本发明涉及燃料电池金属极板切边废料分离系统的技术领域，尤其是一种用于制备燃料电池金属极板切边废料分离机构，特别涉及其机械连接结构。
背景技术：
燃料电池金属单极板经过一系列繁琐的冲压成型过程后，制备燃料金属电池单极板所需的氢腔口、氧腔口、水腔口、分配特征及流道等成型特征，燃料电池单极板在成型的过程中，需要对氢腔口、氧腔口、水腔口及外形轮廓设置工艺搭边，确保在后续切边时能够制备有效的氢腔口、氧腔口、水腔口及外形轮廓尺寸公差。
传统燃料电池金属单极板极板切边模冲裁制备，工艺相对简单，结构相对简单，所需工艺力相对较小，易于保证零件精度、易于生产及维护，模具的制造成本低，在燃料电池金属单极板切边冲裁制备过程中，将成型过程工艺废料及外形搭边(氧腔口、水腔口、氢腔口)，在定位销作用下保证位置精度，完成冲裁，氢腔口、氧腔口及水腔口的废料，通过燃料电池金属单极板切边模具的废料孔落下，排出模具，燃料电池金属单极板外形轮廓切边废料通常与燃料电池金属单极板粘连，需要人工将外形轮廓切边废料和燃料电池金属单极板分离，需要花费较多的人力和时间，而且人工操作有安全隐患，燃料电池金属单极板外形轮廓切边废料较薄容易划伤操作人员，工作效率低下等。垂直分离会与侧壁进行刮擦，导致边缘损坏；切边料与极板边缘间隙较小，分离环节易带起极板，不顺畅。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种用于制备燃料电池金属极板切边废料分离机构，确保燃料电池单极板切边废料能够有效分离，将繁琐的分离过程简化，能够有效的挺高生产效率和产品合格率，避免人工分离。本技术方案克服了现有技术中存在的缺点和不足。
为了实现上述目的，本发明的技术方案为：一种用于制备燃料电池金属极板切边废料分离机构，所述分离机构包括底座、滑块、连杆、气缸，底座表面形成斜向分布的坡面，坡面处形成滑槽，滑块的下部形成与上述坡面配合的反向坡面，反向坡面形成与滑槽配合的滑槽块，滑块上表面呈水平状分布，滑块上表处纵向设置有定位销，连杆的一端与滑块活动连接，连杆的另一端与气缸的输出端连接，气缸固定在固定座上。
本发明公开了一种用于制备燃料电池金属极板切边废料分离机构，有益效果：确保燃料电池单极板切边废料能够有效分离，制造精度高，将繁琐的分离过程简化，能够有效的挺高生产效率和产品合格率，避免人工分离。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图2为本发明切边废料分离机构第一使用状态图。
图3为图2的俯视图。
图4为本发明切边废料分离机构第二使用状态图。
图5为图4的俯视图。
图6为本发明切边废料分离机构第三使用状态图。
图7为图6的俯视图。
图8为现有燃料电池金属单极板冲压成型过程图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本发明。
本发明公开了一种用于制备燃料电池金属极板切边废料分离机构，如图1中所示，其区别于现有技术在于：所述分离机构包括底座1、滑块2、连杆3、气缸4，底座1表面形成斜向分布的坡面5，坡面5处形成滑槽6，滑块2的下部形成与上述坡面5配合的反向坡面7，反向坡面7处形成与滑槽6配合的滑槽块8，滑块2上表面呈水平状分布，滑块2上表处纵向设置有定位销9，连杆3的一端与滑块2活动连接，连杆3的另一端与气缸4的输出端连接，气缸4固定在固定座10上。
在具体实施时，所述连杆3的一端形成圆柱状或球形端部，滑块2的侧壁上开设有与连杆3的一端形状配合的装配槽11，所述装配槽11的槽体截面近似呈圆形槽，圆形槽体截面形状小于整圆，并大于半圆。
在具体实施时，所述滑槽6的槽体截面近似呈圆形槽，圆形槽体截面形状小于整圆，并大于半圆,所述滑槽块8的截面形状与滑槽6的槽体截面形状相配合。
如图2-图3所示，切边废料分离结构应用在传统的燃料电池金属单极板切边冲孔复合模具中，在不改变传统的燃料电池金属单极板切边冲孔复合模具的结构，将燃料电池金属单极板切边废料分离结构应用在传统的，该模具机构简单，便于加工和组装，冲裁后尺寸精度高，上模部分主要包含切边凹模、冲孔凸模、內脱板，冲裁完成后，金属单极板会滞留在切边凹模的型腔内，內脱板在弹簧的作用下将金属单极板顶出，下模部分主要切边冲孔凸凹模模板、外脱板，金属单极板冲孔废料通过模具内部废料孔排出模具，金属单极板切边废料在外脱板的作用下顶出下模凸凹模模板。燃料电池金属单极板切边废料分离结构中的定位销移动到固定位置后，将成型后的金属单极板放置在模具上，通过定位销对定位孔定位，保证切边后的产品位置公差，图中切边废料分离机构12的气缸4通过固定座10固定在模具靠近边缘处。
如图4-图5所示，冲床工作完成一次燃料电池单极板冲裁，冲孔废料通过模具内部的废料孔排出，掉落在废料收集箱内，切边废料一分为二（冲压成型有工艺切断），图5为完成冲裁后燃料电池金属单极板状态。
如图6-图7所示，燃料电池单极板冲裁后，燃料电池金属单极板切边废料分离结构在气缸的作用下开始运动，活动气缸带动滑块运动，切边废料在定位料的带动下向外侧运动，同时定位销有一个向下的运动，脱离燃料电池单极板废料，燃料电池单极板废料在重力的作用下，从模具下脱板上滑落到废料收集箱中，完成废料脱离过程。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
1.一种用于制备燃料电池金属极板切边废料分离机构，其特征在于：所述分离机构包括底座（1）、滑块（2）、连杆（3）、气缸（4），底座（1）表面形成斜向分布的坡面（5），坡面（5）处形成滑槽（6），滑块（2）的下部形成与上述坡面（5）配合的反向坡面（7），反向坡面（7）处形成与滑槽（6）配合的滑槽块（8），滑块（2）上表面呈水平状分布，滑块（2）上表处纵向设置有定位销（9），连杆（3）的一端与滑块（2）活动连接，连杆（3）的另一端与气缸（4）的输出端连接，气缸（4）固定在固定座（10）上。
2.根据权利要求1所述的一种用于制备燃料电池金属极板切边废料分离机构，其特征在于：所述连杆（3）的一端形成圆柱状或球形端部，滑块（2）的侧壁上开设有与连杆（3）的一端形状配合的装配槽（11），所述装配槽（11）的槽体截面近似呈圆形槽，圆形槽体截面形状小于整圆，并大于半圆。
3.根据权利要求1所述的一种用于制备燃料电池金属极板切边废料分离机构，其特征在于：所述滑槽（6）的槽体截面近似呈圆形槽，圆形槽体截面形状小于整圆，并大于半圆,所述滑槽块（8）的截面形状与滑槽（6）的槽体截面形状相配合。