电池壳体结构的成型方法与流程

本发明涉及电池的，具体而言，涉及电池壳体结构的成型方法。

背景技术：

1、目前，随着电子产品的日益小型化、轻便化及便携带化，如摄像机、笔记本以及手机等，这些电子产品的驱动电源也向着高容量、高安全性以及轻便化的方向发展。电池以其高容量等优良特性，广泛地运用在电子产品中。

2、电池包括壳体、顶盖以及电芯等，壳体中设有壳腔，电芯置于壳腔中，顶盖上设有两个极柱，极柱通过软连接片与电芯进行电性连接，并且可以与外部连接。

3、现有技术中，壳体上一般设置单个顶盖或两个顶盖，在将顶盖与壳体进行装配连接的过程中，存在连接操作不方便以及装配效率较低的问题，且壳体的体积利用率较低。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供电池壳体结构的成型方法，旨在解决现有技术中，壳体与顶盖的装配存在操作不便以及装配效率低的问题。

2、本发明是这样实现的，电池壳体结构的成型方法，包括以下成型步骤:

3、一、提供方形的平面板；所述平面板的两侧分别具有侧板边缘，在所述侧板边缘上形成四个贯穿平面板的缺口槽，所述缺口槽具有朝外开口的槽开口，相邻的所述缺口槽间隔布置在平面板的一侧上，四个所述缺口槽分别两两对称布置在平面板的两侧上；所述平面板的厚度大于等于0.05mm，所述平面板由铝板材或不锈钢制成；

4、二、将所述平面板的外周进行朝外翻边，形成卷边条，所述卷边条沿着平面板的全周环绕布置，所述缺口槽形成在卷边条上，且将卷边条完全贯穿，所述卷边条与平面板之间形成翻折角，所述翻折角的角度大小为0°至150°之间；

5、四个所述缺口槽分别两两相对布置在平面板的两侧上，两个相对布置的缺口槽之间形成横跨平面板的分划线；所述卷边条的高度大于等于0.5mm。

6、三、将所述平面板的两端分别沿着分划线朝外弯折，形成两个平行间隔布置的壳侧板；在所述平面板的两端朝外弯折的过程中，所述缺口槽的内侧壁朝内围拢至完成弯折，形成缝隙；通过焊接将所述缝隙完全封闭，形成焊缝；两个所述壳侧板的底部之间连接有壳底板，两个所述壳侧板与壳底板之间呈u形状弯折布置，形成u形的壳体，所述壳体围合形成供电芯布置的壳腔，所述卷边条围合形成有u形的腔开口；

7、四、提供顶盖，所述顶盖包括u形状的盖板，所述盖板通过腔开口置于壳腔中，且封闭腔开口；所述卷边条抵接在盖板的侧壁上，将所述壳体与盖板通过焊接相互固定，形成电池壳体结构。

8、可选的，在所述步骤一中，所述平面板由冲压成型；在所述平面板上采用冲角切边形成所述缺口槽。

9、可选的，所述缺口槽的形状为三角形、梯形或圆弧形，两个相互对称布置在平面板两侧的缺口槽的规格以及形状相同。

10、可选的，在所述步骤二中，将所述平面板的外周进行朝外翻边，形成卷边条后，对所述卷边条进行压合整型，使所述卷边条的厚度小于等于平面板的厚度；所述缺口槽形成在卷边条上，所述缺口槽的底部与平面板之间的间隔距离大于等于0mm。

11、可选的，在所述步骤三中，通过焊接将所述缝隙完全封闭之前，所述缝隙的底部具有弯折状的褶皱部，对所述褶皱部高温处理或压合整型处理形成平整状的折弯角，所述折弯角的角度范围为0°-150°。

12、可选的，在所述步骤四中，将所述盖板通过腔开口置于壳腔中之前，将两个所述壳侧板的顶部背离朝外移动，使所述腔开口朝外扩张后，将所述盖板置于壳腔中，所述壳侧板复位，所述卷边条自外而内抵接在盖板的外侧壁上，所述盖板被夹持在两个壳侧板之间。

13、可选的，所述盖板包括两个并行间隔布置的盖侧板，两个所述盖侧板的顶部之间连接有盖顶板，两个所述盖侧板与盖顶板之间呈u形状弯折；

14、在所述步骤四中，形成电池壳体结构后，所述盖顶板与壳底板呈相对布置。

15、可选的，所述盖顶板上设有两个安装孔，所述安装孔中安装有极柱，两个所述安装孔呈间隔布置，所述盖板上设有防爆孔，所述防爆孔中设有防爆片。

16、可选的，所述盖板上设有防爆孔，所述防爆孔中安装有防爆片；所述盖侧板上设有安装孔，两个所述安装孔分别设在两个盖侧板上，所述安装孔中安装有极柱，所述极柱的中部与安装孔的内侧壁之间具有环形间隔；

17、所述环形间隔中布设有密封圈，所述密封圈的内周抵接在极柱的外周上，且被夹持在环形间隔中，所述极柱的上部延伸至盖侧板的外侧形成上部段，所述上部段的外周套设有极块，所述极块抵压在上塑胶件上；所述上塑胶件抵压在盖侧板上，所述上塑胶件的外周朝上延伸形成上延环，所述上延环围合形成安装区域，所述极块安装在安装区域中；

18、所述极柱的下部朝下延伸至壳腔中形成下部段，所述下部段的外周朝外扩展形成下部环，所述下部环的外周设有下塑胶件，所述下塑胶件环绕极柱的外周布置，且自下而上抵接在盖侧板的下表面；

