一种多效的机加识别棱的制作方法

本实用新型属于机械精加工设备领域，具体涉及一种多效的机加识别棱。

背景技术：

目前，在进行机加工气门孔和螺栓孔时，轮毂放至工装之前需寻找一处固定位置，然后后利用数控机床自带坐标系统功能进行点坐标固定循环加工，一般工厂采用窗口处加定位杆进行定位加工，由人为控制，误差比较大，并且有时会出现定位点放反了方向，有时定位杆出现松动等这些都会导致气门孔、螺栓孔位置出现偏差导致产品报废。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种多效的机加识别棱，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种多效的机加识别棱，包括边模、二序胎圈座、定位三角柱和毛坯型腔，所述边模是由第一边模和第二边模组成，且第一边模与第二边模之间液压油缸使其连接，所述二序胎圈座设置在边模上，且二序胎圈座的中间位置设置有毛坯型腔，所述二序胎圈座上设置有识别槽和外轮辋，所述定位三角柱分布在边模的四个边角，且定位三角柱上设置有定位孔，所述毛坯型腔上设置有中心孔和轮辐窗口，轮辐窗口部位外侧设置有气门孔，即压铸毛坯在第一边模固定位置处成型两道机加识别棱。

优选的，所述第一边模二序胎圈座外侧设置有两道识别棱。

优选的，所述第一边模和第二边模均通过定位三角柱保证边模型腔尺寸。

优选的，所述识别棱的顶部设置有3.3mm*1.Omm平面。

优选的，所述识别棱能分别通过红外线或高速摄像机正确识别。

本实用新型的技术效果和优点：结构设计简单，使用操作方便，一序加工放置自动辊道，流转至辊道底端，通过驱动器圆周方向旋转，使得轮毂毛坯原有识别棱被识别到，之后通过机械手把轮毂定点装至加工中心，克服了人为偏差，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型毛坯型腔的结构示意图；

图3为本实用新型的剖面结构示意图。

图中：1、边模总图；2、第一边模；3、二序胎圈座；4、定位三角柱；5、定位孔；6、通孔；7、毛坯型腔；8、第二边模；9、中心孔；10、轮辐窗口；11、气门孔；12、识别槽；13、螺栓安装孔；14、外轮辋。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-3所示的一种多效的机加识别棱，包括边模1、二序胎圈座3、定位三角柱4和毛坯型腔7，边模1是由第一边模2和第二边模8组成，且第一边模2与第二边模8之间通过液压油缸使其连接，二序胎圈座3设置在边模1上，且二序胎圈座3的中间位置设置有毛坯型腔7，二序胎圈座3上设置有识别槽12和外轮辋14，定位三角柱4分布在边模1的四个边角，且定位三角柱4上设置有定位孔5，毛坯型腔7上设置有中心孔9和轮辐窗口10，轮辐窗口10外侧部位设置有气门孔11，二序胎圈座3上设置有螺纹安装孔13，第一边模2和第二边模8上均匀设置有通孔6，识别棱12的顶部设置有3.3mm*1.0mm平面。

工作原理：使用时，在压铸毛坯时轮毂二序胎圈座3同一位置增加两处识别棱12，机加外轮辋14时该两处识别棱12不会被加工掉，另外该两处识别棱顶端设计有平面，当轮毂移动至辊道底端，有一驱动使轮毂圆周方向旋转，然后可通过高速摄像机进行形状相似度比较或红外线高度差寻找到该处位置，再通过机械手将轮毂放至数控加工中心内对轮毂上的气门孔和螺栓孔进行加工，从而完成自动化加工过程。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。