一种轨道车辆车体侧倾调修方法与流程

1.本发明涉及车辆调修装置技术领域，具体涉及一种轨道车辆车体侧倾调修方法。


背景技术：

2.随着我国轨道制造业的不断发展，大铁路技术不断提升，不锈钢材料凭借其性能优质，结构稳定，承重性强等诸多特点而被广泛应用于轨道车辆行业之中。尤其是车体的制造，现有技术中，多使用不锈钢材料制车体，但在车体实际生产制造过程中，因其结构多采用电焊焊接，但不锈钢材料导热率较低且受热极容易膨胀，所以在焊接过程中产生的热量极容易导致不锈钢车体结构发生变形从而形成侧倾，进而影响其使用性能和行车安全。现有的不锈钢车体侧倾调修方法，仅对车体短对角线支撑使车体反变形，再对支撑位置的立柱和弯梁进行加热来调修。但是，在实际操作中，这样的方法不能够适用于所有的情况，当车体侧倾尺寸较小(小于3mm)时，反变形会使车体调修过度，需要反复调修才能够使车体恢复到设计位置；当车体侧倾尺寸较大(大于6mm)时，仅有对角线上的支撑不足以使车体恢复到设计位置，需要多次调修才能够使车体恢复到设计位置，调修效率低。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种轨道车辆车体侧倾调修方法，以解决上述现有技术存在的问题，能够提高车体侧倾的调修效率。
4.为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
5.本发明提供一种轨道车辆车体侧倾调修方法：包括以下步骤：
6.步骤一：获取车体侧倾尺寸，包括获取车体侧倾位置的截面中的长度较短的短对角线的长度，将所述车体的截面的对角线的设计长度减去所述短对角线的长度即为侧倾尺寸；
7.步骤二：根据所述侧倾尺寸对所述车体进行分类，所述分类包括将所述车体分为第一类、第二类和第三类，所述侧倾尺寸小于3mm为第一类，所述侧倾尺寸为3mm～6mm为第二类，所述侧倾尺寸大于6mm为第三类；
8.步骤三：根据所述车体的分类对所述车体进行调修，当所述车体为第一类时，采用点状加热的方法对所述车体进行调修，包括：使用调修装置，对车体侧倾位置截面中短对角线下端对应的立柱的下部进行加热：
9.当所述车体为第二类时，采用线状加热的方法对所述车体进行调修，包括：使用调修装置，沿所述短对角线对所述车体进行支撑，使所述车体发生反变形；再对所述短对角线下端对应的立柱的下部和所述短对角线上部对应的弯梁靠近所述短对角线的一端进行加热；
10.当所述车体为第三类时，采用三角形加热的方法对所述车体进行调修，包括：使用调修装置，沿所述短对角线对所述车体进行支撑，同时在所述车体侧倾位置截面处通过所述车体的底面靠近所述短对角线下端的一侧对所述车体的顶面进行支撑，使所述车体发生
反变形；再对所述短对角线下端对应的立柱的下部、与该立柱相邻的至少一根立柱的下部、所述短对角线上部对应的弯梁靠近所述短对角线的一端、与该弯梁相相邻的至少一根弯梁靠近所述短对角线的一端进行加热。
11.优选的，所述步骤三中的加热的温度为600℃～800℃。
12.优选的，所述步骤三中的加热操作前和加热的过程中，持续对加热作用的部位的车体外侧壁进行喷淋降温。
13.优选的，所述的轨道车辆车体侧倾调修方法中的调修装置，其特征在于：包括喷火装置和至少一根支撑杆，所述支撑杆中设置有伸缩机构，所述伸缩机构用于调节所述支撑杆的长度并能够锁定所述支撑杆的长度，其中一根所述支撑杆的至少一端设置有所述喷火装置，所述喷火装置包括支架和多个喷火器，所述支架滑动套设在所述支撑杆上并能够与所述支撑杆固定，所述喷火器并排设置在所述支架上，所述喷火器能够在所述支架上滑动和转动并固定，所述支撑杆伸长用于支撑所述车体使所述车体发生反变形，所述喷火器用于对所述车体进行加热。
