一种自动化切铝机的制作方法

本技术涉及切铝机，尤其是一种自动化切铝机。

背景技术：

1、切铝机是一种可实现对铝管、钢管送料、定尺、夹持、刀具进给、松开、输送成品、打印批号、尾料输出等功能，并自动循环，从而实现连续自动化加工的切割机械。

2、现有切割机在使用过程中往往需要对切割刀片进行退刀操作，切铝机设置有锯盘，锯盘的进刀以及退刀方式一般都是横向走刀，与铝条的长度方向垂直，锯盘往前进刀会将铝条切割成左右两段，但若锯盘在退刀时两侧的铝条仍保持对锯盘有抵紧力时，即铝条的切割端面仍保持与锯盘紧密相接，则铝条的边缘会在锯盘退刀的转动下造成磨损，影响对铝条的切割精度。

3、中国专利文献(专利号：202121703792.0、专利名称：一种具有移开材料退刀片的切割机)公开的内容是：包括底板，所述底板上端前侧固定安装有推动机构，所述底板右侧固定安装有控制台，所述底板上端固定安装有导向条，所述底板上端后部固定安装有机架，所述机架下部分别设有光线发射器和光线接收器，且光线发射器位于光线接收器左方，所述机架上端右侧固定安装有一号气缸，所述一号气缸输出端固定连接有推杆，所述推杆左端固定连接有滑块，所述滑块下端固定连接有切割机构。本实用新型所述的一种具有移开材料退刀片的切割机，可实现切割机的退刀片操作，保证退刀片安全的同时避免刀片因汗渍生锈，且可避免切割机构下端在有材料的情况下进行退刀操作，保证材料的质量。

4、但结合上述专利文献的文字以及附图看，上述结构的工作原理是，推板43的前后运动，推动底板1上的切割板材9移开，该推板方式仅仅是适用于单块切割板材，即切割板材9切割完毕后，将形成的尾料推走，然后切割刀片退刀。但该结构不适合长条状的铝板条切割使用，局限性大。

技术实现思路

1、本实用新型克服了现有技术中的缺点，提供一种自动化切铝机，克服背景技术中提到的问题。

2、为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

3、一种自动化切铝机，包括机体，所述机体上沿铝板条的长度方向设置有第一直线导轨；所述第一直线导轨上设置有尾部压座，所述尾部压座滑动连接在所述第一直线导轨上，尾部压座与第一驱动组件连接；

4、所述尾部压座设置有第一压紧组件以及第二压紧组件；

5、所述机体上设置有第三压紧组件以及第四压紧组件，所述第三压紧组件与所述第四压紧组件之间设置有切割刀，所述切割刀与第二驱动组件连接；

6、靠近所述第三压紧组件设置有可升降承托组件；

7、所述机体上设置有后护罩，所述后护罩的前方铰接有前护罩。

8、更进一步地，所述第一压紧组件、第二压紧组件、第三压紧组件以及第四压紧组件的结构相同，所述第一压紧组件、第二压紧组件、第三压紧组件以及第四压紧组件包括压紧架，所述压紧架上设置有第一气缸，所述第一气缸的缸筒连接在所述压紧架上，所述第一气缸的活塞杆连接有压料块；所述压料块的两端连接有第一导杆，所述压紧架设置有第一直线轴承，所述第一导杆滑动连接在所述第一直线轴承上。

9、更进一步地，所述尾部压座包括送料板，所述送料板的下底面设置有第一直线滑块，所述第一直线滑块滑动连接在所述第一直线导轨上；所述第一压紧组件以及第二压紧组件连接在所述送料板的上方；包括送料螺母座，所述送料螺母座与所述送料板连接，所述第一驱动组件包括第一电机，所述第一电机通过联轴器与第一丝杆连接，所述送料螺母座上设置有第一丝杆螺母，所述第一丝杆螺母连接在所述第一丝杆上；所述第一丝杆的设置方向与所述第一直线导轨的方向相同。

10、更进一步地，所述可升降承托组件包括升降座，所述升降座固接在所述机体上；所述升降座连接有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆与浮动接头的下端连接，所述浮动接头的上端与升降板连接，所述升降板转动设置有第一承托辊轴；所述升降板连接有第二导杆，所述升降座设置有第二直线轴承，所述第二导杆滑动连接在所述第二直线轴承上。

11、更进一步地，所述第一压紧组件以及第四压紧组件设置有侧压气缸，所述侧压气缸连接在侧压板上，所述侧压板设置有锁紧把手，所述锁紧把手与锁紧板螺纹连接；所述第一压紧组件以及第四压紧组件的压紧架上连接梯形槽板，所述锁紧板滑动连接在梯形槽板中。

12、更进一步地，所述第二驱动组件包括第二电机，所述第二电机与所述切割刀连接；所述第二电机固定在进刀座上；所述机体设置有第二直线导轨，所述进刀座滑动连接在所述第二直线导轨上；所述机体设置有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆与装配件连接，所述装配件与所述进刀座连接；所述机体设置有第一接近开关与第二接近开关，所述第一接近开关以及第二接近开关均分别与所述第二气缸电性连接。

13、更进一步地，包括移动承料台，所述第四压紧组件固定在所述移动承料台上；所述移动承料台的下底面设置有第二直线滑块，所述第二直线滑块滑动连接在所述第一直线导轨上；所述移动承料台包括装配板，所述装配板与拉料螺母座连接，所述拉料螺母座设置有第二丝杆螺母，所述第二丝杆螺母与第二丝杆连接，所述第二丝杆通过联轴器与第三电机连接。

