氩弧焊不冒烟铜带及其生产工艺的制作方法

本发明涉及氩弧焊铜带加工，具体而言，涉及一种氩弧焊不冒烟铜带及其生产工艺。

背景技术：

1、利用水平连铸带坯生产氩弧焊铜带时，不仅对铜带的抗拉强度、延伸率、导电率以及维氏硬度等关键性能指标具有严格要求，而且对铜带表面的质量要求更高，特别是对表面含油量尤为关注。因为氩弧焊铜带表面质量较差会影响铜带焊接过程，导致焊接过程中成型不稳，出现跳开焊现象，经过轧纹后，形成孔洞，造成产品不合格。而氩弧焊铜带表面附着残油，会使铜带焊接时出现冒烟现象，从而导致成型不稳，从而使得在铜带焊接过程中易发生焊针抖动，进而极易出现跳开焊现象。

2、铜带经过四辊可逆精轧机轧制过程中，使用轧制油进行润滑轧辊与铜带表面，降低铜带与轧辊之间的摩擦力，从而降低能耗，保证产品精度和表面粗糙度，降低精轧机轧辊磨损程度，延长使用寿命，同时能够充分冷却轧制变形区，消除轧辊热凸度对板形的不良影响；但是，铜带下卷后，铜带表面附着残油，经过铜带厚洗、成品退火以及铜带薄洗后，无法将铜带表面的残油量完全清洗干净，使得铜带表面附着残油，造成氩弧焊铜带焊接过程中冒烟现象。

3、射频铜带应用是连续氩弧焊焊接，对于带面残油量要求极高，肉眼无法观察到的微量残油也会引起焊接冒烟问题，我司在行业内首次应用达因笔检测带面表面张力的方法可以间接测量表面残油情况。目前铜带高速精轧机普遍采用全油润滑，铜带轧制后带面除油是行业性难题，现有除油方式一般分为轧机除油和清洗除油，对于处理射频铜带焊接冒烟问题一直不稳定，射频铜带焊接冒烟问题时有发生。

4、在铜带轧制过程中，由于轧制油的长期使用，会使轧制油粘度不断递增，增加铜带与轧制油的粘合力，为后续铜带表面的残油清洗工作增加难度；同时，精轧下卷后，铜卷残油量较大，厚洗脱脂剂和薄洗清洗液的消耗量增加，造成经济损失；最重要的是成品射频铜带表面附着残油，使铜带在射频电缆生产焊接过程中出现冒烟现象，致使焊接过程成型不稳，出现跳开焊，在后续轧纹过程中出现开裂现象，造成射频线缆不合格。

技术实现思路

1、本发明的主要目的在于提供一种氩弧焊不冒烟铜带及其生产工艺，以解决现有技术中射频电缆生产焊接过程中出现冒烟的问题。

2、为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种氩弧焊不冒烟铜带的生产工艺，包括：水平连铸步骤、铣面步骤、粗轧步骤、厚剪步骤、中间退火步骤、精轧步骤、铜带厚洗步骤、成品退火步骤以及铜带薄洗步骤，在精轧步骤中包括气吹除油步骤，气吹除油步骤包括在0.25～0.45mpa的条件下对精轧步骤所得铜带表面进行吹扫。

3、进一步地，在上述精轧步骤中的最后一道精轧制中进行气吹除油步骤，优选铜带的运行速度为260～280m/min，优选气吹除油步骤包括第一吹扫和第二吹扫，其中，第一吹扫的压力为0.4～0.45mpa，优选第一吹扫的风量为15±1m3/h，优选第二吹扫的压力为0.25～0.30mpa，优选第二吹扫的风量为25±1m3/h，优选第二吹扫的气流温度为50～60℃。

4、进一步地，在上述精轧步骤中，轧制油的粘度控制在5.0～7.0mm2/s之间。

5、进一步地，对上述精轧步骤并下卷后的铜卷两侧边部的残油进行抽吸处理，优选采用干湿两用吸尘器进行抽吸处理，优选控制干湿两用吸尘器的容量为30～35l，优选干湿两用吸尘器的功率为1400～1450w，优选干湿两用吸尘器的真空度为20～22kpa，优选干湿两用吸尘器的吸力为19000～20000pa。

6、进一步地，上述铜带厚洗步骤与铜带薄洗步骤所用挤干辊各自独立地为3m挤干辊，优选3m挤干辊的规格为

7、进一步地，上述铜带厚洗步骤中，所用清洗液中添加固态脱脂剂，优选固态脱脂剂为固态脱脂剂k601和/或cm-082，优选控制清洗液中固态脱脂剂的质量浓度为2～4wt％。

