342x、342z、333一级驱动源324的驱动加以控制。控制器90执行存储在控制器的存储器内的程序，从而按照预定顺序对第一到第三驱动缸342x、342z、333以及驱动源324(即，安装单元300)进行操作。

具有上述构造的安装单元300构成了传送设备的构造，该传送设备与传送机器人200协作将电子装置W传送至光盘Ds。

而且，如上文所述，这一实施例中的安装单元300构成了按照预定姿态抓握光盘Ds的抓握设备的构造。

抓握机构包括定位机构、抓握机构和驱动机构。

定位机构被配置为对盘状记录介质(光盘Ds)进行定位。

抓握机构被配置为抓握通过定位单元定位的盘状记录介质。

驱动机构被配置为将抓握单元抓握的盘状记录介质传送至电子装置W的盘状插口。

(安装单元的操作范例)

之后，将描述传送机器人200和安装单元300对光盘Ds的传送行动范例以及操作和效果。

将电子装置W设置到工作台100(旋转台单元110)上，其中，磁盘插口朝向安装单元300。安装单元300在图21所示的第一位置上等待抓握单元320，在盘定位位置上等待受纳器单元310。此外，安装单元300等待具有非夹持状态的抓握单元320。

传送机器人200使手部单元220反转，此时第三夹持单元53朝下。之后，传送机器人200将预定的一个光盘Ds夹持到盘暂存盒M当中，并将其朝安装单元300传送。传送机器人200使手部单元直接停止在安装单元300之上，并将在夹持单元531中夹持的光盘Ds馈送至安装单元300的支撑体31。

在本实施例中，手部单元220使光盘在处于支撑体31正上方的位置面向该支撑体，之后在光盘Ds的记录表面朝向夹持件321一侧的情况下使处于预定距离上的光盘Ds下降。所述预定距离是从手部单元220的停止位置到光盘Ds的至少部分在抓握单元320的该对夹持件321、322之间的位置的距离，如图21所示。在停止手部单元220的下降之后，取消夹持单元531对光盘Ds的夹持操作。通过这种方式，通过自由下落将光盘Ds接收到受纳器单元310的支撑件311、312上。

一旦将光盘Ds馈送给了安装单元300，就通过支撑件311、312实施的定位操作使光盘Ds保持在预定的立姿上。之后，按照单元300通过抓握单元320抓握受纳器单元310接收到的光盘Ds。此时，设置在一侧的夹持件321处的衬垫单元323上的多个突起323a至323d与光盘Ds的记录表面上的无信息记录的区域Sa、Sb接触，如图20所示。通过这种方式，保护光盘Ds的信息记录区域，由此确保对电子装置W的充分功能评估，并且能够长时间将一个光盘Ds用于多个电子装置W。

在安装单元通过抓握单元320夹持光盘Ds之后，通过移动机构使受纳器单元310移动到回缩位置。如上文所述，这一操作是在如图22所示使受纳器单元310竖直向下移动预定距离之后，使受纳器单元310朝x轴向移动，如图18中通过虚线所示。这样将允许在不破坏光盘Ds的外缘的情况下被移动到预定回缩位置上。

接下来，安装单元300通过驱动单元33将抓握单元320径直从图21所示的第一位置移动到图21B所示的第二位置。这样允许将光盘Ds传送至电子装置W的盘插口。

抓握单元320的第二位置是将光盘Ds的部分插入到物理电子装置W的盘插口内并且电子装置W内的装载机构开始对光盘Ds装载的位置。相应地，在抓握单元达到第二位置时，安装单元300取消抓握单元320施加的夹持力。通过这种方式，能够在不阻碍电子装置W对光盘Ds的加载操作的情况下，将光盘Ds充分插入到电子装置W当中。而后，安装单元300照原样在第二位置处等待抓握单元320。