19、所述下部环与盖侧板的下表面之间呈间隔布置，形成嵌入间隔，所述下塑胶件朝向嵌入间隔延伸形成嵌入环，所述嵌入环将嵌入间隔填充满；所述盖侧板的上表面设有朝内凹陷的环形槽，所述环形槽围绕安装孔布置，并与安装孔相连通，所述上塑胶件自上而下抵压在环形槽的底部上。

20、可选的，所述盖侧板具有抵接在壳底板上的抵接边缘，所述下塑胶件具有朝向抵接边缘水平延伸的定位柱，所述定位柱的外端具有朝外扩展形成的定位环，所述定位环的外周具有受力变形的弹性部；

21、所述壳底板上设有朝向壳腔凸起的定位凸起，所述定位凸起内设有定位通道，所述定位通道贯穿所述定位凸起的外端面形成定位开口，所述定位通道包括主通道、缩孔道以及扩孔道，所述主通道的前端与定位开口相连通，所述主通道的后端朝内收束形成所述缩孔道，所述缩孔道的后端朝外扩展形成所述扩孔道；

22、在所述步骤四中，所述抵接边缘朝向壳底板移动的过程中，所述定位环的外端面抵接在主通道的内侧壁上，所述抵接边缘继续朝向壳底板移动，所述弹性部受力收缩变形，所述抵接边缘继续朝向壳底板移动，所述定位环置于扩孔道中，所述弹性部复位朝外变形，直至定位环的外周抵接着扩孔道的内侧壁，所述抵接边缘抵接在壳底板上。

23、与现有技术相比，本发明提供的电池壳体结构的成型方法，通过在平面板上设有四个缺口槽，使平面板在弯折时，卷边条通过缺口槽提供的开口空间实现弯折以及弯折后卷边条全覆盖在壳体的外周，并且壳体以及盖板分别呈u形状弯折布置，盖板以及壳体可直接以错位相插的方式，使盖板直接封盖在腔开口上，卷边条起到装配定位的作用，整个装配连接方便，且效率高，提高电池的安全性能。

技术特征：

1.电池壳体结构的成型方法，其特征在于，包括以下成型步骤:

2.如权利要求1所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，在所述步骤一中，所述平面板由冲压成型；在所述平面板上采用冲角切边形成所述缺口槽。

3.如权利要去1所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，所述缺口槽的形状为三角形、梯形或圆弧形，两个相互对称布置在平面板两侧的缺口槽的规格以及形状相同。

4.如权利要求3所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，在所述步骤二中，将所述平面板的外周进行朝外翻边，形成卷边条后，对所述卷边条进行压合整型，使所述卷边条的厚度小于等于平面板的厚度；所述缺口槽形成在卷边条上，所述缺口槽的底部与平面板之间的间隔距离大于等于0mm。

5.如权利要求1所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，在所述步骤三中，通过焊接将所述缝隙完全封闭之前，所述缝隙的底部具有弯折状的褶皱部，对所述褶皱部高温处理或压合整型处理形成平整状的折弯角，所述折弯角的角度大小为0°-150°之间。

6.如权利要求1至5任一项所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，在所述步骤四中，将所述盖板通过腔开口置于壳腔中之前，将两个所述壳侧板的顶部背离朝外移动，使所述腔开口朝外扩张后，将所述盖板置于壳腔中，所述壳侧板复位，所述卷边条自外而内抵接在盖板的外侧壁上，所述盖板被夹持在两个壳侧板之间。

7.如权利要求6所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，所述盖板包括两个并行间隔布置的盖侧板，两个所述盖侧板的顶部之间连接有盖顶板，两个所述盖侧板与盖顶板之间呈u形状弯折；

8.如权利要求7所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，所述盖顶板上设有两个安装孔，所述安装孔中安装有极柱，两个所述安装孔呈间隔布置，所述盖板上设有防爆孔，所述防爆孔中设有防爆片。

9.如权利要求7所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，所述盖板上设有防爆孔，所述防爆孔中安装有防爆片；所述盖侧板上设有安装孔，两个所述安装孔分别设在两个盖侧板上，所述安装孔中安装有极柱，所述极柱的中部与安装孔的内侧壁之间具有环形间隔；

10.如权利要求9所述的电池壳体结构的成型方法，其特征在于，所述盖侧板具有抵接在壳底板上的抵接边缘，所述下塑胶件具有朝向抵接边缘水平延伸的定位柱，所述定位柱的外端具有朝外扩展形成的定位环，所述定位环的外周具有受力变形的弹性部；

技术总结
本发明涉及电池的技术领域，公开了电池壳体结构的成型方法，包括提供平面板；平面板上形成四个缺口槽，缺口槽具有朝外开口的槽开口，将平面板的外周进行朝外翻边，形成卷边条；将平面板的两端分别朝外弯折，形成两个壳侧板，通过焊接将缺口槽完全封闭，形成焊缝；形成U形的壳体，卷边条围合形成有U形的腔开口；顶盖包括U形状的盖板，将盖板通过腔开口置于壳腔中，且封闭腔开口，盖板被夹持在两个壳侧板之间；通过在平面板上设有四个缺口槽，使卷边条实现弯折及壳体外周的全覆盖，并且壳体以及盖板分别呈U形状弯折布置，盖板直接封盖在腔开口上，同时卷边条起到装配定位的作用，整个装配连接方便，且效率高，提高电池的安全性能。

技术研发人员：王有生
受保护的技术使用者：常州瑞德丰精密技术有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12