一种轴承件自动装配机构的制作方法

本实用新型涉及自动化装配技术领域，特别是一种轴承件自动装配机构。

背景技术：

转子指由轴承支撑的旋转体，光盘等自身没有旋转轴的物体，当它采用刚性连接或附加轴时，可视为一个转子，转子多为动力机械和工作机械中的主要旋转部件；

转子与轴承件的配合及轴承件与固定结构的配合，多采用过盈连接的方式装配，现有轴承件生产加工中，轴承件的组装装配设备多依靠若干独立压缩气缸来装配完成，实际作业过程中气缸压合装配需依靠员工人工上下料，压装效果影响受手法影响较大，且存在压装偏位风险，一定程度上影响了轴承件生产良率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是，针对上述问题，提供一种轴承件自动装配机构，包括装配机管、装配气缸与运输带；

所述装配机管内侧中部嵌入设置有轴承轨道，所述轴承轨道前后两端对称设置有一对侧箱，所述侧箱内侧上端均转动连接有滚轮，所述滚轮之间套接有皮带，所述轴承轨道中部开口设置有轴承槽，所述轴承槽左右两端对称设置有一对料轮，所述料轮与滚轮之间通过皮带传动连接，所述料轮下端相邻设置有压簧；

所述装配机管下端焊接有底座，所述装配机管外侧相邻设置有轮带，所述轮带贯穿于底座左右两端，所述轮带表面四边角均嵌接有一块轴孔吸盘，所述底座中嵌入设置有伺服电机，所述伺服电机前端转动连接有传动盘，所述传动盘与轮带内壁贴合；

所述装配机管外侧上端焊接有外框，所述装配气缸呈纵向贯穿于外框中部，所述装配气缸左右两侧焊接有导轨架，所述导轨架向下延伸并贯穿于装配机管上端，所述装配气缸中部纵向贯穿有活塞压杆，所述活塞压杆与轴承槽轴向对齐；

所述运输带横向设置于轮带左端，所述运输带内侧上端横向分布有若干个轮辊，所述运输带内侧下端卡接有运输电机，所述运输电机与轮辊之间通过皮带传动连接。

进一步的，所述料轮靠近轴承槽一端开槽有凹面，所述料轮内侧凹面与轴承槽位置平齐。

进一步的，所述轮带内壁与传动盘表面蚀刻有齿纹，所述轮带与传动盘为齿纹传动结构。

进一步的，所述轴孔吸盘横向位置与轴承槽一致，所述轴孔吸盘外边缘为磁性金属构成。

进一步的，所述运输带上表面水平位置与轮带圆心一致。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1.本方案中的一种轴承件自动装配机构，该装配机构采用轨道横向运输轴承件、轮带环形运输转子或其他轴件的方式，来通过气缸、活塞压杆的纵向压合，压装转子与轴承件，使其过盈配合完成装配，相比传统的自动装配机构，能以转动设置的轮带运输轴承，解决了手工上料的麻烦，提高了该装配机构的自动化程度。

2.本方案中的一种轴承件自动装配机构，该装配机构中气缸压缩活塞压杆的压装方式，分别通过轮带中轴孔吸盘位置于导轨架位置校正，进而保证了气缸压缩时活塞压杆的正向作业，避免了偏位造成轴承件压装受损影响良率的问题发生。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图。

图2是本实用新型侧视内部结构示意图。

图3是本实用新型轴承轨道侧视结构示意图。

图4是本实用新型轴承轨道内部结构示意图。

附图中，1-装配机管、2-底座、3-外框、4-装配气缸、5-轴承轨道、6-运输带、7-运输电机、8-伺服电机、9-轮带、10-活塞压杆、11-侧箱、12-传动盘、13-导轨架、14-轴孔吸盘、15-滚轮、16-料轮、17-压簧、18-轴承槽。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

结合图1-图4，本实用新型公开了一种轴承件自动装配机构，包括装配机管1、装配气缸4与运输带6；

装配机管1内侧中部嵌入设置有轴承轨道5，轴承轨道5前后两端对称设置有一对侧箱11，侧箱11内侧上端均转动连接有滚轮15，滚轮15之间套接有皮带，轴承轨道5中部开口设置有轴承槽18，轴承槽18左右两端对称设置有一对料轮16，料轮16与滚轮15之间通过皮带传动连接，料轮16下端相邻设置有压簧17，料轮16靠近轴承槽18一端开槽有凹面，料轮16内侧凹面与轴承槽18位置平齐；

装配机管1下端焊接有底座2，装配机管1外侧相邻设置有轮带9，轮带9贯穿于底座2左右两端，轮带9表面四边角均嵌接有一块轴孔吸盘14，底座2中嵌入设置有伺服电机8，伺服电机8前端转动连接有传动盘12，传动盘12与轮带9内壁贴合，轮带9内壁与传动盘12表面蚀刻有齿纹，轮带9与传动盘12为齿纹传动结构，轴孔吸盘14横向位置与轴承槽18一致，轴孔吸盘14外边缘为磁性金属构成；

装配机管1外侧上端焊接有外框3，装配气缸4呈纵向贯穿于外框3中部，装配气缸4左右两侧焊接有导轨架13，导轨架13向下延伸并贯穿于装配机管1上端，装配气缸4中部纵向贯穿有活塞压杆10，活塞压杆10与轴承槽18轴向对齐；

