本发明涉及曲轴制造领域，具体而言，涉及一种曲轴铣削工艺。
背景技术：
如图1所示，1为铣刀盘旋转方向、2为铣刀盘、3为曲轴、4为曲轴旋转方向，目前国内外大多采用连杆颈铣床对曲轴连杆颈侧壁进行铣削，连杆颈上止点处的材料去除量相对较小，因此铣削路径都是从连杆颈上止点处开始加工，然后工件和刀盘进行向内切向加工；这种切向方式存在一个非常大的加工缺陷，当刀盘切出连杆颈侧壁减重槽时，如图2所述，3为曲轴、5为铣刀盘切入曲轴平衡块时与曲轴之间相对运动方向、6为铣刀盘切出曲轴平衡块时与曲轴之间相对运动方向、7为平衡块侧壁减重槽，在切出的部位因受到的切削力是向平衡块减重槽的外部，因此100%会在减重槽部位，的材料会受到向外部挤压的力，从而产生很大的毛刺和翻边，曲轴侧壁减重槽处的形状尺寸不规则，且毛刺非常坚硬，很难用机器人去除；如图3所示，目前大都采用人工手动去毛刺，人工去毛刺有以下弊端：1.翻边毛刺去除不干净，存在划伤发动机轴瓦的风险，影响发动机性能；2.手动去毛刺效率极低，生产线生产线速度从78件/小时降低至64件/小时；3.生产线运行成本高，每条生产线需要增加9人进行手动去毛刺工作；4.人工去毛刺时，会锉到轴颈，导致工件报废，报废率约2%。
技术实现要素：
本发明提供一种曲轴铣削工艺，采用科学合理的设计铣刀盘切入角度、工件的旋转角度和铣刀盘的移动路径，使得在加工减重槽时，刀具均保持切入材料的方向的方法，解决现有技术中在减重槽部位的材料会受到向外部挤压的力，从而产生很大的毛刺和翻边且很难去除的技术问题。
本发明为解决上述技术问题而提供的这种曲轴铣削工艺，包括以下步骤：
a.将铣刀盘放置在曲轴上方，铣刀盘切入的部位设置为毛刺产生的部位；
b.将切削参数设定为指定的参数值；
c.让铣刀盘和曲轴按照指定旋转角度、移动路径运动；
d.经过切削得到无毛刺和翻边的曲轴。
所述步骤a中所述毛刺产生的部位为第一减重槽。
所述步骤b中所述切削参数包括切入角度值、切入时刀盘线速度值、切入进给值，所述切入角度值为249°，所述切入时刀盘线速度值为230m/min，所述切入进给值为0.16mm。
所述步骤c中所述指定旋转角度包括刀具在减重槽的切入方向、刀盘旋转方向、曲轴旋转方向，所述步骤c中所述移动路径为刀具移动方向。
所述曲轴为锻钢曲轴。
本发明所具有的有益效果：1.解决平衡块侧壁减重槽翻边和毛刺的产生，可靠性强；2.减少人员投入的成本，节约人员9人/生产线，目前已有三条锻钢曲轴生产线，后续还将增加两条，总计将节约人员45人；3.提升生产效率，生产线的速度从手动去毛刺的64件/小时提升至78件/小时；4.该工艺实施简单，无需额外增加成本投入；5.推广价值高，后续锻钢曲轴产品均可采用该方案来设计合适的切削方案。
附图说明
图1是背景技术所述曲轴及铣刀盘旋转方向示意图。
图2是背景技术所述翻边毛刺产生原理示意图。
图3是背景技术所述手动去处平衡块减重槽翻边毛刺示意图。
图4是本发明所述新的技术方案示意图。
图5是本发明所述平衡块减重槽切削起始角度示意图。
图6是本发明所述减重槽起始加工时切削受力示意图。
图7是本发明所述曲轴铣削工艺流程图。
具体实施方式
结合上述附图说明本发明的具体实施例。
如图7所示，本发明提供一种曲轴铣削工艺，包括以下步骤：
a.将铣刀盘3放置在曲轴7上方，铣刀盘3在减重槽的切入的部位设置为毛刺产生的部位；
b.将切削参数设定为指定的参数值；
c.让铣刀盘3和曲轴7按照指定旋转角度、移动路径运动；
d.经过切削得到无毛刺和翻边的曲轴。
所述步骤a中所述毛刺产生的部位为第一减重槽2。
所述步骤b中所述切削参数包括切入角度值、切入时刀盘线速度值、切入进给值，所述切入角度值为249°，所述切入时刀盘线速度值为230m/min，所述切入进给值为0.16mm。
所述步骤c中所述指定旋转角度包括刀具在减重槽的切入方向1、刀盘旋转方向4、曲轴旋转方向6，所述步骤c中所述移动路径为刀具移动方向5。
所述曲轴为锻钢曲轴。
如图4所示，通过科学合理的设计铣刀盘切入角度1、工件的旋转角4和6、铣刀盘的移动路径5，使得刀具在加工减重槽1和8时，刀具均保持切入材料的方向，避免了刀具切出材料而产生的毛刺和翻边问题。
如图6所示，铣刀盘3在切削减重槽2时，减重槽受力的方向是向内部，因此材料受力是向内，刀具在切削时会将该处的材料切出，因此就避免减重槽2边缘翻边及毛刺的产生。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于发明的保护范围。