在完成了采用光盘Ds对电子装置W所做的功能评估时，电子装置W执行对光盘Ds的卸载操作。安装单元300在第二位置上等待抓握单元320，并由抓握单元320夹持从盘插口弹出的光盘Ds。之后，安装单元300通过驱动单元33使抓握单元320返回至第一位置，并通过移动机构34按照与上文相反的过程将受纳器单元310移到所述定位位置，并取消抓握单元320对光盘的夹持操作。通过这种方式，使光盘Ds在受纳器单元310(支撑件311、312)上保持预定的立姿。

而后，传送机器人200将手部单元移动到安装单元300内的光盘Ds的正上方。之后，通过手部单元220的上下操作经由夹持单元531取出光盘Ds。

在这一实施例中，手部单元220包括一对夹持单元531作为第三夹持单元53。相应地，在另一用于检查的光盘被预先夹持到了一个夹持单元531当中的时候，通过另一夹持单元531取出所述的用于前一检查的光盘Ds，并调整手部单元220相对于安装单元300的相对位置。通过重复预定的上下动作，能够将所述的另一用于检查的光盘Ds馈送到安装单元300内。通过这种方式，缩短了光盘的传送时间，从而有可能缩短采用多个光盘Ds对电子装置W进行功能评估所需的循环时间。

如上所述，执行传送机器人200和安装单元300实施的将光盘Ds传送至电子装置W的操作。上文描述的操作是由工作台100上的多个安装单元300单独执行的。

根据这一实施例，有可能在保护光盘的同时确保将光盘Ds适当地插入到电子装置内，并且与将通过一个机器人被容纳到盘暂存盒内的光盘插入到电子装置内的情况相比提高了传送处理能力。

也就是说，在采用附着至机器人远端的手部将光盘直接插入到电子装置时，该机器人的传送位置准确度、传送速度和光盘处理能力都将变成问题。

例如，盘插口被形成为与光盘的厚度一样窄。因此，如果插口位置准确度低，那么光盘可能与盘插口的外围接触。如果插入速度高，那么光盘和电子装置将越发受到损坏。而且，如果插入速度高，那么电子装置的装载机构可能受到损坏。此外，由于机器人必须将光盘持有到装载开始为止，因而延长了循环时间。在存在多个电子装置时，问题变得更加显著。

相反，根据这一实施例的检查设备10被配置为由传送机器人200和安装单元300分担光盘向电子装置W内的插入。通过这种方式，有可能确保光盘Ds被充分插入到电子装置W内，并缩短循环时间。当在工作台上设置多个对应于多个装置的安装单元时，所述操作和效果变得尤为显著。

更具体而言，根据这一实施例，在一个安装单元300将光盘插入到一个电子装置当中的同时，传送机器人200能够通过另一安装单元传送另一电子装置的用于检查的光盘，或者在传送线20和工作台100之间传送另一电子装置。操作的并行化将成为可能，由此能够缩短循环时间并且能够急剧提高处理能力。

此外，根据这一实施例，通过采用光盘Ds从预定位置的自由下落将光盘Ds从传送机器人200传送至安装单元300。因此，缩短了在它们之间传送光盘所用的时间，由此进一步缩短了循环时间。

根据这一实施例，由于光盘Ds被按照预定姿态放置在安装单元300当中，因而避免了抓握单元320对光盘D是的夹持位置的偏差，并且能够确保光盘Ds的适当插入姿态和插入位置准确度。这避免了光盘Ds与电子装置W发生碰撞，从而对光盘Ds和电子装置W两者予以保护。

此外，根据这一实施例，由于抓握单元320抓握的是光盘Ds的记录表面上的无信息记录的区域Sa、Sb，因而能够对光盘Ds的记录表面予以保护。由于光盘Ds的两个表面受到了夹持，因而确保了对光盘Ds的稳定夹持操作。

