一种滚珠丝杠副轴承自动压装系统及装配方法与流程

1.本发明涉及自动装配技术领域，尤其涉及一种滚珠丝杠副轴承自动压装系统及装配方法。


背景技术：

2.滚珠丝杠副轴承作为机械结构传动元件组成之一，在交通运输业、航天航空、军工产品等各个领域的运用非常普遍。滚珠丝杠副轴承由丝杠、轴承和螺母组成，如图1所示。目前对于轴承安装在螺母两侧采用的方式为人工压装，通过简易工装将滚珠丝杠副(由丝杠及螺母组成)固定，分别将轴承与螺母两侧安装柱轴向对中，通过人工敲击进而实现轴承与螺母安装柱的安装，其存在的主要问题是受锤击冲力作用影响，轴承容易出现外观损伤以及由于受力面积相对较小，易出现安装不到位、安装精度一致性差等问题，且无法适用于轴承安装的批量化生产。
3.目前轴承的装配方法主要有人工手动压装、热装、冷装等。人工安装是通过简易工装，将轴承与螺母两侧安装柱轴向对中，通过人工敲击进而实现轴承与螺母安装柱的安装，压装的精度、稳定性不好且压装效率低。热装是利用热膨胀将紧配合转化成松配合的方法，但热装需要严格控制加热温度，防止被安装零件发生回火效应。冷装方法是在低温环境下，被安装零件遇冷尺寸变小，此种方法也需要控制好温度，否则会造成被安装零件内部组织发生变化，进而影响被安装零件尺寸的稳定性。
4.因此，需要提供一种机械式全自动化压装装置，实现轴承全过程的自动化压装，压装力和压装行程可控，保证压装过程的平稳性，压装状态的一致性，同时避免轴承外观损伤，提高压装效率。


技术实现要素：

5.鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种滚珠丝杠副轴承自动压装系统及装配方法，用以解决目前采用人工压装的方法敲击安装轴承时轴承受锤击冲力作用影响容易出现外观损伤、以及由于受力面积相对较小轴承易出现安装不到位、安装精度一致性差、且无法适用于轴承压装的批量生产的问题。
6.本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
7.一种滚珠丝杠副轴承自动压装系统，包括：滑轨机构、滑动夹具、压装机构、轴承料仓和四轴机器人；四轴机器人能够从轴承料仓中抓取轴承；滑动夹具安装在滑轨机构上，且能够沿滑轨机构滑移；滑动夹具用于装载定位滚珠丝杠副和轴承；压装机构架设在滑轨机构的上方，压装机构上设有磁压头；磁压头能够吸附轴承；压装机构能够驱动磁压头下移；磁压头下移时，能够将轴承压装到滚珠丝杠副上。
8.进一步地，滑轨机构包括：直线导轨、滑块和驱动电机；滑块滑动安装在直线导轨上；驱动电机能够驱动滑块沿直线导轨滑移。
9.进一步地，滑动夹具包括：定位板、轴承定位销和丝杠副定位块；定位板与滑块固
定连接或为一体结构；轴承定位销和丝杠副定位块并列设置在定位板上。
10.进一步地，丝杠副定位块能够相对于定位板滑移；丝杠副定位块的四周设置四个位置调整块；位置调整块固定安装在定位板上；位置调整块上设有螺纹孔，螺纹孔中安装调整螺杆；调整螺杆的端部抵在丝杠副定位块的侧面上。
11.进一步地，压装机构包括：伺服电缸、安装板和磁压头；安装板安装在滑轨机构的上方；伺服电缸固定安装在安装板上；伺服电缸的输出端穿过安装板与磁压头固定连接。
12.进一步地，压装机构还包括：导向柱和连接板；连接板设置在安装板的下方，且平行于安装板；磁压头固定安装在连接板上，导向柱一端与连接板固定连接，另一端穿过安装板且与安装板滑动配合。
13.进一步地，滚珠丝杠副轴承自动压装系统还包括：丝杠副定位机构；丝杠副定位机构对称设置在直线导轨的两侧。
14.进一步地，丝杠副定位机构包括：气缸、安装座和顶杆；安装座固定安装在滚珠丝杠副轴承自动压装系统的底板上；气缸固定安装在安装座上，且气缸的输出端穿过安装座与顶杆固定连接，顶杆用于顶住滚珠丝杠副的侧面对其进行定位。