14、更进一步地，所述进刀座设置有抽屑罩；所述切割刀位于所述抽屑罩内；所述切割刀的上方设置有挡屑槽，所述挡屑槽通向所述第三压紧组件与所述第四压紧组件之间的空间。

15、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

16、当第一压紧组件、第二压紧组件、第三压紧组件以及第四压紧组件都对铝板条进行压紧时，切割刀在第二驱动组件的带动下进刀移动，对铝板条进行切割；当切割完毕后，第三压紧组件解除压紧，第一压紧组件以及第二压紧组件保持压紧，此时第一压紧组件以及第二压紧组件在第一驱动组件的带动下将余下的铝板条往后拉，从而令余下的铝板条远离切割刀；第四压紧组件保持对切割出来的成品进行压紧，在第三电机的作用下发生远离第三压紧组件的运动，令切割出来的成品远离切割刀，此时切割刀退刀，则不会与切割出来的成品料以及余下的铝板条发生触碰，保证材料的质量。

技术特征：

1.一种自动化切铝机，其特征在于，包括机体，所述机体上沿铝板条的长度方向设置有第一直线导轨；所述第一直线导轨上设置有尾部压座，所述尾部压座滑动连接在所述第一直线导轨上，尾部压座与第一驱动组件连接；

2.根据权利要求1所述的一种自动化切铝机，其特征在于，所述第一压紧组件、第二压紧组件、第三压紧组件以及第四压紧组件的结构相同，所述第一压紧组件、第二压紧组件、第三压紧组件以及第四压紧组件包括压紧架，所述压紧架上设置有第一气缸，所述第一气缸的缸筒连接在所述压紧架上，所述第一气缸的活塞杆连接有压料块；所述压料块的两端连接有第一导杆，所述压紧架设置有第一直线轴承，所述第一导杆滑动连接在所述第一直线轴承上。

3.根据权利要求2所述的一种自动化切铝机，其特征在于，所述尾部压座包括送料板，所述送料板的下底面设置有第一直线滑块，所述第一直线滑块滑动连接在所述第一直线导轨上；所述第一压紧组件以及第二压紧组件连接在所述送料板的上方；包括送料螺母座，所述送料螺母座与所述送料板连接，所述第一驱动组件包括第一电机，所述第一电机通过联轴器与第一丝杆连接，所述送料螺母座上设置有第一丝杆螺母，所述第一丝杆螺母连接在所述第一丝杆上；所述第一丝杆的设置方向与所述第一直线导轨的方向相同。

4.根据权利要求1所述的一种自动化切铝机，其特征在于，所述可升降承托组件包括升降座，所述升降座固接在所述机体上；所述升降座连接有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆与浮动接头的下端连接，所述浮动接头的上端与升降板连接，所述升降板转动设置有第一承托辊轴；所述升降板连接有第二导杆，所述升降座设置有第二直线轴承，所述第二导杆滑动连接在所述第二直线轴承上。

5.根据权利要求1所述的一种自动化切铝机，其特征在于，所述第一压紧组件以及第四压紧组件设置有侧压气缸，所述侧压气缸连接在侧压板上，所述侧压板设置有锁紧把手，所述锁紧把手与锁紧板螺纹连接；所述第一压紧组件以及第四压紧组件的压紧架上连接梯形槽板，所述锁紧板滑动连接在梯形槽板中。

6.根据权利要求1至5任一项所述的一种自动化切铝机，其特征在于，所述第二驱动组件包括第二电机，所述第二电机与所述切割刀连接；所述第二电机固定在进刀座上；所述机体设置有第二直线导轨，所述进刀座滑动连接在所述第二直线导轨上；所述机体设置有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆与装配件连接，所述装配件与所述进刀座连接；所述机体设置有第一接近开关与第二接近开关，所述第一接近开关以及第二接近开关均分别与所述第二气缸电性连接。

7.根据权利要求6所述的一种自动化切铝机，其特征在于，包括移动承料台，所述第四压紧组件固定在所述移动承料台上；所述移动承料台的下底面设置有第二直线滑块，所述第二直线滑块滑动连接在所述第一直线导轨上；所述移动承料台包括装配板，所述装配板与拉料螺母座连接，所述拉料螺母座设置有第二丝杆螺母，所述第二丝杆螺母与第二丝杆连接，所述第二丝杆通过联轴器与第三电机连接。

8.根据权利要求7所述的一种自动化切铝机，其特征在于，所述进刀座设置有抽屑罩；所述切割刀位于所述抽屑罩内；所述切割刀的上方设置有挡屑槽，所述挡屑槽通向所述第三压紧组件与所述第四压紧组件之间的空间。

技术总结
本技术提供一种自动化切铝机，涉及切铝机技术领域，所述机体上沿铝板条的长度方向设置有第一直线导轨；第一直线导轨上设置有尾部压座，所述尾部压座滑动连接在所述第一直线导轨上，尾部压座与第一驱动组件连接；所述尾部压座设置有第一压紧组件以及第二压紧组件；所述机体上设置有第三压紧组件以及第四压紧组件，所述第三压紧组件与所述第四压紧组件之间设置有切割刀。本技术的有益之处是，当切割完毕后，第一压紧组件以及第二压紧组件在第一驱动组件的带动下将余下的铝板条往后拉，第四压紧组件远离第三压紧组件的运动将切割出来的成品料拉走，此时切割刀退刀，则不会与切割出来的成品料以及余下的铝板条发生触碰，保证材料的质量。

技术研发人员：黄琦
受保护的技术使用者：佛山市柯晟机械有限公司
技术研发日：20221222
技术公布日：2024/1/12