14.优选的，所述支架转动套设在所述支撑杆上并能够与所述支撑杆固定。
15.优选的，所述伸缩机构包括调节环，所述支撑杆包括上支撑杆和下支撑杆，所述调节环一端与所述下支撑杆的上端转动连接，所述调节环的另一端与所述上支撑杆的下端螺纹连接，所述调节环相对所述下支撑杆转动用于调节所述上支撑杆与所述下支撑杆之间的距离以调节所述支撑杆的长度。
16.优选的，所述支撑杆的两端均滑动连接有所述支架，两根所述支架平行且共面。
17.优选的，还包括连接装置，所述连接装置包括固定连接的第一套环和第二套环，所述第一套环与所述第二套环的中心线垂直，所述第一套环用于滑动套设在所述支撑杆上，所述第一套环侧壁上螺纹连接有第一紧固螺钉，所述第一紧固螺钉与所述支撑杆顶紧以将所述第一套环与所述支撑杆固定，所述第二套环用于滑动套设在所述支架上，所述第二套环侧壁上螺纹连接有第二紧固螺钉，所述第二紧固螺钉与所述支架顶紧以将所述第一套环与所述支撑杆固定。
18.优选的，各所述喷火器包括调节阀，所述调节阀用于调节所述喷火器的工作状态。
19.优选的，所述喷火器具有紧固螺柱和紧固螺母，所述支架上开设有螺柱滑槽，所述紧固螺柱穿过所述螺柱滑槽并能够沿所述滑槽滑动和绕所述紧固螺柱的轴线转动，所述紧固螺母用于与所述紧固螺柱拧紧以将所述喷火器与所述支架固定。
20.本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
21.本发明提供的轨道车辆车体侧倾调修方法，按照车体侧倾变形的尺寸对车体采用不同的方法进行调修，能够准确的将车体调修至设计状态，减少调修次数，提高调修效率。其中，当车体的侧倾尺寸小于3mm时，直接使用点状加热，对立对应的立柱下部进行加热，依靠车体内部的应力即可将车体调修至设计状态，避免支撑带来的反变形造成车体调修过度，减少调修次数，提高调修效率；当车体侧倾尺寸为3mm～6mm，此时仅依靠加热，依靠车体的内部应力不能够将车体调修至设计位置，需要采用沿短对角线增加支撑使车体反变形的方式，增加拉力，将车体调修至设计状态；当车体侧倾尺寸大于6mm时，短对角线上的支撑仍不足以使车体调修至设计状态，因为车体侧倾时，顶部也会向靠近车体地面的方向移动，因此，增加竖直方向对顶部的支撑，增大对车体的拉力，再对所述短对角线下端对应的立柱的
下部、与该立柱相邻的至少一根立柱的下部、所述短对角线上部对应的弯梁靠近所述短对角线的一端、与该弯梁相相邻的至少一根弯梁靠近所述短对角线的一端进行加热，即可使车体调修至设计状态。通过上述方法，按照车体侧倾变形的尺寸对车体采用不同的方法进行调修，能够准确的将车体调修至设计状态，减少调修次数，提高调修效率。
22.进一步的，在需要对轨道车辆车体的侧倾进行调修时，需要使车体反变形时，将支撑杆沿短对角线布置并使支撑杆抵接于车体变形的截面两个角上，再伸长支撑杆即可对车体施加推力，使车体发生变形，直至车体的变形满足调修需求的反变形停止伸长即可。然后喷火器活动并调节好位置和角度后固定，对需要加热的部位进行喷火加热即可。上述车体调修的过程使用调修装置固定喷火器，无需人工握持喷火器，降低工人劳动强度，提高轨道车辆车体侧倾调修的效率，并且喷火装置上有多个喷火器，能够同时对调修过程中多个需要加热的部位同时加热，无需逐个加热，能够减少加热时间并且对车体的加热更加均匀，避免因加热不均匀出现不利于调修的形变，进一步的提高轨道车辆车体侧倾调修的效率。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本发明中提供的调修装置的结构示意图；
25.图2为本发明中提供的调修装置的伸缩机构的结构示意图；
26.图3为本发明中提供的调修装置的喷火装置的结构示意图；