15.进一步地，轴承料仓包括：料仓筒、第一料仓气缸和第二料仓气缸；料仓筒的侧面设置u形孔，料仓筒的底部设置轴承出口；料仓筒的内腔中存储多个轴承，第一料仓气缸竖直设置在料仓筒的下方，第二料仓气缸水平设置在料仓筒的一侧，且第二料仓气缸能够压紧料仓筒中倒数第二个的轴承。
16.一种滚珠丝杠副轴承自动压装装配方法，采用滚珠丝杠副轴承自动压装系统对滚珠丝杠副和轴承进行装配，包括以下步骤：
17.步骤s1：驱动滑动夹具沿直线导轨滑移至第一工位；将滚珠丝杠副放置于滑动夹具的丝杠副定位块上；从轴承料仓中取出一个轴承，并将轴承放置于滑动夹具的轴承定位销上；
18.步骤s2：驱动滑动夹具沿直线导轨滑移至第二工位，使轴承定位销与压装机构的磁压头轴向对齐；压装机构驱动磁压头下移，吸附轴承定位销上的轴承；
19.步骤s3：驱动滑动夹具沿直线导轨滑移至第三工位，使丝杠副定位块上的滚珠丝杠副与磁压头内的轴承轴向对齐；压装机构驱动磁压头下移，将轴承压装到滚珠丝杠副上。
20.本发明技术方案至少能够实现以下效果之一：
21.1.本发明的滚珠丝杠副轴承自动压装系统，在常温状态下，通过滑动夹具和丝杠副定位机构对滚珠丝杠副进行定位，然后通过压装机构将轴承吸附定位，通过轴承与螺母两侧安装柱自动对中实现轴承压装，压装过程不需要调整温度，压装机构的下压力直接作用在轴承的端面上，由于接触面积相对较大，保证了轴承受力均匀，实现了轴承匀速平稳压装，保证了压装后轴承一次性压装到位、外观无损伤、压装精度和一致性。
22.2.本发明通过滑动夹具和丝杠副定位机构对滚珠丝杠副进行水平方向的横向和纵向两个方向的定位，保证了压装后轴承一次性压装到位、转动灵活、外观无损伤、压装精度一致性，同时极大地提高了滚珠轴承的安装效率。
23.3.本发明压装机构将轴承吸附起，通过轴承与滚珠丝杠副自动对中实现轴承压装，此外，此方法不需要增加套筒及其他温度控制工艺，磁压头将压力直接作用在轴承上，由于接触面积较大，保证了轴承受力均匀，实现了轴承匀速平稳压装。
24.本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。
附图说明
25.附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
26.图1为滚珠丝杠副；
27.图2为本发明一实施例的滚珠丝杠副轴承自动压装系统；
28.图3为本发明一实施例的滚珠丝杠副轴承自动压装系统的滑动夹具位于第一工作位状态；
29.图4为本发明一实施例的滚珠丝杠副轴承自动压装系统的压装机构的结构示意图；
30.图5为本发明一实施例的滚珠丝杠副轴承自动压装系统的滑动夹具和丝杠副定位机构的安装示意图；
31.图6为本发明一实施例的滚珠丝杠副轴承自动压装系统的滑动夹具位于第一工作位状态；
32.图7为本发明一实施例的滚珠丝杠副轴承自动压装系统的滑动夹具位于第二工作位状态；
33.图8为磁压头结构示意图；
34.图9为轴承料仓结构示意图；
35.图10为轴承料仓出料状态示意图；
36.图11为轴承料仓侧视图。
37.附图标记：
[0038]1‑
滚珠丝杠副；2
‑
轴承；3
‑
底板；4
‑
滑轨机构；5
‑
滑动夹具；6
‑
压装机构；7
‑
丝杠副定位机构；8
‑
轴承料仓；9
‑
四轴机器人；
[0039]
41
‑
直线导轨；42
‑
滑块；43
‑
驱动电机；
[0040]
51
‑
定位板；52
‑
轴承定位销；53
‑
丝杠副定位块；54
‑
位置调整块；55
‑
调整螺杆；
[0041]
61
‑
伺服电缸；62
‑
导向柱；63
‑
安装板；64连接板；65
‑
磁压头；
[0042]
651
‑
磁铁安装槽；652
‑
轴承卡槽；653
‑
锥形导向槽；
[0043]
71
‑
气缸；72
‑
安装座；73
‑
顶杆；
[0044]
