套管挤出模具及其生产工艺的制作方法

1.本发明属于套管生产技术领域，特别涉及套管挤出模具及其生产工艺。


背景技术：

2.套管通常用在建筑地下室，是用来保护管道或者方便管道安装的装置。
3.目前，公告号为：cn214491478u的中国实用新型，公开了一种复合套管模具推料装置，本实用新型公开了一种复合套管模具推料装置，涉及到模具推料领域，包括底板、管道模具、铁芯、环形推板及多个推杆，管道模具的下端通过多个支撑柱与底板固定连接，管道模具的左端为封闭设置，且管道模具的右端为开通设置，铁芯位于管道模具的内部横向设置，且铁芯的右端通过第一轴承转动连接有与管道模具相匹配的圆形密封板，环形推板活动设置于管道模具的内部并与铁芯活动套设，且环形推板的左侧与多个推杆固定连接，多个推杆的左端延伸至管道模具的外部并共同固定连接有圆环。本实用新型能够同时对铁芯和环形推板进行推送，且便于将铁芯和成型的复合管道进行脱模，从而便于人们将复合套管进行推料取出，减小对复合套管的损坏。
4.现有的模具在进行生产时，由于生产的套管需要使用切割设备进行切割，无法对特定的管道进行定距直接生产，造成了生产的不便，并且送料需要人工手动送料，无法进行完全的全自动生产。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于针对现有的套管挤出模具及其生产工艺，其优点是可以将原料直接加工成特定的管道，能够自动送料加工。
6.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：套管挤出模具及其生产工艺，包括底座机构、塑型机构、挤压机构、供料机构和加热机构，所述塑型机构栓接在底座机构顶部的左侧，所述挤压机构栓接在底座机构顶部的右侧，所述供料机构栓接在底座机构的内壁，所述加热机构卡接在挤压机构的表面。
7.采用上述技术方案，通过设置底座机构、塑型机构、挤压机构和供料机构，可以将原材料加工成套管。
8.本发明进一步设置为：所述底座机构包括支撑底盘、支撑底座和出料槽，所述支撑底座栓接在支撑底盘的两侧，所述出料槽开设在支撑底座顶部的左侧。
9.采用上述技术方案，通过设置支撑底座，可以对塑型机构、挤压机构和供料机构提供支撑和限位。
10.本发明进一步设置为：所述塑型机构包括模具组件和脱模组件，所述模具组件包括液压杆、限位板、模具杆和左模，所述液压杆栓接在支撑底座顶部的左侧，所述限位板通过安装件安装在液压杆的右侧，所述模具杆栓接在限位板的右侧，所述左模通过安装件安装在液压杆的右侧。
11.采用上述技术方案，通过设置模具组件，可以对让原料被挤压时，将原料成型为套
管状。
12.本发明进一步设置为：所述脱模组件包括第一驱动电机、螺纹转盘、螺纹孔、螺杆和推板，所述第一驱动电机栓接在限位板的左侧，所述螺纹转盘卡接在第一驱动电机的左侧，所述螺纹转盘的表面与螺杆的表面螺纹连接，所述螺纹孔开设在限位板的右侧，所述螺杆贯穿限位板与螺纹孔螺纹连接，所述推板转动连接在螺杆的右侧。
13.采用上述技术方案，通过设置脱模组件，可以在原料完成加工成为成品时，推板会将加工后的成品推出左模，以便于使用者取出成品。
14.本发明进一步设置为：所述挤压机构包括液压器、挤压头、右模和出料口，所述液压器栓接在支撑底座顶部的右侧，所述挤压头栓接在液压器的左侧，所述右模栓接在支撑底座的顶部，所述右模内壁的右侧与挤压头的表面滑动连接，所述出料口开设在右模的左侧，所述出料口的左侧与左模的右侧接触。
15.采用上述技术方案，通过设置挤压机构，可以将原料挤压入塑型机构内，以便于塑型机构将挤压后的原料进行塑型。
16.本发明进一步设置为：所述供料机构包括运料组件和传动组件，所述运料组件包括储料盒、入料口、送料口、连接孔和接料板，所述储料盒的底部与支撑底座的内壁栓接，所述入料口开设在储料盒的前侧，所述送料口开设在储料盒两侧的顶部，所述液压器贯穿送料口与储料盒的内壁滑动连接，所述连接孔开设在储料盒的两侧，所述储料盒的前侧栓接有接料板。
