本发明涉及轴套加工技术领域，具体涉及一种轴套加工方法。
背景技术：
滑动轴承由于摩擦系数小、启动阻力小而被广泛应用，并且对于其选用、润滑和维护都较为方便。虽然其在某些性能上不及滚动轴承，但在一些含有水或者腐蚀性介质中的工作场合，其性能优于滚动轴承，因此滑动轴承在一些特殊领域占有重要地位。由于滑动轴承没有像滚动轴承一样的滚珠，因此其完全依靠摩擦来实现相对运动。在摩擦的过程中，其轴套成为滑动轴承中的易损件。因此，轴套的性能成为影响滑动轴承使用寿命的关键因素。
由于滑动轴承需要在一些含有水或者腐蚀性介质中工作，对其耐蚀性提出了很高的要求，尤其是当易损件轴套出现磨粒磨损或刮伤时，轴套的表面就更容易受到外界的腐蚀，而在滑动轴承工作时，温度大幅度提高，其腐蚀作用将大大加快。
目前现有的轴套其具有如下几种制造工艺：第一、直接通过管材进行制造，该方式可减少加工中心孔的步骤，但是结构强度低；第二、通过冷/热墩方式成型，其提高了结构强度，由于轴套其规格颇多，在墩粗时需要考虑原材料的变形系数，在生产中往往会产生较多的废料；第三、通过棒料直接加工等等制造工艺，包括钻孔和扩孔等等步骤，其工艺复杂且废料较多；现有的这些工艺各有各的优点，在一定程度上能满足生产要求，但是这些工艺其生产成本较高且材料浪费严重，工艺复杂且不易于操控，适用范围小，无法满足当前企业的发展要求；且轴套耐腐蚀性能和耐磨性能较低，影响滑动轴承的使用寿命。
技术实现要素：
发明目的：针对上述现有技术中的不足，本发明提供一种轴套加工方法，能够提高轴套耐腐蚀性能和耐磨性能，节约成本，简化工艺步骤。
技术方案：为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种轴套加工方法，包括如下步骤：
步骤1：车轴套主体的外圆和端面，确定机床坐标原点；
步骤2：装夹轴套主体的一个端面，车轴套主体的另一个端面并用尾座小钻头确定孔位，然后用顶尖装置顶紧；
步骤3：粗车轴套主体的外圆，预留加工余量；
步骤4：预热轴套主体；
步骤5：将陶瓷涂层喷涂于轴套主体的外表面，形成陶瓷涂层；
步骤6：精加工外圆尺寸；
步骤7：加工退刀槽；
步骤8：用螺纹刀粗-精加工螺纹达到图纸要求；
步骤9：调头装夹，用槽刀切断工件的同时将有段进行倒角；
步骤10：去除毛刺，检测工件的各项要求。
优选的，步骤4中，预热轴套主体至180-200℃。
优选的，步骤5中，采用火焰喷涂设备将陶瓷涂层均匀喷涂于轴承主体的表面。
优选的，步骤5中，所述陶瓷涂层的厚度为0.15-0.2mm。
优选的，步骤3中，所述加工余量为0.2-0.4mm。
优选的，步骤4中，通过中频电炉预热。
有益效果：生产成本较低且节约用材，工艺简单且易于操控，适用范围广，能够满足当前企业的发展要求；提高轴套耐腐蚀性能和耐磨性能，延长滑动轴承的使用寿命。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做更进一步的解释。
实施例1：
步骤1：车轴套主体的外圆和端面，确定机床坐标原点，即对刀；
步骤2：装夹轴套主体的左端面，车轴套主体的右端面并用尾座小钻头确定孔位，然后用顶尖装置顶紧；
步骤3：粗车轴套主体的外圆，预留加工余量0.2-0.4mm；
步骤4：通过中频电炉预热轴套主体至180-200℃；
步骤5：采用火焰喷涂设备将陶瓷涂层喷涂于轴套主体的外表面，形成陶瓷涂层；陶瓷涂层的厚度为0.15-0.2mm；
步骤6：精加工外圆尺寸，达到图纸要求，重点保证外圆尺寸；
步骤7：加工退刀槽；
步骤8：用60°螺纹刀粗-精加工螺纹达到图纸要求；
步骤9：调头装夹，用4mm槽刀切断工件的同时将有段进行倒角；
步骤10：去除毛刺，检测工件的各项要求。
根据下述实施例，可以更好的理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的物料配比、工艺条件及其结果仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。