81
‑
料仓筒；82
‑
u形孔；83
‑
轴承出口；84
‑
料仓底座；85
‑
第一料仓气缸；86
‑
第二料仓气缸；87
‑
第三料仓气缸；88
‑
托板。
具体实施方式
[0045]
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
[0046]
实施例1
[0047]
如图1所示，滚珠丝杠副1的端部需要安装轴承2，滚珠丝杠副的丝杠端部与轴承2之间以过盈配合的方式安装。本发明的滚珠丝杠副轴承自动化压装系统用于实现将轴承自动压装到滚珠丝杠副1上。
[0048]
本发明的一个具体实施例，公开了一种滚珠丝杠副轴承自动压装系统，包括：滑轨机构4、滑动夹具5、压装机构6和丝杠副定位机构7。其中，滑动夹具5用于装载和定位轴承2和滚珠丝杠副1，滑动夹具5设置在滑轨机构4上，并能够通过滑轨机构4驱动滑移；压装机构6架设在滑轨机构4的上方；压装机构6上设有伺服电缸61和磁压头65，磁压头65能够吸附轴承，伺服电缸61能够驱动磁压头65上下移动，磁压头65下压时，能够将轴承2压装在滑动夹具5上的滚珠丝杠副1上。
[0049]
本发明的一种具体实施方式中，滑轨机构4设置在底板3上，滑轨机构4包括：驱动电机43、直线导轨41和滑块42；滑块42滑动安装在直线导轨41，即滑块42上设有滑槽，滑槽与直线导轨41之间滑动配合，使滑块42能够相对于直线导轨41滑移。驱动电机43能够输出直线位移，驱动电机43与滑块42连接，驱动电机43用于驱动滑块42在直线导轨41上滑移。
[0050]
进一步地，滑块42上安装滑动夹具5，滑块42在直线导轨41上滑移时，能够带动滑动夹具5同步滑移。滑动夹具5在直线导轨41上滑移，进行位置调整。在直线导轨41的端部或两侧设置光电传感器，用来检测滑动夹具5否移动到位。实施时，滑动夹具5在驱动电机43的驱动下沿直线导轨41滑动，两套丝杠副定位机构7对称安装在直线导轨41两侧，径向定位夹持滚珠丝杠副1，压装机构6设置在滑轨机构4的上方，能够将轴承2压装到滑动夹具5上的滚珠丝杠副1上。
[0051]
进一步地，本发明的滚珠丝杠副轴承自动压装系统还包括：轴承料仓8和四轴机器人9，如图2所示。
[0052]
进一步地，轴承料仓8包括：料仓筒81、料仓底座84、第一料仓气缸85和第二料仓气缸86；其中，料仓筒81固定安装在料仓底座84的上方，料仓筒81中存储多个轴承2。料仓底座84为l形结构，具有底板和侧板；料仓底座84的侧板上固定安装第二料仓气缸86。
[0053]
如图9
‑
11所示，料仓筒81的侧面设置u形孔82，料仓筒81的底部设置轴承出口83，料仓筒81的下方设置第一料仓气缸85，第一料仓气缸85竖直设置，且第一料仓气缸85的伸缩轴在底部托住料仓筒81中的最下部的轴承2。
[0054]
进一步地，第二料仓气缸86水平设置，第二料仓气缸86的伸缩轴能够穿过u形孔82与轴承2接触。第二料仓气缸86的伸缩轴伸出时能够顶住料仓筒81底部倒数第二个的轴承2，料仓筒81中的倒数第二个以上的轴承2均被倒数第二个轴承2托住，此时倒数第一个轴承2不受侧向力。
[0055]
进一步地，第一料仓气缸85的伸缩轴收缩后，则料仓筒81中底部倒数第一个的轴承2则会从料仓筒81底部的轴承出口83掉出。
[0056]
进一步地，第一料仓气缸85的伸缩轴的上方固定连接托板88，托板88能够托住轴承2。第二料仓气缸86顶住倒数第二个轴承2时，倒数第一个轴承2被托板88托住，第一料仓气缸85的伸缩轴收缩时，托板88上的轴承2同步下降，如图10所示。
[0057]
进一步地，料仓底座84的侧板上还设置有第三料仓气缸87，第三料仓气缸87水平设置，且位于第二料仓气缸86的下方。具体地，如图10所示，当托板88下降至与滑动夹具5上的轴承定位销52齐平时，且托板88边缘靠近轴承定位销52，第三料仓气缸87的伸缩轴伸出，