为了避免夹持记录区域，可以夹持盘外缘的两面，或者可以沿径向夹持盘外缘的多个点。不过，在前一种情况下，盘的传送姿态变得不稳定，并且在后一情况下，将盘适当地插入到盘插口内将变得困难。根据这一实施例，在不带来问题的情况下，能够将光盘稳定并且适当地插入到电子装置当中。

根据这一实施例，由于安装单元300被配置为将光盘Ds径直朝向电子装置W传送，因而有可能简化结构，改善传送准确度。

具体而言，使受纳器单元310和移动机构分离，并且仅传送抓握单元320，因而能够节省要传送的目标的重量。这减少了对每一安装单元300内的磁盘传送的反作用，从而避免了在工作台100上生成振动。相应地，能够避免振动对另一安装单元300造成的不利影响。

由于能够缩短安装单元300和电子装置W之间的相对距离，因而能够避免工作台100扩大，并且能够使检查设备10具有小尺寸。

[工作台]

之后，将详细描述工作台100。

图23是工作台100的示意性平面图。

工作台100包括旋转台单元110和固定台单元111。

旋转台单元110配置有能够在平面内按照预定角距围绕Z轴(图1)间歇旋转的分度工作台。在这一实施例中，将八个电子装置W按照等角间隔(45度间隔)设置在旋转台单元110上。为此，将旋转台单元110配置为沿固定方向(例如，图23中的顺时针方向)按照45度间距旋转。

另一方面，将多个安装单元300按照等角间隔设置到固定台单元111上。在这一实施例中，八个按照单元300被按照45度间隔设置，从而面向相应的电子装置W。

在旋转台单元110的中央，提供了通过其设置传送机器人200的开口101。传送机器人200被设置为不与工作台100(开口101)接触，由此避免在工作台100上因与传送机器人200发生接触而生成的振动。

每隔预定时间，旋转台单元110就按照45度间距进行旋转。所述预定事件被设置为执行包括检查站和电子装置的携入/携出站的旋转台单元110的每一旋转位置内的预定处理。典型地，将所述预定事件设置为进行相应站的处理所需的最长时间。

在旋转台单元110上，按照等角间隔放置能够支撑电子装置W的多个托架150。图24是示出了托架150的构造的工作台100的主截面图。托架150包括用于支撑电子装置W的基座单元151，和用于将电子装置W定位到基座单元151上的推进器152。

电子装置W被按照立姿放置到基座单元151上，使得形成了盘插口的正面Wa面向按照单元300。基座单元151包括能够部分地与电子装置W的正面Wa接触的参考表面151a。推进器152被配置为在设置于作为整体形成到旋转台单元110的上表面上的壁110v和推进器152之间的弹簧153施加推进力时将电子装置W朝参考表面151a压。这允许针对旋转台单元110以高的定位准确度设置电子装置W。

电子装置W被附着至处于旋转台单元110的预定旋转位置(电子装置的携入/携出站)上的托架150和/或由其上卸下。在所述旋转位置上，取消缸160被设置为恰好处于推进器152下，如图24所示。推进器152具有穿过形成于旋转台单元110上的孔110a的轴单元152a。轴单元152a的远端152b面向取消缸160的驱动杆160a的远端160b。轴单元152a的远端152b具有渐尖表面，在驱动杆160a升高时，该渐尖表面将与远端160b接触，并对抗通过远端160的推升生成的弹簧153的推进力，从而将推进器152移动到通过图24中的一长划两短划虚线所示的回缩位置。

如上所述，通过驱动取消缸160，取消了推进器152对电子装置W的定位操作，并将电子装置W从可能的托架150上卸下。而且，通过驱动取消缸160，使推进器152退回到非定位位置，由此能够将电子装置传送至托架150。

尽管未示出，但是每一托架150不仅有沿图24中的y轴向对电子装置W定位的功能，还有沿x轴向对电子装置W定位的功能。在这种情况下，基座单元151具有沿x轴向被形成为面向电子装置W的参考表面，并且托架150还包括将电子装置W朝所述参考表面挤压的推进器。

