一种防止车大型薄壁缸体时变形装置的制作方法

本技术涉及模具加工，具体为一种防止车大型薄壁缸体时变形装置。

背景技术：

1、阶段铸造业产品制作周期大大缩短，制造价格也持续降低，因此许多顾客为了降低成本，不断优化铸件结构减轻铸件本身的重量。缸体类铸件壁厚由原来的100-150mm减少至60-100mm，使得此类薄壁缸体的模具制作难度增大，主要存在的问题一是模具制作过程中容易变形，二是铸造过程中造型困难，铸件易报废，增加模具的强度才能解决以上两项问题。目前，工艺为解决此问题需要用木料加工随形胎具(支撑机构)进行支撑，这样需要很多木料，并且制作周期长，配验时难度也很大，精度难保证。

2、现有技术存在以下问题：

3、现有的防止车大型薄壁缸体时变形装置，由于缸体尺寸大，壁薄易变形，焊接后存在热应力等，车好的缸体常发生较大的变形，不能保证装配要求。

技术实现思路

1、针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种防止车大型薄壁缸体时变形装置，解决了现今存在的由于缸体尺寸大，壁薄易变形，焊接后存在热应力等，车好的缸体常发生较大的变形，不能保证装配要求问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种防止车大型薄壁缸体时变形装置，包括卧车花盘，所述卧车花盘一侧设置有薄壁缸体，所述卧车花盘一侧固定安装有夹具体，所述夹具体上设置有t形螺栓，所述薄壁缸体一端设置有盖板，所述夹具体一侧设置有压板，所述压板一端设置有长螺母。

3、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述卧车花盘一侧设置有凹槽，所述薄壁缸体通过凹槽与卧车花盘活动套接。

4、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述夹具体通过t形螺栓与卧车花盘固定连接。

5、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述盖板一侧设置有凹槽，所述薄壁缸体通过凹槽与盖板活动套接。

6、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述压板设置有四个，所述压板均匀对称分布在薄壁缸体四周。

7、与现有技术相比，本实用新型提供了一种防止车大型薄壁缸体时变形装置，具备以下有益效果：

8、该一种防止车大型薄壁缸体时变形装置，通过设置工件以外径和端面定位，由盖板和压板轴向压紧。同时设置有四个压板均匀对称分布在缸体四周，均匀对称施力夹紧，并采用力矩扳手拧动夹紧螺母，对该尺寸的工件，预紧时为50n,二次紧固时为350n。使用力矩扳手使工件受力均匀，对称施力，夹紧力趋于平衡，车完卸下后工件变形相对平衡，尺寸精度稳定，不会因为夹压力而产生工件的明显变形。

技术特征：

1.一种防止车大型薄壁缸体时变形装置，包括卧车花盘(1)，其特征在于：所述卧车花盘(1)一侧设置有薄壁缸体(2)，所述卧车花盘(1)一侧固定安装有夹具体(3)，所述夹具体(3)上设置有t形螺栓(4)，所述薄壁缸体(2)一端设置有盖板(5)，所述夹具体(3)一侧设置有压板(6)，所述压板(6)一端设置有长螺母(7)。

2.根据权利要求1所述的一种防止车大型薄壁缸体时变形装置，其特征在于：所述卧车花盘(1)一侧设置有凹槽，所述薄壁缸体(2)通过凹槽与卧车花盘(1)活动套接。

3.根据权利要求1所述的一种防止车大型薄壁缸体时变形装置，其特征在于：所述夹具体(3)通过t形螺栓(4)与卧车花盘(1)固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种防止车大型薄壁缸体时变形装置，其特征在于：所述盖板(5)一侧设置有凹槽，所述薄壁缸体(2)通过凹槽与盖板(5)活动套接。

5.根据权利要求1所述的一种防止车大型薄壁缸体时变形装置，其特征在于：所述压板(6)设置有四个，所述压板(6)均匀对称分布在薄壁缸体(2)四周。

技术总结
本技术属于模具加工技术领域，尤其为一种防止车大型薄壁缸体时变形装置，包括卧车花盘，卧车花盘一侧设置有薄壁缸体，卧车花盘一侧固定安装有夹具体，夹具体上设置有T形螺栓，薄壁缸体一端设置有盖板，夹具体一侧设置有压板，压板一端设置有长螺母。本技术通过设置工件以外径和端面定位，由盖板和压板轴向压紧。同时设置有四个压板均匀对称分布在缸体四周，均匀对称施力夹紧，并采用力矩扳手拧动夹紧螺母，对该尺寸的工件，预紧时为50N,二次紧固时为350N。使用力矩扳手使工件受力均匀，对称施力，夹紧力趋于平衡，车完卸下后工件变形相对平衡，尺寸精度稳定，不会因为夹压力而产生工件的明显变形。

技术研发人员：卜玉泉,吕哲,周峰
受保护的技术使用者：松原市前兴石油工程技术服务有限公司
技术研发日：20220420
技术公布日：2024/1/11