高铁用铝合金挤压模具的制作方法

本实用新型属于挤压模具领域，特别涉及高铁用铝合金挤压模具。

背景技术：

高铁上大量使用铝合金材料，要求铝合金材料金属性能好，抗震能力强，韧性高，质量轻，强度大，目前没有挤压模具生产的产品可以同时满足这些要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供高铁用铝合金挤压模具，本模具结构紧凑，挤压方便。

采用的技术方案是：

高铁用铝合金挤压模具，包括上模、下模和模垫。

其技术要点在于：

上模边缘沿着径向设有多个第一吊装孔。

下模边缘沿着径向设有多个第二吊装孔。

模垫边缘沿着径向设有多个第三吊装孔，模垫底面设有多个第四吊装孔。

上模和下模通过第一螺丝孔内的螺丝固定连接，上模和下模之间有第一定位销钉。

下模和模垫通过第二螺丝孔内的螺丝固定连接，下模和模垫之间有第二定位销钉。

上模设有引流槽，下模和模垫开设有出料孔。

引流槽和上模水平的中心线夹角a为32.4度，引流槽内开设有二次引流槽。

下模的凹模通过多个弹簧支撑在下模腔内，凹模的侧面设置多个支杆，支杆的球头卡设在下模腔内壁的导向槽内，可在导向槽内滑动，导向槽边缘有球头阻挡部。

所述的下模内可开设有下模冷却液通道，下模冷却液通道为管状，管状上设有多个半球形的下模冷却液存储腔。

所述的模垫边缘可设有防滑销。

所述的上模边缘可设有内凹的T型上模挂孔。

所述的模垫边缘可设有内凹的模垫挂孔，模垫挂孔有向内扩展的喇叭口型腔。

所述的出料孔位于下模的部分内表面固定有滚珠槽，滚珠槽内设有多个滚珠，滚珠槽两端分别固定有挡板，滚珠槽出口设有滚珠限位部。

所述的出料孔位于模垫的部分内表面开设有S型散热槽。

其优点在于：

本模具结构紧凑，挤压方便，对金属结构破坏小，不易开裂，可以帮助挤压材料成型，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为上模的俯视图。

图3为图1中B向视图。

图4为图1中C向视图。

图5为可加工的一种型材的剖面图。

图6为图1中D部的局部放大图。

上模1、下模2、模垫3、引流槽4、第一定位销钉5、第二定位销钉6、第一螺丝孔7、第二螺丝孔8、第一吊装孔9、第二吊装孔10、第三吊装孔11、出料孔12、防滑销13、下模冷却液通道14、下模冷却液存储腔15、模垫挂孔16、喇叭口型腔17、滚珠槽18、弹簧19、支杆20、球头21、二次引流槽22、滚珠23、挡板24、滚珠限位部25、上模挂孔26、球头阻挡部27、S型散热槽28。

具体实施方式

高铁用铝合金挤压模具，包括上模1、下模2和模垫3。

上模1边缘沿着径向设有多个第一吊装孔9。

下模2边缘沿着径向设有多个第二吊装孔10。

模垫3边缘沿着径向设有多个第三吊装孔11，模垫3底面设有多个第四吊装孔。

上模1和下模2通过第一螺丝孔7内的螺丝固定连接，上模1和下模2之间有第一定位销钉5。

下模2和模垫3通过第二螺丝孔8内的螺丝固定连接，下模2和模垫3之间有第二定位销钉6。

上模1设有引流槽4，下模2和模垫3开设有出料孔12。

引流槽4和上模1水平（如图1所示的方向）的中心线夹角a为32.4度，引流槽4内开设有二次引流槽22。

下模2的凹模通过多个弹簧19支撑在下模腔内，凹模的侧面设置多个支杆20，支杆20的球头21卡设在下模腔内壁的导向槽内，可在导向槽内滑动，导向槽边缘有球头阻挡部27。

所述的下模2内开设有下模冷却液通道14，下模冷却液通道14为管状，管状上设有多个半球形的下模冷却液存储腔15。

所述的模垫3边缘设有防滑销13。

所述的上模1边缘设有内凹的T型上模挂孔26。

所述的模垫3边缘设有内凹的模垫挂孔16，模垫挂孔16有向内扩展的喇叭口型腔17。

所述的出料孔12位于下模2的部分内表面固定有滚珠槽18，滚珠槽18内设有多个滚珠23，滚珠槽18两端分别固定有挡板24，滚珠槽18出口设有滚珠限位部25。

所述的出料孔12位于模垫3的部分内表面开设有S型散热槽28。

下模冷却液存储腔15可以扩大冷却液和下模2的内部接触面积。并且不用开设更多的冷却液管道，可以减少对下模2结构强度的影响。

上模挂孔26位于上模1内部，起吊时候可以承载的强度大于在模具上所安装的吊环承载的强度。

二次引流槽22使得引流槽4内表面产生凸凹不平的结构，利于物料的移动。引流槽4可以保证中筋供料，使出材保持稳定。

弹簧19可以起到减震缓冲的作用，支杆20的球头21在导向槽内移动，对凹模起到导向的作用，防止凹模受到凸模的挤压时候，产生侧向摇摆，可以减少挤裂型材的情况，非常适合制造高铁大截面铝型材的要求。