17.采用上述技术方案，通过设置运料组件，可以在传动组件运料时，对传动组件内的材料进行限位。
18.本发明进一步设置为：所述传动组件包括第二驱动电机、送料盘和接料槽，所述第二驱动电机栓接在支撑底座的内壁，所述第二驱动电机的左侧贯穿连接孔与储料盒转动连接，所述第二驱动电机的右侧栓接有送料盘，所述送料盘的表面与储料盒的内壁滑动连接，所述送料盘的表面开设有接料槽，所述接料槽共设有四个且均匀分布在送料盘的顶部、底部和两侧，所述送料盘顶部的接料槽与送料口接触，所述送料盘前侧的接料槽与入料口接触。
19.采用上述技术方案，通过设置传动组件，可以将原料传送到挤压机构内进行挤压，达到了增加原料输送稳定性的效果。
20.本发明进一步设置为：所述加热机构包括外壳、加热器和导热板，所述外壳卡接在右模的表面，所述加热器栓接在外壳的前侧，所述导热板卡接在外壳的内壁，所述导热板的前侧与加热器栓接。
21.采用上述技术方案，通过设置加热机构，可以在需要对原料进行挤压时，在原料进入到右模内时，预先启动的加热器就会将外壳内的导热板加热，加热后的导热板就会将右模加热，加热后右模的热量就会传递给原料，从而让原料的温度提高至再结晶温度以上，便于对原料挤压成型。
22.本发明进一步设置为：所述出料口的左侧开设有限位槽，所述限位槽的内壁与左模的右侧卡接，所述限位槽与左模配合使用。
23.采用上述技术方案，达到了增加左模与右模连接稳定性的效果。
24.套管挤出模具的生产工艺，包括以下步骤：
s1.送入原料：将需要挤压的原料放入储料盒内；s2.挤压成型：原料进入到右模，液压杆会将左模推动至出料口，液压器会将原料进行挤压至出料口，之后原料会被挤入到左模内，与模具杆接触后逐渐形成套管状，液压器将原料全部推入至左模内后成型；s3.脱模收料：左模向左移动，推板就会将成型后的套管推出左模，成型后的套管进入到出料槽内收集，以便套管的收集。
25.综上所述，本发明具有以下有益效果：1、在进行支撑时，支撑底盘能够对顶部的支撑底座进行支撑，支撑底座可以分别的对塑型机构、挤压机构和供料机构进行支撑，出料槽可以在塑型机构完成脱模后，将成品集中暂时收集，供料机构能够对挤压机构提供原料，供料机构在进行供料时，需要将原料放入运料组件内，再由传动组件输送到挤压机构内，首先将原料沿着接料板从入料口放入储料盒内，第二驱动电机就会在连接孔内转动，将送料盘转动，送料盘上的接料槽就会将原料沿着储料盒内转动，并且带动原料移动，最终将原料移动到送料口，再让液压器向左推动挤压头穿过送料口将原料推入右模进行挤压，方便了将原料自动运输至送料口的位置进行加工；2、通过设置挤压机构、塑型机构和加热机构，加热机构可以对原料进行加热，挤压机构可以对原料进行挤压，塑型机构可以将挤压后的原料进行塑型，让塑型后的原料成型成为成品，可以在需要对原料进行挤压时，在原料进入到右模内时，预先启动的加热器就会将外壳内的导热板加热，加热后的导热板就会将右模加热，加热后右模的热量就会传递给原料，从而让原料的温度提高至再结晶温度以上，便于对原料挤压成型，之后液压器能够将原料推入右模内，液压器带动挤压头与原料接触，并推动挤压头将右模内的原料进行挤压，原料就会因为挤压的力量发生变形，在挤压完成时变形后的原料就会被塑型为管状，之后原料就会从出料槽处被挤出，从而进入到塑型机构内，塑型机构会让液压杆将左模向右推动，直至左模与右模接触，并且限位板中的模具杆会随着液压杆的移动而移动，之后原料就会进入到左模内，随着挤压头的推动，右模内的原料会逐渐进入到左模内，直至右模内的原料全部进入到左模内将左模填满，左模和模具杆就会将进入左模内的原料塑型成为套管状，之后让左模内的原料静置直至原料冷却，冷却后的原料就会在左模内成为套管的成品，成为成品的套管会被脱模组件进行脱模处理，第一驱动电机就会带动螺纹转盘转动，螺纹转盘的顺时针转动就会让螺杆沿着螺纹孔向右移动，从而将推板向右推动，推板就可以将成品的套管推出左模，从左模落入出料槽以便于对成品的储存和取走，之后第一驱动电机将螺纹转盘逆向转动，从而让螺杆带动推板向左移动，将推板复位，以方便后续工作的进行。