27.图4为本发明中提供的调修装置的支撑杆支撑在车体内的示意图；
28.图5为本发明中提供的车体侧倾侧倾尺寸为小于3mm时的车体截面的调修配合示意图；
29.图6为本发明中提供的车体侧倾侧倾尺寸为3mm～6mm时的车体截面的调修配合示意图；
30.图7为本发明中提供的车体侧倾侧倾尺寸为大于6mm时的车体截面的调修配合示意图；
31.图8为本发明中提供的车体的结构示意图；
32.图9为本发明中车体侧倾尺寸为小于3mm时加热位置的示意图；
33.图10为本发明中车体侧倾尺寸为3mm～6mm时加热位置的示意图；
34.图11为本发明中车体侧倾尺寸为大于6mm时加热位置的示意图；
35.图12为本发明中的车体中的立柱的示意图；
36.图13为本发明中的车体的弯梁的结构示意图；
37.图中：1、支撑杆；2、喷火装置；3、上支撑杆；4、调节环；5、下支撑杆；6、连接装置；7、喷火器；8、支架；9、第一紧固螺钉；10、第二紧固螺钉；11、紧固螺母；12、紧固螺柱；13、螺柱滑槽；14、第二套环；15、第一套环；16、车体；17、设计位置；18、侧倾位置；19、加热位置；20、反变形位置；21、立柱；22、短对角线；23-顶板；24-地板；25-长对角线；26-弯梁。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.本发明的目的是提供一种轨道车辆车体侧倾调修方法，以解决上述现有技术存在的问题，能够提高车体侧倾的调修效率。
40.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
41.实施例一
42.本实施例提供一种轨道车辆车体侧倾调修方法，包括以下步骤：
43.步骤一：获取车体16的侧倾尺寸数据，包括获取车体16侧倾位置的截面中的长度较短的短对角线的长度，将车体16的截面的对角线的设计长度减去短对角线的长度即为侧倾尺寸；
44.步骤二：根据侧倾尺寸对车体16进行分类，分类包括将车体16分为第一类、第二类和第三类，侧倾尺寸小于3mm为第一类，侧倾尺寸为3mm～6mm为第二类，侧倾尺寸大于6mm为第三类；
45.步骤三：根据车体16的分类对车体16进行调修，当车体16为第一类时，采用点状加热的方法对车体16进行调修，包括：使用调修装置，对车体16侧倾位置18截面中短对角线22下端对应的立柱21的下部进行加热：
46.当车体16为第二类时，采用线状加热的方法对车体16进行调修，包括：使用调修装置，沿短对角线22对车体16进行支撑，使车体16发生反变形；再对短对角线22下端对应的立柱21的下部和短对角线22上部对应的弯梁26靠近短对角线22的一端进行加热；
47.当车体16为第三类时，采用三角形加热的方法对车体16进行调修，包括：使用调修装置，沿短对角线22对车体16进行支撑，同时在车体16侧倾位置18截面处通过车体16的底面靠近短对角线22下端的一侧对车体16的顶面进行支撑，使车体16发生反变形；再对短对角线22下端对应的立柱21的下部、与该立柱21相邻的至少一根立柱21的下部、短对角线22上部对应的弯梁26靠近短对角线22的一端、与该弯梁26相相邻的至少一根弯梁26靠近短对角线22的一端进行加热。按照车体16侧倾变形的尺寸对车体16采用不同的方法进行调修，能够准确的将车体16调修至设计状态，减少调修次数，提高调修效率。