此外，尽管未示出，但是每一托架150包括用于将包括电源电缆、信号电缆等的线缆插入到被置于基座单元151上的电子装置W内或者由其中拔出的线缆单元。所述线缆单元被设置在电子装置的携入/携出站处，并且所述线缆被连接至控制器90和电源。

[检查设备的操作]

检查设备10在针对每一预定时间对工作台100的旋转台单元110进行旋转的同时在每一旋转位置上执行对电子装置W的预定功能评估和携入/携出操作。检查设备10的操作受到控制器90的控制。

如图23所示，检查设备10包括多个检查站P1到P8。第一检查站P1还起着电子装置W的携入站的作用。传送机器人200在传送线20和第一检查站P1之间对电子装置W进行传送。

这时，如上文所述，传送机器人200通过第一和第二夹持单元51、52夹持电子装置W，将其转换为使正表面Wa面向安装单元300的预定立姿，并将其放在第一检查站P1的托架150上。在将电子装置W放到托架150的基座单元151上之后，取消取消缸160，并通过推进器152放置电子装置W(图24)。

将电子装置W传送至第一检查站P1，并将各种线缆连接至电子装置W，由此启动电子装置W。而后，传送机器人200通过第三夹持单元53从第一检查站P1的盘暂存盒M拾取用于预定检查的光盘Ds，并将该光盘Ds传送至第一检查站P1的安装单元330。接收光盘Ds的安装单元300通过上文描述的操作将光盘Ds插入到电子装置W的盘插口内。之后，采用光盘Ds执行第一功能评估。

一旦完成了第一检查站P1处对电子装置W的第一功能评估，就将光盘Ds从电子装置W中弹出，并通过安装单元300将光盘Ds取出。而后，通过传送机器人200将光盘Ds从安装单元300返回至盘暂存盒M。

之后，通过旋转台单元110的旋转将电子装置W从第一检查站P1传送至相邻的第二检查站P2。这时，处于第二检查站P2内的安装单元300接纳传送机器人200传送的光盘Ds，以执行第二功能评估。之后，通过安装单元300将光盘Ds插入到电子装置W内，并开始第二功能评估。

在第二检查站P2处执行对电子装置W的功能评估的同时，通过传送机器人200将其他电子装置W从传送线20传送至第一检查站P1，并对所述其他电子装置W执行与上文描述类似的处理(对电子装置的定位、启动、第一功能评估等)。

在完成对电子装置W的第二功能评估之后，通过安装单元取出光盘Ds，重新开始旋转台单元110的旋转操作，将电子装置W从第二检查站P2传送至第三检查站P3，并对该电子装置W执行第三功能评估。与此同时，在第二检查站处执行对放置在第一检查站P1上的其他电子装置W的第二功能评估。

典型地，检查设备10重复地执行上文所述的操作，从而依次将电子装置W从第一检查站P1传送至第八检查站P8，并执行预定数量的功能评估。第八检查站P8还起着电子装置W的携出站的作用。当在第八检查站P8处完成对电子装置W的最后功能评估之后，释放托架150内的定位机构，并拔出各种线缆。而后，传送机器人200将电子装置W从检查设备10中携出到预定的携出目的地。

如上文所述，通过检查设备10执行了对电子装置W的各种功能评估。控制器90控制对工作台100、传送机器人200、安装单元等的驱动，由此按照预定循环周期对整个设备进行操作。

总而言之，在通过一个检查设备同时执行若干检查时，该设备的循环时间取决于耗费最长时间的检查过程的循环时间。不管其他检查过程的时间多短，整个设备的循环时间都不可能短于耗费最长时间的检查过程的循环时间。

然后，在这一实施例中，对上述问题的解决如下：

图25是用于描绘这一实施例中的检查设备10的示范性检查方法的图示。在所示的例子中，对电子装置W执行第一道第六功能评估(检查1到检查6)。相应的检查站P1到P6所示的箭头示出了相应的功能评估中采用的光盘的传送方向。

