本发明涉及螺钉的制造方法，尤其涉及一种花齿铆压螺钉的制造方法。
背景技术：
传统花齿铆压螺钉主要是采用车削工艺，生产效率较低，并且材料利用率较低。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种花齿铆压螺钉的制造方法。
本发明提供了一种花齿铆压螺钉的制造方法，包括以下步骤：
s1、打头，头部、花齿、台阶的成型；
s2、搓槽，卡槽的成型；
s3、切边，花齿厚度的控制；
s4、研磨，去除毛刺；
s5、搓牙，牙纹成型。
作为本发明的进一步改进，在步骤s1之前进行进料检测，进料检验包括外观检验、尺寸检验和硬度检验。
作为本发明的进一步改进，外观检验为：目视要求线材无刮伤、无弯曲变型、无凹凸不平；尺寸检验为：采用千分尺分别测量线材的线头、中间、线尾位置，并判断测量得到的尺寸数据是否在尺寸要求范围内；硬度检验：采用维氏硬度仪检测线材的硬度，并判断测量得到的硬度数据是否在硬度要求范围内。
作为本发明的进一步改进，步骤s1包括以下子步骤：
s11、剪料，将线材剪为金属棒料；
s12、强束成型；
s13、预备成型；
s14、最终成型。
作为本发明的进一步改进，所述打头为利用模具在常温下对金属棒材镦粗成型的锻造方法。
作为本发明的进一步改进，采用多工位打头机进行打头。
作为本发明的进一步改进，所述搓槽为利用牙板对需要加工牙纹的胚径进行相向运动并使胚径形成与牙板相同纹路的制做工艺。
作为本发明的进一步改进，所述研磨为将工件与研磨石、柴油加入研磨机进行研磨。
作为本发明的进一步改进，研磨时间为30分钟至90分钟。
作为本发明的进一步改进，打头时，采用有锥度套片。
本发明的有益效果是：通过上述方案，取消了传统车削工艺，可以提高生产效率，并且，加工过程中产生的废料较少，提高了材料利用率，降低了成本。
附图说明
图1是本发明一种花齿铆压螺钉的制造方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图说明及具体实施方式对本发明作进一步说明。
如图1所示，一种花齿铆压螺钉的制造方法，包括以下步骤：
s1、打头，头部、花齿、台阶的成型；
s2、搓槽，卡槽的成型；
s3、切边，花齿厚度的控制；
s4、研磨，去除毛刺（又称披锋）；
s5、搓牙，牙纹成型。
在步骤s1之前进行进料检测，进料检验包括外观检验、尺寸检验和硬度检验，可以为生产提供前期保障。
外观检验为：目视要求线材无刮伤、无弯曲变型、无凹凸不平；尺寸检验为：采用千分尺分别测量线材的线头、中间、线尾位置，并判断测量得到的尺寸数据是否在尺寸要求范围内；硬度检验：采用维氏硬度仪检测线材的硬度，并判断测量得到的硬度数据是否在硬度要求范围内。
步骤s1包括以下子步骤：
s11、剪料，将线材剪为金属棒料，要求两端平整、无披锋；
s12、强束成型，要求表面无伤迹；
s13、预备成型，要求台阶初步成型；
s14、最终成型，要求各尺寸符合要求。
所述打头为利用模具在常温下对金属棒材镦粗成型的锻造方法。
采用多工位打头机进行打头。
所述切边为采用电脑程,借助振动盘与机械手配合夹具、刀具进行加工。
所述搓槽为利用牙板对需要加工牙纹的胚径进行相向运动并使胚径形成与牙板相同纹路的制做工艺。
所述研磨为将工件与三角或圆形研磨石、适当柴油加入研磨机进行研磨。
研磨时间为30分钟至90分钟。
打头时，采用有锥度套片。
本发明提供的一种花齿铆压螺钉的制造方法，取消了传统的车削工艺，改进为打头、搓槽、切边、研磨、搓牙，具有以下优点：
1、提高了生产效率，提高了材料利用率，车削工艺每生产一个产品都会产生废渣，每支材料都会产生料头料尾，打头工艺只有在换材料时才会产生料头料尾，中途生产不会产生废渣，材料利用率提高；
2、提高产品的强度要求，打头工艺加工时不会切断金属材料流线，因此加工出来的产品强度要比车削出来的产品强度高；
3、提高产品质量的稳定性，延长了加工设备的寿命，降低了成本，车槽时一把车刀平均寿命在2万个产品左右就必须更换重新磨刀具。采用牙板搓槽后，大大提高模具的使用寿命，一副牙板可生产50万左右才需更换，减少了牙板的更换次数可确保品质的稳定性。
4、提高花齿铆压螺钉的台阶的强度，搓槽工艺对产品进行再次挤压，提高台阶的强度。
5、通过对产品的研磨，可以很好的去除产品上面的棱角及毛刺等，防止在后续组装过程中出现毛刺掉落，或棱角崩缺等风险。
6、在整个成型过程中分为三次冲压，分别为第一次强束成型，第二次预备成型，第三次最终成型，因为增加了第一次的强束成型，在第二次预备成型时大大缩小了头部的成型倍数，这样大大的降低了模具的受力强度，因而大幅度提高了模具寿命，经过第一模的强束成型，在二模预备成型时头部用料比原来减少80％左右，大大降底了原材料成本，通过减少头部成型倍数来降底模具受力的强度，改进后模具的寿命平均寿命比原来提高4-5倍左右。
7、打头时，采用有锥度套片，套片外径如果无锥度，长时间生产产品在脱离套片时会迫使套片往外移动，套片外径如果有锥度，即使长时间生产，套片受到反向拉力也不会随着产品往外移动，可防止套片拉出，提高套片的使用寿命。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。