运输带6横向设置于轮带9左端，运输带6内侧上端横向分布有若干个轮辊，运输带6内侧下端卡接有运输电机7，运输电机7与轮辊之间通过皮带传动连接，运输带6上表面水平位置与轮带9圆心。

实施例：

该自动装配机构中装配气缸4、运输电机7与伺服电机8的运行均通过外置plc控制，装配前通过将轴承轨道5与产线中转子轴件运输平台横向对接，作为轴件的输入端，运输带6作为轴承件的输入端；

装配作业时，转子轴件通过运输平台传送至轴承轨道5中，随着电机带动轴承轨道5中滚轮15的转动，来将转子轴件输送至料轮16上，此时运输电机7制动通过皮带带动运输带6转动，轴承由运输带6传输至轮带9外侧，随着伺服电机8带动传动盘12，传动盘12带动轮带9的环形转动，来利用转动经过运输带6一侧的轴孔吸盘14，磁性吸附轴承件，其中轮带9以各个轴孔吸盘14位置为一个间歇停止周期，当吸附轴承件的轴孔吸盘14移动至上端位置时，装配气缸4中气压充入，将纵向向下压缩活塞压杆10，使活塞压杆10沿导轨架13，压入轴孔吸盘14中，并贯穿轴孔吸盘14，将其吸附的轴承件呈纵向压入轴承槽18中，与转子轴件接触，直至转子轴件与轴承件过瘾配合，压装过程中通过料轮16向下压缩压簧17，来缓冲料轮16与轴承件接触的受力过程，压装完成后，电机继续制动带动料轮16、滚轮15将轴承件输出至装配机管1另一端，周而复始。

此处，上、下、左、右、前、后只代表其相对位置而不表示其绝对位置。以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

技术特征：

1.一种轴承件自动装配机构，包括装配机管(1)、装配气缸(4)与运输带(6)，其特征在于：

所述装配机管(1)内侧中部嵌入设置有轴承轨道(5)，所述轴承轨道(5)前后两端对称设置有一对侧箱(11)，所述侧箱(11)内侧上端均转动连接有滚轮(15)，所述滚轮(15)之间套接有皮带，所述轴承轨道(5)中部开口设置有轴承槽(18)，所述轴承槽(18)左右两端对称设置有一对料轮(16)，所述料轮(16)与滚轮(15)之间通过皮带传动连接，所述料轮(16)下端相邻设置有压簧(17)；

所述装配机管(1)下端焊接有底座(2)，所述装配机管(1)外侧相邻设置有轮带(9)，所述轮带(9)贯穿于底座(2)左右两端，所述轮带(9)表面四边角均嵌接有一块轴孔吸盘(14)，所述底座(2)中嵌入设置有伺服电机(8)，所述伺服电机(8)前端转动连接有传动盘(12)，所述传动盘(12)与轮带(9)内壁贴合；

所述装配机管(1)外侧上端焊接有外框(3)，所述装配气缸(4)呈纵向贯穿于外框(3)中部，所述装配气缸(4)左右两侧焊接有导轨架(13)，所述导轨架(13)向下延伸并贯穿于装配机管(1)上端，所述装配气缸(4)中部纵向贯穿有活塞压杆(10)，所述活塞压杆(10)与轴承槽(18)轴向对齐；

所述运输带(6)横向设置于轮带(9)左端，所述运输带(6)内侧上端横向分布有若干个轮辊，所述运输带(6)内侧下端卡接有运输电机(7)，所述运输电机(7)与轮辊之间通过皮带传动连接。

2.根据权利要求1所述的一种轴承件自动装配机构,其特征在于：所述料轮(16)靠近轴承槽(18)一端开槽有凹面，所述料轮(16)内侧凹面与轴承槽(18)位置平齐。

3.根据权利要求1所述的一种轴承件自动装配机构,其特征在于：所述轮带(9)内壁与传动盘(12)表面蚀刻有齿纹，所述轮带(9)与传动盘(12)为齿纹传动结构。

4.根据权利要求1所述的一种轴承件自动装配机构,其特征在于：所述轴孔吸盘(14)横向位置与轴承槽(18)一致，所述轴孔吸盘(14)外边缘为磁性金属构成。

5.根据权利要求1所述的一种轴承件自动装配机构,其特征在于：所述运输带(6)上表面水平位置与轮带(9)圆心一致。

技术总结
本实用新型公开一种轴承件自动装配机构，属于自动化装配技术领域；包括装配机管、装配气缸与运输带；装配机管内侧中部嵌入设置有轴承轨道，轴承轨道前后两端对称设置有一对侧箱，侧箱内侧上端均转动连接有滚轮，滚轮之间套接有皮带，轴承轨道中部开口设置有轴承槽，轴承槽左右两端对称设置有一对料轮，料轮与滚轮之间通过皮带传动连接，料轮下端相邻设置有压簧；装配机管下端焊接有底座，装配机管外侧相邻设置有轮带，轮带贯穿于底座左右两端，该种轴承件自动装配机构能利用横向传输转子轴件与环形传输轴承件，通过气缸、活塞杆件压合作用自动完成轴承件的装配，避免了员工上料的麻烦，且通过双向校正压装结构，避免了装配偏位受损的情况发生。

技术研发人员：薛勇
受保护的技术使用者：昆山伶功自动化设备有限公司
技术研发日：2020.01.02
技术公布日：2020.08.28