这里，其示出了第一、第二、第四和第六功能评估的检查时间短于旋转台单元110的间隔周期(旋转停止周期)，第三和第五功能评估的检查时间长于旋转台单元110的反转(inverted)周期。

如图25所示，电子装置W被携入到第一检查站P1，之后被执行第一功能评估(检查1)。之后，在第二检查站P2处对电子装置W执行第二功能评估(检查2)。之后，在第三检查站P3和第四检查站P4处对电子装置W执行第三功能评估(检查3)。

在第三功能评估中，将在第三检查站P3中进行第三功能评估所需的光盘Ds通过安装单元300插入到电子装置W内。第三功能评估需要比旋转台单元110的间隔时间长的时间。因此，在这一实施例中，跨越第三检查站P3和第四检查站P4执行第三功能评估。

尽管在旋转台单元110的旋转过程中还执行了第三功能评估，但是可以根据旋转台单元110.的旋转加速度的幅度在旋转过程中中断所述检查的部分(例如，从光盘Ds中读取信息)。在这一实施例中，通过将旋转台单元110的旋转加速度限定到预定值或更小，有可能在旋转过程中执行功能评估，由此缩短循环时间。

在完成第三功能评估之后，在第四检查站P4处将用于第三功能评估的光盘Ds弹出到安装单元300，并通过传送机器人200使其从安装单元300到第三检查站P3返回至盘暂存盒M。

之后，通过与上文描述的第三功能评估相似的过程，在第五检查站处对电子装置W执行第四功能评估(检查4)，在第六和第七检查站P6、P7处对电子装置W执行第五功能评估(检查5)。在第八检查站P8处对电子装置W执行第六功能检查(检查6)之后，通过传送机器人将电子装置W传送至检查设备10之外。

在这一实施例中，跨越多个彼此相邻的检查站执行需要长循环时间的检查过程。因而，整个设备的循环时间不依赖于用最长时间的检查过程的循环时间。通过这种方式，通过在检查继续的情况下进行传送而在其他站处执行具有长循环时间的检查过程的部分。使每一检查站处的检查时间均匀化。因此，缩短了整个设备的循环时间。根据这一实施例，能够缩短循环时间，并且能够提高检查设备10的处理能力。

而且，根据这一实施例，由于传送机器人200被设置到处于旋转台单元110的中央的开口101内，因而传送机器人200被放置在了与相应的检查站P1到P8具有相等距离的位置上。这样允许各个检查站上的光盘的传送所需的生产节拍时间均匀化，并且使整个设备具有小尺寸。

此外，由于传送机器人200包括能够夹持电子装置W和光盘Ds的手部单元，因而能够通过一个传送机器人传送电子装置W和光盘Ds，由此降低机器人的数量。

在图25示出的范例中，在相应的检查站P1、P2、P5或P8中执行单一功能评估。但是不限于此，可以执行两种或更多功能评估。类似地，在检查站P3、P4、P6或P7中，可以在跨越各站的功能评估之前或之后执行其他功能评估。

尽管描述了本技术的实施例，但是应当认识到，本技术不限于此，在不背离本技术的范围的情况下可以做出变化和修改。

例如，在以上实施例中，用于检查电子装置的电操作的检查设备被示为工业机器人。或者，其还可以适用于其他包括组装单元或焊接单元的工业机器人。在这种情况下，安装单元被配置为(例如)使组装零件或者焊条被作为工件传送至电子装置的预定位置。

而且，在以上实施例中，用于传送工件的传送机器人200被设置在第一座架41处，用于支撑电子装置W的安装单元300和工作台100被设置在第二座架42处，但不限于此。例如，即使作为振动源的其他设备被设置在第一和第二座架处，两座架之间的震动传输(串扰)也会被抑制，由此执行在两座架内均需要准确度的独立工作。

