一种油缸杆头压装铜衬套用的导向装置的制作方法

本发明是油缸杆头压装铜衬套用的压紧装置，具体是将铜衬套压装到油缸杆头的过程中，压紧装置在气缸作用下，将铜衬套竖直压入活塞杆杆头内，有效的防止由于不竖直压装导致铜衬套损坏的压紧装置。

背景技术：

油缸杆头（活塞杆杆头）上要穿入轴，油缸绕轴做旋转运动，因此要在杆头内装入一个铜衬套，增加杆头上孔的耐磨度。因为铜衬套与活塞杆杆头的孔是间隙配合，现有技术中，将铜衬套压入油缸杆头的过程是：将铜衬套放置在活塞杆杆头的孔上，然后从铜衬套上表面找点敲击，将铜衬套打入杆头内。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服人为操作的影响，提供一种均匀的压紧力，同时能够保证铜衬套轴向竖直的压入杆头内，防止由于无法竖直压装而导致铜衬套的损坏，并且大幅提高安装铜衬套的压装效率的油缸杆头压装铜衬套用的压紧装置，其结构简单，易装配，实用性好。

本发明的技术方案是包括底座、驱动装置、凸模，所述底座由凹模和底板固定在一起组成，凹模为圆筒状结构，凸模为圆台状结构，凸模装于驱动装置的活塞杆端头，所述凸模的外径与待加工油缸杆头上用于压装铜衬套的孔相适配；所述凸模的外径与凹模的内径相适配。

本发明所述凹模的内径大于凸模外径。

本发明所述凹模上端内侧有用于导向的导向口；所述凸模下端有用于导向的倒角。

本发明所述凸模上端有台阶轴，台阶轴的外径大于待加工油缸杆头上用于压装铜衬套的孔的孔径。

本发明所述凸模外径小于待压装铜衬套内径。

本发明所述凸模高度小于凹模高度与待压装铜衬套高度之和。

本发明所述驱动装置为气缸或液压缸。

本发明所述气缸或液压缸的活塞杆端与凸模焊接在一起。

与现有技术相比，本发明结构简单，实用性好。本发明采用气缸或液压缸压装，能有效克服人为操作的影响，提供一个均匀的压装竖直力，装配质量稳定。本发明可给铜衬套一个竖直导向的作用，能够保证铜衬套轴向竖直的压入杆头内，有效防止铜衬套由于不能竖直压装而导致的损伤，并且大幅提高安装铜衬套的压装效率，其结构简单，易装配，实用性好。

附图说明

图1是本发明的结构示意图之一（松开状态）。

图2是本发明的结构示意图之一（压紧状态）。

图3是本发明的底座的结构示意图。

图4是本发明的凸模的结构示意图。

图中，1、驱动装置；2、活塞杆端头；3、凸模；4、底座；5、凹模；6、底板；7、铜衬套；8、待加工油缸杆头；9、凹模上的导向口；10、凸模上的导向倒角；11、凸模上的台阶轴。

具体实施方式

图1中，驱动装置1的液压缸的活塞杆端头2与凸模3焊接在一起。液压缸经安装板装于侧板上。所述底座4由凹模5和底板6固定在一起组成，凹模5为圆筒状结构，凸模3为圆台状结构，凸模3装于驱动装置1的活塞杆端头2，所述凸模3的外径与待加工油缸杆头上用于压装铜衬套的孔相适配；所述凸模凸出外径与凹模内孔直径可以契合。将铜衬套7放置在待加工油缸杆头上用于压装铜衬套的孔之上。

图2中，本发明采用液压缸压装，驱动装置1驱动凸模3插入铜衬套7中，凸模3和凸模上端有台阶轴的肩部共同用力，提供了一个均匀的压装竖直力，可给铜衬套7一个竖直导向的作用，将铜衬套7压入待加工油缸杆头8的孔中，有效防止铜衬套由于不能竖直压装而导致的损伤。

图3中，所述底座4由凹模5和底板6固定在一起组成。所述凹模的内径大于凸模外径。所述凹模5上端内侧有用于导向的导向口9。

图4中，所述凸模3下端有用于导向的导向倒角10；凸模3上端有台阶轴11，台阶轴的外径大于待加工油缸杆头上用于压装铜衬套的孔。

技术特征：

技术总结
一种油缸杆头压装铜衬套用的导向装置，包括底座、驱动装置、凸模，所述底座由凹模和底板固定在一起组成，凹模为圆筒状结构，凸模为圆台状结构，凸模装于驱动装置的活塞杆端头，所述凸模的外径与待加工油缸杆头上用于压装铜衬套的孔相适配；所述凸模的外径与凹模的内径相适配。本发明克服现有技术中人为操作的影响，可给铜衬套一个竖直导向的作用，能够保证铜衬套轴向竖直的压入杆头内，有效防止铜衬套由于不能竖直压装而导致的损伤，并且大幅提高安装铜衬套的压装效率，其结构简单，易装配，实用性好。

技术研发人员：姚泽功;李婧;郝建平;向小斌;焦冬
受保护的技术使用者：湖北江山专用汽车有限公司
技术研发日：2018.04.27
技术公布日：2019.11.05