一种电池壳体上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及电池生产制造领域，尤其涉及的是一种电池壳体上料装置。


背景技术：

2.随着科学技术的进步,极大地拉动了工业链产业的发展,工业产品的市场需求越来越大,从而促使各地的制造工厂越来越多,以满足日益增长的市场需求,科学技术的不断进步对于电池生产制造业的影响也十分巨大,各种设备越来越多样化,移动手机、平板电脑、笔记本电脑等通信产品不断的更新换代,但它们都有一个共同的发展趋势是轻量化和方便移动,因此,为设备提供电源的移动电池扮演着越来越重要的角色,市场的需求量也越来越大。
3.在电池的生产制造过程中,需要将加工好的电芯进行装壳操作。由于电池壳体的体积小且呈圆柱状,因此在壳体上料中容易出现壳体相互叠加上料的情况,此时需要人工对叠加的壳体进行剥离,才能使电池壳体逐个进行传送。因此,现有的电池装配线上的壳体上料工序大多是采用人工完成,电池壳体按照要求放置在流水线上的正确位置,然后在进行下一工序的装配处理。人工上料的方式生产效率较低,而且劳动成本的增加会使生产成本也增加,不利于企业的发展。
4.有鉴于此，本发明人针对现有技术中的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。


技术实现要素：

5.本实用新型的主要目的在于提供一种电池壳体上料装置，解决了上述背景技术中提出的问题。
6.为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：
7.一种电池壳体上料装置，包括壳体上料箱、电芯上料箱、位于壳体上料箱与电芯上料箱之间的上料组件、以及安装所述壳体上料箱、电芯上料箱、上料组件的工作台；所述壳体上料箱内形成有第一通道，所述第一通道的入口位于所述壳体上料箱的顶部，所述第一通道的出口位于所述壳体上料箱的侧壁底部；所述电芯上料箱内形成有第二通道，所述第二通道的入口位于所述电芯上料箱的顶部，所述第二通道的出口位于所述电芯上料箱的侧壁底部；所述壳体上料箱与所述电芯上料箱在水平方向上错位设置；所述工作台上形成有第一滑槽、以及第二滑槽，所述第一滑槽与所述第一通道的出口相对应，所述第二滑槽与所述第二通道的出口相对应，所述第一滑槽的横截面与所述第二滑槽的横截面均为圆弧形，所述第一滑槽的内径大于所述第二滑槽的内径，所述第一滑槽与第二滑槽同轴设置且相互连通；所述上料组件包括包括第一推料气缸、以及第二推料气缸；所述第一推料气缸位于所述第一滑槽的一端，所述第二推料气缸位于所述第二滑槽的一端，所述第一推料气缸的活塞杆与所述第一滑槽同轴设置，所述第二推料气缸的活塞杆与所述第二滑槽同轴设置。
8.进一步，所述第一推料气缸的活塞杆的端部包裹有第一橡胶垫，所述第二推料气缸的活塞杆的端部包裹有第二橡胶垫。
9.进一步，所述第一通道与所述第二通道均为“z”字形。
10.进一步，所述第一通道的出口设有第一分挡组件，所述第二通道的出口设有第二分挡组件。
11.进一步，所述第一分挡组件包括第一分挡版、第一驱动气缸以及第一安装块，所述第一安装块固定安装在所述第一通道的出口的上方，所述第一驱动气缸固定安装在所述第一安装块的上表面，所述第一分挡板的尺寸与所述第一通道的出口相适配；所述第二分挡组件包括第二分挡版、第二驱动气缸以及第二安装块，所述第二安装块固定安装在所述第二通道的出口的上方，所述第二驱动气缸固定安装在所述第二安装块的上表面，所述第二分挡板的尺寸与所述第二通道的出口相适配。
12.进一步，所述工作台上还设有第一导流槽、以及第二导流槽；所述第一导流槽位于所述第一通道与所述第一滑槽之间，所述第一导流槽倾斜设置；所述第二导流槽位于所述第二通道与所述第二滑槽之间，所述第二导流槽倾斜设置。
13.采用上述结构后，本实用新型涉及的一种电池壳体上料装置与现有技术相比，本案具有如下有益效果：
14.一、本案通过将电池壳体与电芯分别输送到第一滑槽和第二滑槽之间，然后通过第一推料气缸和第二推料气缸使电池壳体与电芯相互靠近，直至将电芯插入电池壳体，通过自动上料的方式可以提高工作效率，降低工人的劳动强度。
15.二、本案通过将第一通道和第二通道设置成“z”字形，且每一段均倾斜设置，如此可以使电池壳体和电芯可以自主滚落，并且通过“z”字形还可以延长通道的长度，增加容量。