在以上实施例中，第二座架42被设置为包围第一座架41，但是两座架的布局不受特殊限制。座架的数量也不限于两个，本技术适用于通过耦接框架耦接两个或更多座架的各种各样的座架结构。

此外，夹持设备的卡爪单元511A到511C的形状不限于上述实施例。例如，如图26所示，可以将卡爪单元的远端朝电子装置W侧弯曲。在这种情况下，可以在卡爪单元的竖直板单元521和水平板单元522之间提供斜坡523，并且可以使与保护层511R类似的保护层515R附着至斜坡523的表面。因而，由于电子装置W的高度位置能够收到调节，因而能够提高电子装置W在三个轴向上的夹持定位准确度。

实施例不限于通过公共传送机器人200传送电子装置W和光盘Ds的情况，可以通过单独的传送机器人传送电子装置W和光盘Ds。

在以上实施例中，检查设备10被配置为采用旋转分度工作台按照预定的角距传送电子装置，但不限于此。可以将其配置为采用能够按照预定间距径直传送电子装置的传送机构将电子装置顺次传送至每一检查站。

此外，不限于在工作台上设置多个安装单元的情况，可以设置至少一个安装单元。在这种情况下，可以将检查设备配置为采用传送机器人依次将电子装置传送至多个每者具有单个安装单元的工作台。

本技术具有下述配置。

(1)一种传送设备，包括：

支撑至少一个电子装置的工作台；

传送要被安装至所述电子装置的工件的传送机器人；以及

至少一个包括对传送机器人传送的工件予以支撑的支撑体以及将所述支撑体朝工作台上的电子装置传送的驱动单元的安装单元。

(2)根据(1)的传送设备，其中，所述支撑体包括

能够接收传送机器人传送的工件的受纳器单元，以及

能够抓握受纳器单元接收的工件的抓握单元。

(3)根据(2)的传送设备，其中

受纳器单元包括按照预定姿态放置工件的定位机构。

(4)根据(3)的传送设备，其中

所述工件是盘状记录介质，并且

所述抓握单元抓握所述盘状记录介质的记录表面及其相反表面上的预定位置。

(5)根据(1)到(4)中的任何一项所述的传送设备，其中

所述工件是存储所述电子装置可读的信息的记录介质，并且

所述驱动单元被配置为能够使支撑体在第一位置和第二位置之间径直往复移动；第一位置是在驱动单元和传送机器人之间提供工件位置，第二位置是在驱动单元和电子装置之间提供工件的位置。