附图说明
26.图1是本发明的整体结构示意图；图2是本发明的底座机构整体结构示意图；图3是本发明的模具组件整体结构示意图；图4是本发明的脱模组件整体结构示意图；图5是本发明的挤压机构整体结构示意图；
图6是本发明的运料组件整体结构示意图；图7是本发明的传动组件整体结构示意图;图8是本发明的模具组件与脱模组件连接示意图；图9是本发明的加热机构整体结构示意图；图10是本发明的工艺流程图。
27.附图标记：1、底座机构；101、支撑底盘；102、支撑底座；103、出料槽；2、塑型机构；201、模具组件；2011、液压杆；2012、限位板；2013、模具杆；2014、左模；202、脱模组件；2021、第一驱动电机；2022、螺纹转盘；2023、螺纹孔；2024、螺杆；2025、推板；3、挤压机构；301、液压器；302、挤压头；303、右模；304、出料口；4、供料机构；401、运料组件；4011、储料盒；4012、入料口；4013、送料口；4014、连接孔；4015、接料板；402、传动组件；4021、第二驱动电机；4022、送料盘；4023、接料槽；5、加热机构；501、外壳；502、加热器；503、导热板；6、限位槽。
具体实施方式
28.以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
29.实施例1：参考图1-8，套管挤出模具及其生产工艺，包括底座机构1、塑型机构2和供料机构4，塑型机构2栓接在底座机构1顶部的左侧，供料机构4栓接在底座机构1的内壁，通过设置底座机构1、塑型机构2和供料机构4，可以将原材料加工成套管，底座机构1包括支撑底盘101、支撑底座102和出料槽103，支撑底座102栓接在支撑底盘101的两侧，出料槽103开设在支撑底座102顶部的左侧，通过设置支撑底座102，可以对塑型机构2和供料机构4提供支撑和限位，供料机构4包括运料组件401和传动组件402，运料组件401包括储料盒4011、入料口4012、送料口4013、连接孔4014和接料板4015，储料盒4011的底部与支撑底座102的内壁栓接，入料口4012开设在储料盒4011的前侧，送料口4013开设在储料盒4011两侧的顶部，液压器301贯穿送料口4013与储料盒4011的内壁滑动连接，连接孔4014开设在储料盒4011的两侧，储料盒4011的前侧栓接有接料板4015，通过设置运料组件401，可以在传动组件402运料时，对传动组件402内的材料进行限位，传动组件402包括第二驱动电机4021、送料盘4022和接料槽4023，第二驱动电机4021栓接在支撑底座102的内壁，第二驱动电机4021的左侧贯穿连接孔4014与储料盒4011转动连接，第二驱动电机4021的右侧栓接有送料盘4022，送料盘4022的表面与储料盒4011的内壁滑动连接，送料盘4022的表面开设有接料槽4023，接料槽4023共设有四个且均匀分布在送料盘4022的顶部、底部和两侧，送料盘4022顶部的接料槽4023与送料口4013接触，送料盘4022前侧的接料槽4023与入料口4012接触，通过设置传动组件402，可以将原料传送到挤压机构3内进行挤压，达到了增加原料输送稳定性的效果，之后出料槽103可以在塑型机构2完成脱模后，将成品集中暂时收集，供料机构4能够对挤压机构3提供原料，供料机构4在进行供料时，需要将原料放入运料组件401内，再由传动组件402输送到挤压机构3内，首先将原料沿着接料板4015从入料口4012放入储料盒4011内，第二驱动电机4021就会在连接孔4014内转动，将送料盘4022转动，送料盘4022上的接料槽4023就会将原料沿着储料盒4011内转动，并且带动原料移动，最终将原料移动到送料口4013，再让液压器301向左推动挤压头302穿过送料口4013将原料推入右模303进行挤压，方便了将原料自动运输至送料口4013的位置进行加工。