附图说明
16.图1为本实用新型的结构示意图；
17.图2为本实用新型另一角度的结构示意图；
18.图3为图1的俯视图；
19.图4为壳体上料箱的截面示意图；
20.图5为工作台的结构示意图。
21.图例说明：1-壳体上料箱、11-第一通道、2-电芯上料箱、21-第二通道、3-上料组件、31-第一推料气缸、311-第一橡胶垫、32-第二推料气缸、321-第二橡胶垫、4-工作台、41-第一滑槽、42-第二滑槽、43-第一导流槽、44-第二导流槽、5-第一分挡组件、51-第一分挡板、52-第一驱动气缸、53-第一安装块、6-第二分挡组件、61-第二分挡板、62-第二驱动气缸、63-第二安装块、7-电池壳体、8-电芯。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖
直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
24.如图1至图5所示，其为本实用新型涉及的一种电池壳体7上料装置，包括壳体上料箱1、电芯上料箱2、位于壳体上料箱1与电芯上料箱2之间的上料组件3、以及安装壳体上料箱1、电芯上料箱2、上料组件3的工作台4；壳体上料箱1内形成有第一通道11，第一通道11的入口位于壳体上料箱1的顶部，第一通道11的出口位于壳体上料箱1的侧壁底部；电芯上料箱2内形成有第二通道21，第二通道21的入口位于电芯上料箱2的顶部，第二通道21的出口位于电芯上料箱2的侧壁底部；壳体上料箱1与电芯上料箱2在水平方向上错位设置；工作台4上形成有第一滑槽41、以及第二滑槽42，第一滑槽41与第一通道11的出口相对应，第二滑槽42与第二通道21的出口相对应，第一滑槽41的横截面与第二滑槽42的横截面均为圆弧形，第一滑槽41的内径大于第二滑槽42的内径，第一滑槽41的内径与电池壳体7的外径相适配，第二滑槽42的内径与电芯的外径相适配；第一滑槽41与第二滑槽42同轴设置且相互连通；上料组件3包括包括第一推料气缸31、以及第二推料气缸32；第一推料气缸31位于第一滑槽41的一端，第二推料气缸32位于第二滑槽42的一端，第一推料气缸31的活塞杆与第一滑槽41同轴设置，第二推料气缸32的活塞杆与第二滑槽42同轴设置。在本实施例中，第一通道11与第二通道21均为“z”字形，且每一段均倾斜设置。第一推料气缸31的活塞杆的端部包裹有第一橡胶垫311，第二推料气缸32的活塞杆的端部包裹有第二橡胶垫321。通过第一橡胶垫311与第二橡胶垫321使第一推料气缸31和第二推料气缸32分别与电池壳体7与电芯8柔性接触，防止冲击力过大，将电池壳体7与电芯8损坏。
25.在本实施例中，第一通道11的出口设有第一分挡组件5，第二通道21的出口设有第二分挡组件6。第一分挡组件5包括第一分挡版、第一驱动气缸52以及第一安装块53，第一安装块53固定安装在第一通道11的出口的上方，第一驱动气缸52固定安装在第一安装块53的上表面，第一分挡板51的尺寸与第一通道11的出口相适配；第二分挡组件6包括第二分挡版、第二驱动气缸62以及第二安装块63，第二安装块63固定安装在第二通道21的出口的上方，第二驱动气缸62固定安装在第二安装块63的上表面，第二分挡板61的尺寸与第二通道21的出口相适配。第一安装块53与第二安装块63分别通过螺栓固定安装在壳体上料箱1与电芯上料箱2上。通过第一分挡组件5控制电池壳体7单独从第一通道11滑出，通过第二分挡组件6控制电芯单独从第二通道21滑出。
26.在本实施例中，工作台4上还设有第一导流槽43、以及第二导流槽44；第一导流槽43位于第一通道11与第一滑槽41之间，第一导流槽43倾斜设置，第一导流槽43的高度从第一通道11向第一滑槽41逐渐降低；第二导流槽44位于第二通道21与第二滑槽42之间，第二导流槽44倾斜设置，第二导流槽44的高度从第二通道21向第二滑槽42逐渐降低。
27.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本
实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。