(6)根据(1)到(5)所述的传送设备，其中

所述电子装置包括多个设置在工作台上的电子装置，并且

所述安装单元包括多个对应于所述多个电子装置设置的安装单元。

(7)根据(6)所述的传送设备，其中

所述多个安装单元是围绕工作台按照等角间隔设置的，并且

所述工作台配置有可按照等角间隔旋转的分度工作台。

(8)根据(7)所述的传送设备，其中

所述传送机器人被设置在工作台的中央部分而不与工作台接触。

(9)根据(1)到(8)所述的传送设备，其中

所述传送机器人包括手部单元，所述手部单元包括能够抓握电子装置的第一夹持设备和能够抓握所述工件的第二夹持设备。

此外，本技术还包括下述检查方法。

一种检查方法，包括：

按照预定间距间歇地传送所要检查的物体，

在第一传送位置上对所要检查的物体执行第一检查，

在第二传送位置上对所要检查的物体执行第二检查，以及

在与第二传送位置相邻的第三传送位置上继续执行第二检查。

而且，本技术还包括下述电子装置检查方法。

(1)一种电子装置的检查方法，包括：

将电子装置放到可按照等角间隔间歇旋转的工作台上；

在工作台的第一旋转位置上对电子装置执行第一功能评估；

在工作台的第二旋转位置上开始对电子装置的第二功能评估；以及

在处于第二转动位置的下游的第三旋转位置上结束第二功能评估。

(2)根据(1)所述的电子装置检查方法，其中

执行第二功能评估包括

在第二旋转位置上将第二功能评估所需的记录介质插入到电子装置内的步骤，以及

在第三旋转位置上将记录介质从电子装置中取出。

(3)根据(1)所述的电子装置检查方法，其中

将多个电子装置按照等角间隔放置到工作台上，并且

同时执行第一功能评估和第二功能评估。

此外，本技术包括下述抓握设备。

(1)一种抓握设备，包括：

对盘状记录介质定位的定位机构；

抓握所述定位机构定位的盘状记录介质的抓握机构；以及

将抓握单元抓握的盘状记录介质传送至电子装置的盘插口的驱动机构。

(2)根据(1)所述的抓握设备，其中

所述抓握结构包括能够与所述盘状记录介质的预定位置接触的第一衬垫单元，以及

能够与所述记录表面相反的表面接触的第二衬垫单元。

(3)根据(2)所述的抓握设备，其中

第一衬垫单元包括多个突起。

(4)根据(2)或(3)所述的抓握设备，其中

第一衬垫单元被配置为能够与记录表面上的未记录信息的区域接触。

附图标记列表

10 检查设备

20 传送线

31 支撑体

33 驱动单元

34 移动机构

41 第一座架

42 第二座架

43 耦接框架

50 基部单元

51 第一夹持单元

52 第二夹持单元

53 第三夹持单元

100 工作台

110 旋转台单元

200 传送机器人

210 多关节臂

300 安装单元

310 受纳器单元

311、312 支撑件

320 抓握单元

400 座架单元

411 第一底架

412 第二底架

500 夹持设备

511A 至511D卡爪单元

511R、515R 保护层

512A 至512D驱动源

513A 至513D直线引导部

514A、514C 调节单元

Ds 光盘

W 电子装置。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.一种传送设备，包括：

工作台，其支撑至少一个电子装置；

传送机器人，其传送要被安装至所述电子装置的工件；以及

至少一个安装单元，其包括对所述传送机器人传送的所述工件予以支撑的支撑体以及将所述支撑体朝所述工作台上的所述电子装置传送的驱动单元，所述支撑体包括能够接收所述传送机器人传送的所述工件的受纳器单元，和能够抓握所述受纳器单元接收的所述工件的抓握单元。

2.根据权利要求1所述的传送设备，其中，

所述受纳器单元包括按照预定姿态放置所述工件的定位机构。

3.根据权利要求2所述的传送设备，其中，

所述工件是盘状记录介质，并且

所述抓握单元抓握所述盘状记录介质的记录表面及其相反表面上的预定位置。

4.根据权利要求1所述的传送设备，其中，

所述工件是存储所述电子装置可读的信息的记录介质，并且

所述驱动单元被配置为能够使所述支撑体在第一位置和第二位置之间径直往复移动；第一位置是在所述驱动单元和所述传送机器人之间提供所述工件的位置，第二位置是在所述驱动单元和所述电子装置之间提供所述工件的位置。

5.根据权利要求1所述的传送设备，其中，

所述电子装置包括多个设置在工作台上的电子装置，并且

所述安装单元包括多个对应于所述多个电子装置设置的安装单元。

6.根据权利要求5所述的传送设备，其中，

所述多个安装单元是围绕所述工作台按照等角间隔设置的，并且

所述工作台配置有可按照等角间隔旋转的分度工作台。

7.根据权利要求6所述的传送设备，其中，

所述传送机器人被设置在所述工作台的中央部分而不与所述工作台接触。

8.根据权利要求1所述的传送设备，其中，

所述传送机器人包括手部单元，所述手部单元包括能够抓握所述电子装置的第一夹持设备和能够抓握所述工件的第二夹持设备。