第三料仓气缸87的伸缩轴能够推动轴承2从托板88上滑移掉落至滑动夹具5上的轴承定位销52上。
[0058]
实施时：
[0059]
如图9所示，托板88与料仓筒81底部的轴承出口83接触时，托板88能够托住料仓筒81中的轴承2。
[0060]
如图10所示，第二料仓气缸86顶住倒数第二个轴承2时，第一料仓倒数第一个轴承2被托板88和第一料仓气缸85托住，倒数第二个轴承2被第二料仓气缸86卡止固定在料仓筒81侧壁上，倒数第二个以上的轴承2被倒数第二个轴承2托住。此时，第一料仓气缸85驱动托板88下移，则倒数第一轴承2同步下移，倒数第二个轴承2被第二料仓气缸86顶住。当托板88下降至与滑动夹具5上的轴承定位销52齐平时，第三料仓气缸87的伸缩轴伸出，第三料仓气缸87的伸缩轴能够推动轴承2从托板88上滑移至滑动夹具5上的轴承定位销52上。
[0061]
完成一次轴承2的上料后，第一料仓气缸85驱动托板88上移与料仓筒81的底部接触，此时第二料仓气缸86的伸缩轴回缩，料仓筒81中的全部轴承2在自身重力的作用下全部自由落体下降，下降至托板88后被托板88托住，需要再次取用时，重复上述步骤。
[0062]
本发明的一种具体实施方式中，滑动夹具5及丝杠副定位机构7的结构及在直线导轨41上的安装位置如图5所示.
[0063]
滑动夹具5的结构如图5所示，滑动夹具5包括：定位板51、轴承定位销52、丝杠副定位块53，位置调整块54和调整螺杆55。其中，定位板51滑动安装在直线导轨41上，具体地，定位板51与滑块42固定连接或为一体结构。通过驱动电机43的驱动可使滑动夹具5沿着直线导轨41滑动.
[0064]
进一步地，轴承定位销52固定设置在定位板51上，用来装载定位轴承2，丝杠副定位块53固定设置在定位板51上，丝杠副定位块53设置在轴承定位销52的右侧，如图5所示。
[0065]
进一步地，丝杠副定位块53上开设有定位丝杠副的定位孔，定位孔的直径与滚珠丝杠副的丝杆直径相同，滚珠丝杠副能够竖直安装在定位孔中。
[0066]
进一步地，滚珠丝杠副1竖直状态放置在定位孔内实现定位，丝杠副定位块53的四周分别设置有固定安装在定位板51上的位置调整块54，位置调整块54上开设有螺纹孔，调整螺杆55穿过螺纹孔抵接在丝杠副定位块53的侧面，通过旋转调整螺杆55能够调整丝杠副定位块53在定位板51上的安装位置和防止其在工作过程中转动。具体地，位置调整块54有四块，且设置在丝杠副定位块53的四周，如图5所示。
[0067]
进一步地，直线导轨41的两侧还安装有丝杠副定位机构7，如图5所示。丝杠副定位机构7对称设置在直线导轨41的两侧。
[0068]
丝杠副定位机构7包括：气缸71、安装座72和顶杆73。安装座72固定安装在底板3上，气缸71水平安装在安装座72上，气缸71的输出端穿出安装座72与顶杆73的一端固定连接，顶杆73的另一端能够抵住滚珠丝杠副1下部的圆周面上，用来对滚珠丝杠副1进行径向辅助定位。实施时，气缸71驱动顶杆73前伸，抵住滚珠丝杠副1的侧面，通过两侧丝杠副定位机构7同时顶住滚珠丝杠副1的两侧，实现对滚珠丝杠副1的垂直于直线导轨41方向的辅助定位。
[0069]
本发明的一种具体实施方式中，压装机构6用于将轴承压装到滚珠丝杠副1的丝杠上。压装机构6包括：伺服电缸61、导向柱62、安装板63、连接板64和磁压头65，如图4所示。
[0070]
