一种摩根高线轧制的优化工艺的制作方法

本发明涉及轧制工艺技术领域，尤其涉及一种摩根高线轧制的优化工艺。

背景技术：

由于摩根设计的轧制系统存在以下两方面的问题：1.φ12-φ14mm精轧机空过后，由于减定径来料尺寸较小，速度较快，轧件运行稳定性差，导致5#活套频繁堆钢，产量受到严重制约，红钢通道较长且为滑动摩擦，容易造成轧件表面划伤，严重影响成品质量；2.φ18-φ20mm预精轧13-14架两个道次为360短应力线轧机，一方面在使用时弹跳大、易于错辊，增加了调整难度和稳定性，另一方面轧槽过钢量受到限制，导致换辊换槽频繁。

针对上述问题，我们通过对轧制道次移位和优化孔型导卫工艺参数，降低轧制过程不稳定性，提高产品产量和质量。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明公开了一种摩根高线轧制的优化工艺。

为了达到以上目的，本发明提供如下技术方案：

一种摩根高线轧制的优化工艺，其特征在于：具体步骤包括：

1）选取原空过中起始轧机前的两相邻轧机；

2）再在原空过的轧机中选取两相邻轧机；

3）将步骤1）中选取的两相邻轧机的轧制道次位移至步骤2）中选取的两相邻轧机间。

进一步的，所述步骤3）中位移后的步骤1）中的两相邻轧机的圆钢孔型弧度或减小或不变，辊缝减小。

进一步的，所述的一种摩根高线轧制的优化工艺，其特征在于：具体工艺为：

①在轧制φ12-φ14mm时，预精轧17和18架空过，将轧制道次移位至精轧机21和22架；

②在轧制φ18-φ20mm时，中轧13和14架空过，将轧制道次移位至预精轧15和16架。

进一步的，所述具体工艺①中21架轧机的圆钢孔型在原17架孔型的基础上孔型弧度减小4mm，辊缝减小1.8mm，22架轧机的圆钢孔型在原18架孔型的基础上孔型弧度维持不变，辊缝减小0.9mm，其余轧制孔型维持不变。

进一步的，所述具体工艺②中15架轧机的圆钢孔型在原13架孔型的基础上孔型弧度减小8mm，辊缝减小1.5mm，16架轧机的圆钢孔型系统在原14架孔型的基础上孔型弧度维持不变，辊缝减小1.5mm，其余轧制孔型维持不变。

进一步的，所述具体工艺②中，中轧13、14架一般短应力轧辊更改为15、16架高刚度碳化钨辊环。

进一步的，所述工艺适用于高速线材轧机轧制道次优化。

进一步的，所述工艺适用于高速线材中轧、预精轧、精轧机轧制道次的组合优化。

进一步的，所述工艺适用于高速线材不同规格的道次优化。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：1）本发明整体构思巧妙，实用性强，现场应用方便、广泛；2）该技术方案通过对轧制道次进行优化，降低相对空过距离，提高轧制稳定性；3）本专利适用于高速线材的各种规格及各个架次，如果有需要，均可通过上述思路进行优化改进；4）该技术方案成本较低，便于在轧钢行业大规模的推广使用。

附图说明

图1是本发明具体工艺①中修改前轧制φ12-φ14mm时轧制道次分布示意图。

图2本本发明具体工艺①中修改后轧制φ12-φ14mm时轧制道次分布示意图。

图3是本发明具体工艺②中修改前轧制φ18-φ20mm时轧制道次分布示意图。

图4本本发明具体工艺②中修改后轧制φ18-φ20mm时轧制道次分布示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

如图所示，一种摩根高线轧制的优化工艺，其特征在于：具体步骤包括：

1）选取原空过中起始轧机前的两相邻轧机；

2）再在原空过的轧机中选取两相邻轧机；

3）将步骤1）中选取的两相邻轧机的轧制道次位移至步骤2）中选取的两相邻轧机间。

在本实施例中，步骤3）中位移后的步骤1）中的两相邻轧机的圆钢孔型弧度或减小或不变，辊缝减小。

一种摩根高线轧制的优化工艺，其特征在于：具体工艺为：

①在轧制φ12-φ14mm时，预精轧17和18架空过，将轧制道次移位至精轧机21和22架；在本实施例中，具体工艺①中21架轧机的圆钢孔型在原17架孔型的基础上孔型弧度减小4mm，辊缝减小1.8mm，22架轧机的圆钢孔型在原18架孔型的基础上孔型弧度维持不变，辊缝减小0.9mm，其余轧制孔型维持不变。从而空过距离变成相对较短的两段，通过缩短相对空过距离，提高轧制稳定性。

②在轧制φ18-φ20mm时，中轧13和14架空过，将轧制道次移位至预精轧15和16架。在本实施例中，具体工艺②中15架轧机的圆钢孔型在原13架孔型的基础上孔型弧度减小8mm，辊缝减小1.5mm，16架轧机的圆钢孔型系统在原14架孔型的基础上孔型弧度维持不变，辊缝减小1.5mm，其余轧制孔型维持不变。且具体工艺②中，中轧13、14架一般短应力轧辊更改为15、16架高刚度碳化钨辊环。从而使得空过距离变成相对较短的两端，并且由短应力轧辊轧制改为高刚度摩根300碳化钨辊环轧制，摩根300碳化物辊环过钢量高，可以减少换辊次数，且碳化物辊环弹跳小、尺寸精度更容易控制，可以提高产品质量。

在本实施例中，本发明工艺适用于高速线材轧机轧制道次优化。

在本实施例中，本发明工艺适用于高速线材中轧、预精轧、精轧机轧制道次的组合优化。

在本实施例中，本发明工艺适用于高速线材不同规格的道次优化。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明提供了一种摩根高线轧制的优化工艺，具体步骤包括：1）选取原空过中起始轧机前的两相邻轧机；2）再在原空过的轧机中选取两相邻轧机；3）将步骤1）中选取的两相邻轧机的轧制道次位移至步骤2）中选取的两相邻轧机间。与现有技术相比，本发明的有益效果在于：1）本发明整体构思巧妙，实用性强，现场应用方便、广泛；2）该技术方案通过对轧制道次进行优化，降低相对空过距离，提高轧制稳定性；3）本发明适用于高速线材的各种规格及各个架次，如果有需要，均可通过上述思路进行优化改进；4）该技术方案成本较低，便于在轧钢行业大规模的推广使用。

技术研发人员：王鲁义;顾腾飞;马伟;蔺禄寿
受保护的技术使用者：张家港联峰钢铁研究所有限公司
技术研发日：2017.08.11
技术公布日：2017.12.15