其中，当车体16的侧倾尺寸小于3mm时，直接使用点状加热，对立对应的立柱21下部进行加热，依靠车体16内部的应力即可将车体16调修至设计状态，避免支撑带来的反变形造成车体16调修过度，减少调修次数，提高调修效率；当车体16侧倾尺寸为3mm～6mm，此时仅依靠加热，依靠车体16的内部应力不能够将车体16调修至设计位置17，需要采用沿短对角线22增加支撑使车体16反变形的方式，增加拉力，将车体16调修至设计状态；当车体16侧倾尺寸大于6mm时，短对角线22上的支撑仍不足以使车体16调修至设计状态，因为车体16侧倾时，顶部的顶板23也会向靠近车体16地面的方向移动，因此，增加竖直方向对顶部的顶板23的支撑，增大对车体16的拉力，再对短对角线22下端对应的立柱21的下部、与该立柱21相邻的至少一根立柱21的下部、短对角线22上部对应的弯梁26靠近短对角线22的一端、与该弯梁26相相邻的至少一根
弯梁26靠近短对角线22的一端进行加热，即可使车体16调修至设计状态。通过上述方法，按照车体16侧倾变形的尺寸对车体16采用不同的方法进行调修，能够准确的将车体16调修至设计状态，减少调修次数，提高调修效率。
48.本实施例中，相邻的立柱21和相邻的弯梁26指的是车体的同一侧前后相邻。本实施例中，车体16的截面的形状可以是矩形或梯形。
49.本实施例中，反变形的形状在撤销支撑后，车体中的弹性变形会使车体恢复到设计位置。本实施例中的反变形为通过对车体的支撑，使车体发生与侧倾方向相反方向的侧倾。
50.本实施例中的对应的立柱21是指与该对角线接触或最接近该对角线的立柱21，对应的弯梁26是指与该对角线接触或最接近该对角线的弯梁26。
51.本实施例中通过测量实际的对角线的长度与设计状态的对角线的长度的差的绝对值为侧倾尺寸。
52.本实施例中，对于车体16侧倾尺寸小于3mm的侧倾问题，采取点状加热的调修的方式，不需要增加额外的支撑来施加反变形，加热位置19直接选取短对角线22对应的侧墙的立柱21下部，主要靠加热立柱21后，车体16内其他部位的弹性变形和内部应力，将车体16拉回至设计状态。如图5所示，虚线位置为车体16向左倾斜的侧倾位置18的示意图，实线位置为车体16的设计位置17。
53.本实施例中，对于车体16侧倾尺寸在3mm～6mm之间的侧倾问题，采取线状加热并且增加支撑施加反变形的方式调休，加热位置19选取侧倾位置18断面短对角线22对应的立柱21的下部和短对角线22上部对应的弯梁26靠近短对角线22的一端，沿短对角线22对车体16进行支撑。如图6，图6中左下角为加热位置19，即对立柱21下部加热的位置，图6中右上角为加热位置19，即为对顶部弯梁26加热的位置。图6中描述了车体16的设计位置17、侧倾位置18和在车体16内增加支撑杆1使车体16的反变形后的反变形位置20，对车体16的反变形支撑过程中，支撑杆1由短变长。
54.本实施例中，对于车体16侧倾尺寸在大于6mm的侧倾问题，采取三角形加热并且增加两个支撑施加反变形的方式调休，沿短对角线22对车体16进行支撑，同时在车体16侧倾位置18截面处通过车体16的底面靠近短对角线22下端的一侧对车体16的顶面进行支撑，使车体16发生反变形；再对短对角线22下端对应的立柱21的下部、与该立柱21相邻的至少一根立柱21的下部、短对角线22上部对应的弯梁26靠近短对角线22的一端、与该弯梁26相相邻的至少一根弯梁26靠近短对角线22的一端进行加热。如图7，与图6中不同在于增加设置有竖向的支撑杆1，对车体16顶部进行支撑，再增加外力辅助，抵消约束力。因为车体16的顶部在调修过程中是逐渐变高的，在增加一个对车体16顶部的顶板23的反变形支撑，能够抵消车体16对调修的阻力，提高调修效率。
55.本实施例中，优选步骤三中的加热的温度为600℃～800℃。
56.本实施例中，步骤三中的加热操作前和加热的过程中，持续对加热作用的部位的车体16外侧壁进行喷淋降温。能够防止车体16的侧墙板受热产生鼓包、凹陷和表面变色缺陷。加热调修进行过程中需要持续保持对车体16外部的外侧蒙皮板进行喷淋状态，起到持续的防护作用。