其中，如图8所示，磁压头65上设有磁铁安装槽651，磁铁安装槽651中固定安装磁铁，磁铁能够通过自身磁力吸附轴承定位销52上的轴承2。磁压头65上设有轴承卡槽652，磁铁吸附轴承2后，轴承2卡入轴承卡槽662中。或者说，轴承2卡设在轴承卡槽652中，并被磁铁吸附固定。进一步地，轴承卡槽652的内径与轴承2的外经相同，为了便于轴承2顺利卡入轴承卡槽652中，磁压头65的端面上设有锥形导向槽653，锥形导向槽653与轴承卡槽652连通，且锥形导向槽653的大端口直径大于小端口直径，锥形导向槽653的小端口直径等于轴承卡槽652的直径，锥形导向槽653用于对轴承2进行导向，使其顺利卡入轴承卡槽652中。
[0071]
进一步地，伺服电缸61是将伺服电机与丝杠一体化设计的模块化产品，将伺服电机的旋转运动转换成直线运动，能够实现精确位置控制和精确推力控制。伺服电缸61用于带动磁压头65上下移动，伺服电缸61带动轴承下移时，能够将轴承压装到滚珠丝杠副的螺母2上。
[0072]
本发明的一种具体实施方式中，安装板63固定安装在滑轨机构4的上方。具体地，安装板63高于滑轨机构5，且安装板63通过四个支撑柱固定安装在滑轨机构4的正上方。
[0073]
进一步地，导向柱62用于对磁压头65的位移进行导向，保证轴承的压装精度。导向柱62有多个，且多个导向柱62均与安装板63滑动安装，即导向柱62能够相对于安装板63滑移。
[0074]
进一步地，如图4所示，连接板64设置在安装板63的下方，且连接板64平行于安装板63；导向柱62穿过安装板63与连接板64固定连接。或者说，导向柱62一端与连接板64固定连接，另一端穿过安装板63且能够与安装板63相对滑移。磁压头65固定安装在连接板64上，伺服电缸61固定安装在安装板63上，且伺服电缸61的输出端穿过安装板63与连接板65的一侧固定连接，通过伺服电缸61能够驱动连接板65相对于安装板63直线位移，进而带动磁压头65上下移动，且磁压头65上下移动时通过导向柱62进行导向，保证下移方向的精准度。
[0075]
进一步地，在连接板64和滑动夹具5上分别设置第一辅助定位柱和第二辅助定位柱，其中，第二辅助定位柱设置中空的辅助定位孔，压装轴承2时，伺服电缸61驱动连接板64下移时，第一辅助定位柱能够插入第二辅助定位柱的辅助定位孔中。本发明通过设置导向柱62和辅助定位柱实现对压装时的压装精度的双重定位，确保压装时轴承和滚珠丝杠副精准对中。
[0076]
实施时：
[0077]
压装机构6在滑动夹具5的轴承定位销52上吸取轴承2时：磁压头65在伺服电缸61的下压力的作用下接触到轴承2，轴承2在伺服电缸61下压力和磁铁吸力共同作用下，被吸附在轴承卡槽652内。
[0078]
压装机构6对轴承2进行压装时：如图3所示，磁压头65与滚珠丝杠副1对齐，轴承2轴向受到伺服电缸61的下压力，伺服电缸61轴向力使得轴承2被压套设于滚珠丝杠副1上，向上抬升压装机构6，轴承2从轴承卡槽652中移出与磁压头65脱离。
[0079]
实施例2
[0080]
本发明的一个具体实施例，提供一种滚珠丝杠副轴承自动压装装配方法，采用实施例1中的滚珠丝杠副轴承自动压装系统对滚珠丝杠副1和轴承2进行装配，包括以下步骤：
[0081]
步骤s1：驱动滑动夹具5沿直线导轨41滑移至第一工位；将滚珠丝杠副1放置于滑动夹具5的丝杠副定位块53上；从轴承料仓8中取出一个轴承2，并将轴承2放置于滑动夹具5
的轴承定位销52上；
[0082]
步骤s2：驱动滑动夹具5沿直线导轨41滑移至第二工位，使轴承定位销52与压装机构6的磁压头65轴向对齐；压装机构6驱动磁压头65下移，吸附轴承定位销52上的轴承2；
[0083]
步骤s3：驱动滑动夹具5沿直线导轨41滑移至第三工位，使丝杠副定位块53上的滚珠丝杠副1与磁压头2内的轴承2轴向对齐；压装机构6驱动磁压头65下移，将轴承2压装到滚珠丝杠副1上。
[0084]
所述步骤s1中：
[0085]
滑动夹具5在驱动电机43的驱动下滑移至直线导轨41最右侧的第一工作位，如图6所示，四轴机器人9在轴承料仓8处抓取轴承2，并将轴承2放置在滑动夹具5上的轴承定位销52处.