30.使用过程简述：在进行支撑时，支撑底盘101能够对顶部的支撑底座102进行支撑，支撑底座102可以分别的对塑型机构2、挤压机构3和供料机构4进行支撑，出料槽103可以在塑型机构2完成脱模后，将成品集中暂时收集，供料机构4能够对挤压机构3提供原料，供料机构4在进行供料时，需要将原料放入运料组件401内，再由传动组件402输送到挤压机构3内，首先将原料沿着接料板4015从入料口4012放入储料盒4011内，第二驱动电机4021就会在连接孔4014内转动，将送料盘4022转动，送料盘4022上的接料槽4023就会将原料沿着储料盒4011内转动，并且带动原料移动，最终将原料移动到送料口4013，再让液压器301向左推动挤压头302穿过送料口4013将原料推入右模303进行挤压，方便了将原料自动运输至送料口4013的位置进行加工。
31.实施例2：参考图3-9，套管挤出模具及其生产工艺，通过设置挤压机构3、塑型机构2和加热机构5，挤压机构3栓接在底座机构1顶部的右侧，加热机构5卡接在挤压机构3的表面，塑型机构2包括模具组件201和脱模组件202，模具组件201包括液压杆2011、限位板2012、模具杆2013和左模2014，液压杆2011栓接在支撑底座102顶部的左侧，限位板2012通过安装件安装在液压杆2011的右侧，模具杆2013栓接在限位板2012的右侧，左模2014通过安装件安装在液压杆2011的右侧，通过设置模具组件201，可以对让原料被挤压时，将原料成型为套管状，脱模组件202包括第一驱动电机2021、螺纹转盘2022、螺纹孔2023、螺杆2024和推板2025，第一驱动电机2021栓接在限位板2012的左侧，螺纹转盘2022卡接在第一驱动电机2021的左侧，螺纹转盘2022的表面与螺杆2024的表面螺纹连接，螺纹孔2023开设在限位板2012的右侧，螺杆2024贯穿限位板2012与螺纹孔2023螺纹连接，推板2025转动连接在螺杆2024的右侧，通过设置脱模组件202，可以在原料完成加工成为成品时，推板2025会将加工后的成品推出左模2014，以便于使用者取出成品，挤压机构3包括液压器301、挤压头302、右模303和出料口304，液压器301栓接在支撑底座102顶部的右侧，挤压头302栓接在液压器301的左侧，右模303栓接在支撑底座102的顶部，右模303内壁的右侧与挤压头302的表面滑动连接，出料口304开设在右模303的左侧，出料口304的左侧与左模2014的右侧接触，出料口304的左侧开设有限位槽6，限位槽6的内壁与左模2014的右侧卡接，限位槽6与左模2014配合使用，达到了增加左模2014与右模303连接稳定性的效果，加热机构5包括外壳501、加热器502和导热板503，外壳501卡接在右模303的表面，加热器502栓接在外壳501的前侧，导热板503卡接在外壳501的内壁，导热板503的前侧与加热器502栓接，通过设置加热机构5，可以在需要对原料进行挤压时，在原料进入到右模303内时，预先启动的加热器502就会将外壳501内的导热板503加热，加热后的导热板503就会将右模303加热，加热后右模303的热量就会传递给原料，从而让原料的温度提高至再结晶温度以上，便于对原料挤压成型，通过设置挤压机构3、塑型机构2和加热机构5，加热机构5可以对原料进行加热，挤压机构3可以对原料进行挤压，塑型机构2可以将挤压后的原料进行塑型，让塑型后的原料成型成为成品，可以在需要对原料进行挤压时，在原料进入到右模303内时，预先启动的加热器502就会将外壳501内的导热板503加热，加热后的导热板503就会将右模303加热，加热后右模303的热量就会传递给原料，从而让原料的温度提高至再结晶温度以上，便于对原料挤压成型，之后液压器301能够将原料推入右模303内，液压器301带动挤压头302与原料接触，并推动挤压头302将右模303内的原料进行挤压，原料就会因为挤压的力量发生变形，在挤压完成时变形后的原
