一种碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺的制作方法

本发明属于氢气瓶铝合金内胆加工，尤其涉及一种碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺。

背景技术：

1、碳纤维全缠绕铝内胆氢气瓶目前应用广泛，作为气瓶组成的部分之一，铝合金内胆多种多样。而无缝铝内胆均采用旋压技术形成，而双头气瓶一般采用的是双头开口的铝管通过旋压形成。而收口铝管的生产可以采用铝管强旋工艺，也可采用圆板拉深技术形成。然而圆板拉深形成的待收口管体为带底的单头杯型体，常规生产双头瓶内胆，需要将底部进行锯切后，形成双头开口管体，再通过两端分别旋压形成双头瓶内胆。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺，以解决上述现有技术存在的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺，包括以下步骤：

3、a、拉深成型，将原材料制成拉深杯型体；

4、b、定长齐口，将步骤a中的拉深杯型体制成待收口的单头杯型体；

5、c、带底收口，将步骤b中的单头杯型体制成一次底部收口内胆；

6、d、口部收口，使步骤c中的一次底部收口内胆形成双头收口内胆；

7、e、瓶口据钻，将步骤d中所得的双头收口内胆经过瓶口锯切并钻孔；

8、f、固溶时效，对步骤e中的双头收口内胆进行固溶时效处理；

9、g、螺纹加工，将步骤f中的双头收口内胆进行瓶口螺纹加工；

10、h、水浴打磨，对步骤g中的双头收口内胆外壁进行水浴打磨。

11、优选的，步骤a中的原材料为铝合金圆板。

12、优选的，步骤a中将铝合金圆板通过拉伸压边模和凹模进行定位，并通过凸模对铝合金圆板进行冲压形成拉深杯型体。

13、优选的，步骤c中将单头杯型体的底部在旋压收口机上使用卡爪进行装夹，通过模具旋轮进行带底旋压收口，形成一次底部收口内胆。

14、优选的，步骤d中将已经经过步骤c所得的一次底部收口内胆，在旋压收口机上换头进行定位，进行二次口部收口。

15、优选的，步骤g中待螺纹加工的双头收口内胆通过螺纹加工机床按照瓶口螺纹图纸对瓶口螺纹进行加工。

16、优选的，步骤h中通过水浴打磨机对步骤g中螺纹加工完成的双头收口内胆外壁进行水浴打磨。

17、本发明公开了以下技术效果：本发明将圆板拉深形成的单头杯型体进行旋压带底收口形成双头瓶内胆，并且形成生产技术运用于实际生产中，本发明可以解决大部分常规开口管体旋压成型的诸多问题，也可以解决由圆板拉深工艺生产双头瓶带来的原材料的浪费，节约成本。

技术特征：

1.一种碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺，其特征在于：步骤a中的原材料为铝合金圆板(1)。

3.根据权利要求2所述的碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺，其特征在于：步骤a中将铝合金圆板(1)通过拉伸压边模(6)和凹模(7)进行定位，并通过凸模(5)对铝合金圆板(1)进行冲压形成拉深杯型体。

4.根据权利要求1所述的碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺，其特征在于：步骤c中将单头杯型体(2)的底部在旋压收口机上使用卡爪(8)进行装夹，通过模具旋轮(9)进行带底旋压收口，形成一次底部收口内胆(3)。

5.根据权利要求4所述的碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺，其特征在于：步骤d中将已经经过步骤c所得的一次底部收口内胆(3)，在旋压收口机上换头进行定位，进行二次口部收口。

6.根据权利要求1所述的碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺，其特征在于：步骤g中待螺纹加工的双头收口内胆(4)通过螺纹加工机床按照瓶口螺纹图纸对瓶口螺纹进行加工。

7.根据权利要求1所述的碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺，其特征在于：步骤h中通过水浴打磨机对步骤g中螺纹加工完成的双头收口内胆(4)外壁进行水浴打磨。

技术总结
本发明公开一种碳纤维全缠绕双头氢气瓶铝内胆成型工艺，包括以下步骤：a、拉深成型，将原材料制成拉深杯型体；b、定长齐口，将步骤a中的拉深杯型体制成待收口的单头杯型体；c、带底收口，将步骤b中的单头杯型体制成一次底部收口内胆；d、口部收口，使步骤c中的一次底部收口内胆形成双头收口内胆；e、瓶口据钻，将步骤d中的双头收口内胆经过瓶口锯切并钻孔；f、固溶时效，对步骤e中的双头收口内胆进行固溶时效处理；g、螺纹加工，将步骤f中的双头收口内胆进行瓶口螺纹加工；h、水浴打磨。本发明可以解决大部分常规开口管体旋压成型的诸多问题，也可以解决由圆板拉深工艺生产双头瓶带来的原材料的浪费，节约成本。

技术研发人员：何秦岭,冯存江,李世洪,夷豪,何佳超
受保护的技术使用者：中材科技（成都）有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13