本发明涉及一种防止切分导卫内粘钢的轧制方法。
背景技术：
在现有轧钢生产的切分轧制工艺技术中，容易出现切分导卫内壁易粘钢的技术问题，现有的轧制方法中克服此技术问题的主要技术方法是依靠工作人员定时对切分导卫外部工况进行观察来调整轧机的压下量；也有工作人员通过木板在轧机出口轧件上烫磨轧件形状的方法来检查和衡量轧机出口轧件时时的形状、大小以此做出对轧机调整的手段。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种防止切分导卫内粘钢的轧制方法，能防止异常断面的轧件与切分导卫内表面引起的过充满刮削、高温摩擦、拉丝等导致切分导卫粘钢问题的发生。
本发明的目的是这样实现的，一种防止切分导卫内粘钢的轧制方法，在轧机前部、后部各加装有测温计、轧件断面检测器；在轧机的入口处装有冷却器，在轧机的出口处装有切分导卫；在轧机的上辊上装有动态液压压下油缸；在轧制过程中，通过计算机闭环控制测温计、冷却器动态监控和调整轧件的出口轧制温度为恒定的温度范围；同时通过动态液压压下油缸、轧件断面检测器动态调整控制轧件出口断面形状、大小为恒定的规则断面形状。
当轧件通过轧机之前受到多种温度波动的扰动因素的影响，如钢坯在加热炉内的温度波动、轧机升降速使轧件温度波动、轧制异常事故停机造成的轧件滞留等温度波动等众多温度波动因素均可以通过测温计和冷却器的动态闭环调整控制使轧件的出口温度在恒定的温度范围内。
同时，在轧机前后的轧件断面检测器、在轧机的上辊上装有动态液压压下油缸，通过计算机动态闭环控制下使轧件的出口断面形状、大小为恒定规则的断面。这样，轧件通过切分导卫时就能防止异常断面的轧件与切分导卫内表面引起的过充满刮削、高温摩擦、拉丝等导致切分导卫粘钢问题的发生。
附图说明
图1为本发明一种防止切分导卫内粘钢的轧制方法的设备组成示意图。
图中：1.轧件断面检测器、2.轧件、3.切分导卫、4.轧机、5.测温计、6.冷却器、7.压下油缸。
具体实施方式
如图1所示的设备组成安装形式，一种防止切分导卫内粘钢的轧制方法，将轧件断面检测器1、轧件2、切分导卫3、轧机4、测温计5、冷却器6、压下油缸7安装在轧制生产线上；由于在在轧机4前部、后部各加装有测温计5、轧件断面检测器1。在轧机4的入口处装有冷却器6，在轧机4的出口处装有切分导卫3。在轧机的上辊上装有动态液压压下油缸7。所以在轧制过程中，通过计算机闭环控制测温计1、冷却器6动态监控和调整轧件的出口轧制温度为恒定的温度范围。同时通过动态液压压下油缸7、轧件断面检测器1动态检测和调整轧件出口断面形状、大小为恒定的规则断面形状。
某小型轧钢厂投入本发明轧制方法前在轧制φ10mm规格螺纹钢的双切分产品时，全年因切分导卫粘钢带来的停机次数为46次，合计处理事故时间为163.2小时；投入本发明轧制方法后在轧制同样规格螺纹钢的双切分产品时连续两年因切分导卫粘钢带来的停机次数降为平均14.6次，合计处理事故时间降为平均32.5小时。