料就会被塑型为管状，之后原料就会从出料槽103处被挤出，从而进入到塑型机构2内，塑型机构2会让液压杆2011将左模2014向右推动，直至左模2014与右模303接触，并且限位板2012中的模具杆2013会随着液压杆2011的移动而移动，之后原料就会进入到左模2014内，随着挤压头302的推动，右模303内的原料会逐渐进入到左模2014内，直至右模303内的原料全部进入到左模2014内将左模2014填满，左模2014和模具杆2013就会将进入左模2014内的原料塑型成为套管状，之后让左模2014内的原料静置直至原料冷却，冷却后的原料就会在左模2014内成为套管的成品，成为成品的套管会被脱模组件202进行脱模处理，第一驱动电机2021就会带动螺纹转盘2022转动，螺纹转盘2022的顺时针转动就会让螺杆2024沿着螺纹孔2023向右移动，从而将推板2025向右推动，推板2025就可以将成品的套管推出左模2014，从左模2014落入出料槽103以便于对成品的储存和取走，之后第一驱动电机2021将螺纹转盘2022逆向转动，从而让螺杆2024带动推板2025向左移动，将推板2025复位，以方便后续工作的进行。
32.使用过程简述：通过设置挤压机构3、塑型机构2和加热机构5，加热机构5可以对原料进行加热，挤压机构3可以对原料进行挤压，塑型机构2可以将挤压后的原料进行塑型，让塑型后的原料成型成为成品，可以在需要对原料进行挤压时，在原料进入到右模303内时，预先启动的加热器502就会将外壳501内的导热板503加热，加热后的导热板503就会将右模303加热，加热后右模303的热量就会传递给原料，从而让原料的温度提高至再结晶温度以上，便于对原料挤压成型，之后液压器301能够将原料推入右模303内，液压器301带动挤压头302与原料接触，并推动挤压头302将右模303内的原料进行挤压，原料就会因为挤压的力量发生变形，在挤压完成时变形后的原料就会被塑型为管状，之后原料就会从出料槽103处被挤出，从而进入到塑型机构2内，塑型机构2会让液压杆2011将左模2014向右推动，直至左模2014与右模303接触，并且限位板2012中的模具杆2013会随着液压杆2011的移动而移动，之后原料就会进入到左模2014内，随着挤压头302的推动，右模303内的原料会逐渐进入到左模2014内，直至右模303内的原料全部进入到左模2014内将左模2014填满，左模2014和模具杆2013就会将进入左模2014内的原料塑型成为套管状，之后让左模2014内的原料静置直至原料冷却，冷却后的原料就会在左模2014内成为套管的成品，成为成品的套管会被脱模组件202进行脱模处理，第一驱动电机2021就会带动螺纹转盘2022转动，螺纹转盘2022的顺时针转动就会让螺杆2024沿着螺纹孔2023向右移动，从而将推板2025向右推动，推板2025就可以将成品的套管推出左模2014，从左模2014落入出料槽103以便于对成品的储存和取走，之后第一驱动电机2021将螺纹转盘2022逆向转动，从而让螺杆2024带动推板2025向左移动，将推板2025复位，以方便后续工作的进行。
33.本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。