[0086]
之后四轴机器人9抓取滚珠丝杠副1并将其竖直放置在丝杠副定位块53的定位孔中进行定位。
[0087]
进一步地，轴承料仓8中取出轴承2的方式为：
[0088]
步骤s11：如图9所示，托板88与料仓筒81底部的轴承出口83接触时，托板88能够托住料仓筒81中的轴承2。
[0089]
步骤s12：如图10所示，第二料仓气缸86顶住倒数第二个轴承2，第一料仓倒数第一个轴承2被托板88和第一料仓气缸85托住，倒数第二个轴承2被第二料仓气缸86卡止固定在料仓筒81侧壁上，倒数第二个以上的轴承2被倒数第二个轴承2托住。
[0090]
步骤s13：第一料仓气缸85驱动托板88下移，则倒数第一个轴承2同步下移，倒数第二个轴承2被第二料仓气缸86顶住。
[0091]
步骤s14：当托板88下降至与滑动夹具5上的轴承定位销52齐平时，第三料仓气缸87的伸缩轴伸出，第三料仓气缸87的伸缩轴能够推动轴承2从托板88上滑移至滑动夹具5上的轴承定位销52上。
[0092]
完成一次轴承2的上料后，第三料仓气缸87的伸缩轴回缩，第一料仓气缸85驱动托板88上移与料仓筒81的底部接触，此时第二料仓气缸86的伸缩轴回缩，料仓筒81中的全部轴承2在自身重力的作用下全部自由落体下降，下降至托板88后被托板88托住，需要再次取用时，重复上述步骤。
[0093]
所述步骤s2中：
[0094]
滑动夹具5在驱动电机43的驱动下沿直线导轨41向左侧滑移，使滑动夹具5上的轴承定位销52与磁压头65的轴承卡槽652对中(即轴承定位销52和轴承卡槽652的轴线重合)，此时滑动夹具5位于第二工作位，如图7所示。
[0095]
滑动夹具5位于第二工作位时，磁压头65在伺服电缸61的驱动下沿导向柱62向下移动，将轴承定位销52上的轴承2吸附至轴承卡槽652中，之后伺服电缸61驱动磁压头65抬移；
[0096]
所述步骤s3中，滑动夹具5在驱动电机43的驱动下沿直线导轨41继续向左侧滑移，使丝杠副定位块53的定位孔与磁压头65上的轴承卡槽652对中，即使滚珠丝杠副1的丝杠轴线与轴承2的轴线对齐，此时滑动夹具5位于第三工作位，如图3所示。
[0097]
滑动夹具5位于第三工作位时，丝杠副定位机构7的顶杆73在气缸71的驱动下伸出，抵住滚珠丝杠副1下部的圆周面，通过两侧丝杠副定位机构7的顶杆73顶紧滚珠丝杠副1
的两侧，在径向上夹持固定滚珠丝杠副1。
[0098]
进一步地，磁压头65在伺服电缸61的驱动下沿导向柱62向下移动，将轴承2压装在滚珠丝杠副1的端部。
[0099]
压装完成后，伺服电缸61驱动磁压头65抬移，丝杠副定位机构7的气缸71驱动顶杆73缩回，滑动夹具5在驱动电机43的驱动下沿直线导轨41移动至第一工作位，通过四轴机器人9将压装完成的滚珠丝杠副轴承放置在下料位置，完成滚珠丝杠副轴承的自动化压装。
[0100]
与现有技术相比，本实施例提供的技术方案至少具有如下有益效果之一：
[0101]
1.滚珠丝杠副轴承自动压装装置及方法，通过四轴机器人机构、滑动夹具和压装装置的相互配合，实现轴承的自动上料和压装，，压装力和压装行程可控，保证了压装过程的平稳性，压装状态的一致性，实现了自动化压装生产，避免出现人工敲装出现的轴承倾斜、安装不到位等问题，保证了压装后轴承压装精度和一致性。
[0102]
2.本发明通过滑动夹具5和丝杠副定位机构7对滚珠丝杠副进行水平方向的横向和纵向两个方向的定位，然后通过压装机构6将轴承2吸附起，通过轴承2与滚珠丝杠副1自动对中实现轴承压装，此外，此方法不需要增加套筒及其他温度控制工艺，磁压头65将压力直接作用在轴承2上，由于接触面积较大，保证了轴承受力均匀，实现了轴承匀速平稳压装，保证了压装后轴承一次性压装到位、转动灵活、外观无损伤、压装精度一致性，同时极大地提高了滚珠轴承的安装效率。
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以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。