本发明是关于冶金，特别是关于一种轧制钢板的热矫矫直方法。
背景技术：
1、由于生产tmcp工艺轧制的钢板要求强度高，采用控轧控冷，二开温度一般都控轧在950度以下，终轧温度760-810度，层流冷却采用强冷到400-500度，存在轧制板形差，经过层流冷却后，板形冷却不均变形瓢曲，热矫矫直后效果不好，冷矫也矫直不平。
2、基于上述情况，有必要设计一种轧制钢板的热矫矫直方法。
技术实现思路
1、为了克服现有的轧制板形差，经过层流冷却后，板形冷却不均变形瓢曲，热矫矫直后效果不好，冷矫也矫直不平的问题，本申请实施例提供一种轧制钢板的热矫矫直方法，通过采用预设热矫辊缝增加矫直压力，解决了钢板上冷床后存在内应力变形瓢曲问题，同时通过减小辊缝值、增压缸使用，提高了热矫后平直度，并且钢板在冷床上冷却变形后，经过圆盘剪切边后，板形基本平整。
2、本申请实施例解决其技术问题所采用的技术方案是：
3、一种轧制钢板的热矫矫直方法，所述轧制钢板的热矫矫直方法通过预设热矫矫直参数、增压缸投入以及矫直过程手动调整达到大压力矫直，所述轧制钢板的热矫矫直方法的具体步骤如下：
4、步骤一、根据轧制规格厚度，对热矫矫直参数设定，根据钢板实际厚度进行辊缝设定；
5、步骤二、增压缸投用，确认增压缸位置伸出150mm，待四个增压缸伸出位偏差在0.3mm内，选择投用；
6、步骤三、根据矫直过程板形采用操作手柄，使用侧翻、倾转、弯辊对钢板手动调整。
7、优选的，所述步骤一热矫矫直参数设定为入口矫直压力2300-3500kn，热矫出口压力2500-3300kn。
8、优选的，所述步骤一钢板实际厚度进行辊缝设定为侧翻值0.8-1.2mm，弯辊5-15mm。
9、优选的，所述步骤一中根据钢板实际轧制厚度进行辊缝设定，根据钢板宽度、强度设定矫直参数，辊缝设定按实际厚度减去2mm。
10、优选的，所述步骤二中增压缸投用，保证热矫压力达到2000kn-4000kn不泄压。
11、优选的，所述步骤三中倾转是从输入侧到输出侧间隙的增加，用于缓和钢板进入机器时长度方面的剩余应力，消除板头和板尾之间的内应力差异。
12、优选的，所述步骤三中矫直过程根据热矫过程手动调整辊缝，增加或减少矫直压力。
13、优选的，所述步骤三中矫直过程根据板形中间、双边浪情况调整弯辊大小，单边浪采用调整侧翻。
14、优选的，所述步骤三中矫直过程根据钢板长度方向厚度同板差情况进行调整倾转值。
15、本申请实施例的优点是：
16、本发明通过采用预设热矫辊缝增加矫直压力，解决了钢板上冷床后存在内应力变形瓢曲问题，同时通过减小辊缝值、增压缸使用，提高了热矫后平直度，并且钢板在冷床上冷却变形后，经过圆盘剪切边后，板形基本平整。
17、本发明方法简便，操作便捷，同时消除轧制板形缺陷，消除轧制钢板内应力，减少薄规格tmcp工艺轧制钢板瓢曲带出，提高钢板板形合格率。
1.一种轧制钢板的热矫矫直方法，其特征在于，所述轧制钢板的热矫矫直方法通过预设热矫矫直参数、增压缸投入以及矫直过程手动调整达到大压力矫直，所述轧制钢板的热矫矫直方法的具体步骤如下：
2.根据权利要求1所述的一种轧制钢板的热矫矫直方法，其特征在于，所述步骤一热矫矫直参数设定为入口矫直压力2300-3500kn，热矫出口压力2500-3300kn。
3.根据权利要求1所述的一种轧制钢板的热矫矫直方法，其特征在于，所述步骤一钢板实际厚度进行辊缝设定为侧翻值0.8-1.2mm，弯辊5-15mm。
4.根据权利要求1所述的一种轧制钢板的热矫矫直方法，其特征在于，所述步骤一中根据钢板实际轧制厚度进行辊缝设定，根据钢板宽度、强度设定矫直参数，辊缝设定按实际厚度减去2mm。
5.根据权利要求1所述的一种轧制钢板的热矫矫直方法，其特征在于，所述步骤二中增压缸投用，保证热矫压力达到2000kn-4000kn不泄压。
6.根据权利要求1所述的一种轧制钢板的热矫矫直方法，其特征在于，所述步骤三中倾转是从输入侧到输出侧间隙的增加，用于缓和钢板进入机器时长度方面的剩余应力，消除板头和板尾之间的内应力差异。
7.根据权利要求1所述的一种轧制钢板的热矫矫直方法，其特征在于，所述步骤三中矫直过程根据热矫过程手动调整辊缝，增加或减少矫直压力。
8.根据权利要求1所述的一种轧制钢板的热矫矫直方法，其特征在于，所述步骤三中矫直过程根据板形中间、双边浪情况调整弯辊大小，单边浪采用调整侧翻。
9.根据权利要求1所述的一种轧制钢板的热矫矫直方法，其特征在于，所述步骤三中矫直过程根据钢板长度方向厚度同板差情况进行调整倾转值。