57.本实施例中，调修装置包括喷火装置2和至少一根支撑杆1，支撑杆1中设置有伸缩
机构，伸缩机构用于调节支撑杆1的长度并能够锁定支撑杆1的长度，其中一根支撑杆1的至少一端设置有喷火装置2，喷火装置2包括支架8和多个喷火器7，支架8滑动套设在支撑杆1上并能够与支撑杆1固定，喷火器7并排设置在支架8上，喷火器7能够在支架8上滑动和转动并固定，支撑杆1伸长用于支撑车体16使车体16发生反变形，喷火器7用于对车体16进行加热。在需要对轨道车辆车体16的侧倾进行调修时，将支撑杆1伸长抵接于车体16变形的截面中短对角线22经过的两个相对的变形角，将支撑杆1固定在车体16内，并且将喷火装置2中的喷火器7活动调节好位置和角度后与支撑杆1锁紧，启动喷火装置2开始喷火对车体16变形的截面中，短对角线22经过的两个相对的变形角的至少一个变形角处的车体16加热后关闭喷火装置2，待车体16冷却，因车体16的材料为不锈钢材料，冷却的过程中会收缩变形，从而恢复车体16的侧倾变形。上述车体16调修的过程使用调修装置固定喷火器7，无需人工握持喷火器7，降低工人劳动强度，并且喷火装置2上有多个喷火器7，能够同时对车体16需要加热的部位的多个侧面加热，能够减少加热时间并且对车体16的加热更加均匀，避免因加热不均匀出现不利于调修的形变，提高轨道车辆车体16侧倾调修的效率。支架8在支撑杆1上滑动能够调节喷火器7与加热位置19的距离，从而能够通过控制火焰与加热部位的距离调节加热温度，在调节到需要的位置后再将支架8与支撑杆1锁紧，即可对需要加热的部位进行加热。
58.本实施例中的调修装置再使用时，调节两个相邻的喷火器7的位置在立柱21的两侧，并且转动喷火器7的角度，使喷火器7朝向立柱21，再将喷火器7与支架8锁紧，再开启喷火器7即可对立柱21的不同侧面进行加热，使对立柱21的加热更加均匀。喷火器7的活动优选为滑动。将各喷火器7滑动到不同的部位，能够同时对不同的需要加热的部位进行加热，提高加热效率。
59.本实施例中，支架8转动套设在支撑杆1上并能够与支撑杆1固定。整个支架8都能够调节角度，使用方便。
60.本实施例中，伸缩机构只要能够使支撑杆1伸缩即可，可以选用千斤顶或调节环4设置在支撑杆1中间，本实施例的一个优选的方案为伸缩机构包括调节环4，支撑杆1包括上支撑杆3和下支撑杆5，调节环4一端与下支撑杆5的上端转动连接，调节环4的另一端与上支撑杆3的下端螺纹连接，调节环4相对下支撑杆5转动用于调节上支撑杆3与下支撑杆5之间的距离以调节支撑杆1的长度。
61.本实施例中，支撑杆1的两端均滑动连接有支架8，两根支架8平行且共面。支撑杆1的两端均设置支架8，能够对支撑杆1两端的车体16进行同时加热，提高加热的均匀性并能够提高加热效率。
62.本实施例中，还包括连接装置6，连接装置6包括固定连接的第一套环15和第二套环14，第一套环15与第二套环14的中心线垂直，第一套环15用于滑动套设在支撑杆1上，第一套环15侧壁上螺纹连接有第一紧固螺钉9，第一紧固螺钉9与支撑杆1顶紧以将第一套环15与支撑杆1固定，第二套环14用于滑动套设在支架8上，第二套环14侧壁上螺纹连接有第二紧固螺钉10，第二紧固螺钉10与支架8顶紧以将第一套环15与支撑杆1固定。调节环4结构简单，便于制造。调节环4上的第一紧固螺钉9和第二紧固螺钉10的设置便于调节支架8的位置。
63.本实施例中，各喷火器7包括调节阀，调节阀用于调节喷火器7的工作状态。每个喷
火器7都有单独的调节阀，使调修装置能够使用不同的工作情况，如能够分别适应仅需一个喷火器7或同时需要多个喷火器7的情况。
64.本实施例中，喷火器7具有紧固螺柱12和紧固螺母11，支架8上开设有螺柱滑槽13，紧固螺柱12穿过螺柱滑槽13并能够沿滑槽滑动和绕紧固螺柱12的轴线转动，紧固螺柱12设置在螺柱滑槽13内，紧固螺母11用于与紧固螺柱12拧紧以将喷火器7与支架8固定。喷火器7的紧固螺柱12在螺柱滑槽13中滑动能够调节喷火器7的位置，喷火器7沿紧固螺柱12的轴线转动能够调节喷火器7的喷火方向，调节好位置和方向以后再使用紧固螺母11将喷火器7与支架8紧固，即可对不同位置的需要加热的区域进行不同角度的加热。
65.本实施例中，车体16部件装配、焊接完成出胎后，需要对车体16不同位置的断面的宽度、高度及对角线尺寸进行测量，断面选取经过立柱21的断面，通过测量数据来分析倾斜度是否超差，车体16侧倾主要体现在对角线超差，如果车体16侧倾，则需要对车体16进行调修。本实施例中，因车体16基本为矩形，因此，对角线包括短对角线22和长对角线25两条，车体16的设计位置17为设计位置17，车体16的侧倾位置18为侧倾位置18，车体16的反变形位置20为反变形位置20。
66.如图5所示，对于对角线超差小于3mm的车体16侧倾问题，优选采取单独的火焰加热调修的方式，不需要增加额外的支撑来施加反变形，加热位置19直接选取短对角线22经过的侧墙的立柱21的下侧下部。调修时，将本实施例中调修装置的支撑杆1伸长抵接于车体16变形的截面中短对角线22经过的两个相对的变形角，将支撑杆1固定在车体16内，此时支撑杆1的下侧的端部与车体16的立柱21下端和地板24接触，支撑杆1的上部与车体16另一侧的立柱21上端和车体16上部的弯梁26接触。然后将喷火装置2中的喷火器7活动调节好位置和角度后与支撑杆1锁紧，启动喷火装置2开始喷火对与支撑杆1的下端接触的立柱21的下端加热，待立柱21冷却，因立柱21的材料为不锈钢材料，冷却的过程中会收缩变形，从而恢复车体16的侧倾变形，使车体16从侧倾位置18恢复到设计位置17。加热过程中，车体16没有发生变形的部位对变形的部位存在使变形区域恢复的应力，能够使加热后的车体16朝向恢复的方向变形。如图5所示，虚线位置为车体16向左倾斜后的车体16在侧倾位置18的示意图，实线位置为理论车体16的位置即设计位置17的示意图。对角线超差在小于3mm，因侧倾形变较小，使用加热立柱21的形式，通过立柱21的热胀冷缩变形以及车体16对变形区域的应力，即可使侧倾的部位发生形变，将超差尺寸自然收缩回来。
67.本实施例的另一个优选的方案，如图6所示，对于对角线超差3mm～6mm的车体16侧倾，优选采取火焰加热并且增加支撑施加反变形的方式调修。本方案中的调修装置，支撑杆1的放置与上述优选的方案相同，不同的地方在于本方案中支撑杆1的两端均设置有喷火装置2，并且需要支撑杆1对车体16进行反变形支撑，使车体16反变形至反变形位置20。调修时，将支撑杆1放置在短对角线22上，使支撑杆1的端部与两个相对的变形角抵接，此时支撑杆1的下侧的端部与车体16的立柱21下端和地板24接触，支撑杆1的上部与车体16另一侧的立柱21上端和车体16上部的弯梁26接触，再伸长支撑杆1，支撑杆1在伸长的过程中使车体16发生弹性形变，调整支撑杆1的长度使车体16发生反变形至反变形位置20，并锁定支撑杆1的长度，此时车体16由支撑杆1支撑至另一个方向的侧倾，并且车体16的形变存在较大的弹性形变，车体16的反变形参数可根据实际变形量获得。在支撑杆1的长度锁定后，对车体16与支撑杆1的下端接触的立柱21的下端加热，并且同时对车体16的上部弯梁26与支撑杆1
的上端接触的一端进行加热，加热能够消除车体16部分的弹性应力，待车体16冷却后，缩短并撤下支撑杆5，车体16弹性变形的部分恢复，即可使车体16恢复到设计位置17，完成车体16调修。如图6，图6中左下角为加热位置19，即对立柱21下部加热的位置，图中右上角为加热位置19，即为对顶部弯梁26加热的位置。图6中描述了车体16的设计位置17、侧倾位置18和在车体16内增加支撑杆1使车体16的反变形后的反变形位置20，对车体16的反变形支撑过程中，支撑杆1由短变长。
68.本优选的方案中的调修原理为：本方案中，车体16超差尺寸较大，为超差3mm～6mm，靠车体16母材如立柱21的加热冷却收缩不能完全使车辆侧倾恢复，需要借助外力将车体16对角线调整为反变形侧倾后，再通过加热立柱21和弯梁26，使立柱21和弯梁26变软后，反变形中的部分弹性变形就能转变为塑性变形，冷却后，撤除支撑杆1的外力支撑，车体16断面尺寸就能恢复到设计的尺寸内，而不是恢复到反变形前的状态。
69.上述方案中，需要对对角线上的两个变形角附近的区域进行同时加热，如果只有一个工人操作只能单独先加热完一个区域再去加工另一个区域，不能同时对需要加热的区域进行加热，降低了轨道车辆车体16侧倾调修的效率，并且还存在没同时加热，出现不利于调修的形变的风险，如果要同时加热则需要多个工人同时操作。因此，使用本实施例中的调修装置能够减少人工成本并且提高调修效率。
70.本实施例中的另一个优选的方案，如图7所示，对角线超差大于6mm的车体16侧倾调修，优选采取火焰加热并且增加支撑施加反变形的方式调修。本方案与上一个方案中不同的地方在于，加热的区域的不同，并且还包括一根用于竖向支撑的支撑杆1。本方案中，其中一根支撑杆1与上一个优选的方案中相同，两端均设置有喷火装置2，先按照上一个方案中的方法将车体16进行反变形支撑，再使用另一跟支撑柱支撑车顶。支撑车顶的支撑杆1的下端靠近用于反变形支撑的支撑杆1的下端，上端远离用于反变形支撑的支撑杆1的上端设置。再使用喷火装置2中的喷火器7对与支撑杆1的下端接触的立柱21的下端，以及与该立柱21相邻的至少两根立柱21下端加热，并且同时对与立柱21上端接触的弯梁26的下端，以及与该弯梁26相邻的至少两个弯梁26的靠近支撑杆1的上端的一侧同时喷火加热，以及同时对车顶边梁区域进行喷火加热。
71.本方案中，施加反变形的位置不仅需要在超差断面短边方向施加反变形斜向支撑，并且还需要在斜向支撑的对面增加地板24到车顶的立向支撑，使侧倾车体16的一部分通过竖向的支撑杆1将变形量转移到到车顶，再通过火焰加热时变形量转移到车体16没有竖向支撑的一侧。本方案中的原理为：由于对角线超差尺寸较大，大于6mm，仅靠加热一个断面区域的车体16和支撑外力，不能完全靠此区域母材的弹性变形转化为塑性变形，因为此区域相邻的车体16没有被加热，存在应力会阻止车体16恢复。因此，在车体16上述位置增加地板24到车顶的立向支撑，能够增加外力辅助，抵消车体16恢复的应力。而且车顶在斜向的支撑杆1施加反变形的过程中会逐渐变高，再使用一根支撑杆1对车体16竖进行支撑并顶高，也能够在加热调修过程中，通过外力辅助预制反变形，减小外力对调修产生阻力，从而提高调修效率。本实施例中，上述各优选的调修方案中，在加热前均需要先使用水对车体16加热区域的外侧壁进行喷淋，并且需在加热过程中持续对车体16进行喷淋。因为一般的不锈钢车是不带涂装层的，所以火焰调修时严禁将车体16外部不锈钢蒙皮烤出鼓包、凹坑和表面变色。因此，在火焰加热之前需先用水对调修火焰加热位置19的外侧墙板进行喷淋，并
且在加热的时候一直保持喷淋状态，起到防护作用。同时，火焰加热后用水枪喷水急速冷却喷水时，水柱需直击烤火点，快速冷却。上述优选的方案中，在做好喷水防护后，对车体16进行喷火加热，加热温度为600℃—800℃。
72.本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。