8、进一步地，上述铜带厚洗步骤中，采用喷嘴喷洒将清洗液喷洒至铜带表面，同时采用清洗刷刷扫铜带表面；当喷嘴喷洒清洗液的方向与清洗刷的转动方向相反时，清洗刷和铜带表面的接触点与喷嘴喷洒的喷液点重合；当喷嘴喷洒清洗液的方向与清洗刷的转动方向一致时，喷嘴喷洒的喷液径向清洗刷表面侧偏5～10°。

9、进一步地，在保护性气体中进行成品退火步骤，保护性气体为惰性气体或氮气，优选为氮气，将成品退火步骤的温度控制在300～350℃，保温阶段将氮气的流速增大18～22％。

10、进一步地，上述铜带薄洗步骤中，所用脱脂液中添加液态脱脂剂，优选液态脱脂剂为碱性液态脱脂剂k803和/或k610，优选控制脱脂液中液态脱脂剂的质量浓度为4～6wt％。

11、根据本发明的另一方面，提供了一种氩弧焊不冒烟铜带，该氩弧焊不冒烟铜带由前述生产工艺制备得到。

12、应用本发明的技术方案，精轧步骤中轧制油的粘度较大，铜带与轧制油的粘合力较强，本申请通过在精轧步骤中增加气吹除油步骤，利用以上压强条件下的强力吹扫效果将铜带表面残油量进行极力去除，使得精轧下卷后铜卷残油量较小，从而经过简单的铜带厚洗步骤和铜带薄洗步骤后所得铜带表面的残油量非常小，进而一方面提高了铜带表面的洁净度，稳定了焊接成型过程，避免跳开焊现象，射频电缆生产焊接过程中不会出现冒烟现象，且在后续轧纹过程中不会导致开裂的发生，提高了射频铜带成材率，最终得到合格的射频线缆。另一方面降低了铜带厚洗步骤和铜带薄洗步骤所用清洗液的消耗量，降低了成本。

技术特征：

1.一种氩弧焊不冒烟铜带的生产工艺，包括：水平连铸步骤、铣面步骤、粗轧步骤、厚剪步骤、中间退火步骤、精轧步骤、铜带厚洗步骤、成品退火步骤以及铜带薄洗步骤，其特征在于，在所述精轧步骤中包括气吹除油步骤，所述气吹除油步骤包括在0.25～0.45mpa的条件下对所述精轧步骤所得铜带表面进行吹扫。

2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，在所述精轧步骤中的最后一道精轧制中进行所述气吹除油步骤，优选所述铜带的运行速度为260～280m/min，优选所述气吹除油步骤包括第一吹扫和第二吹扫，其中，所述第一吹扫的压力为0.4～0.45mpa，优选所述第一吹扫的风量为15±1m3/h，优选所述第二吹扫的压力为0.25～0.30mpa，优选所述第二吹扫的风量为25±1m3/h，优选所述第二吹扫的气流温度为50～60℃。

3.根据权利要求1或2所述的生产工艺，其特征在于，在所述精轧步骤中，轧制油的粘度控制在5.0～7.0mm2/s之间。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的生产工艺，其特征在于，对所述精轧步骤并下卷后的铜卷两侧边部的残油进行抽吸处理，优选采用干湿两用吸尘器进行所述抽吸处理，优选控制所述干湿两用吸尘器的容量为30～35l，优选所述干湿两用吸尘器的功率为1400～1450w，优选所述干湿两用吸尘器的真空度为20～22kpa，优选所述干湿两用吸尘器的吸力为19000～20000pa。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的生产工艺，其特征在于，所述铜带厚洗步骤与所述铜带薄洗步骤所用挤干辊各自独立地为3m挤干辊，优选所述3m挤干辊的规格为

6.根据权利要求1至5中任一项所述的生产工艺，其特征在于，所述铜带厚洗步骤中，所用清洗液中添加固态脱脂剂，优选所述固态脱脂剂为固态脱脂剂k601和/或cm-082，优选控制所述清洗液中所述固态脱脂剂的质量浓度为2～4wt％。

7.根据权利要求6所述的生产工艺，其特征在于，所述铜带厚洗步骤中，采用喷嘴喷洒将所述清洗液喷洒至铜带表面，同时采用清洗刷刷扫铜带表面；当喷嘴喷洒所述清洗液的方向与所述清洗刷的转动方向相反时，所述清洗刷和铜带表面的接触点与所述喷嘴喷洒的喷液点重合；当喷嘴喷洒所述清洗液的方向与所述清洗刷的转动方向一致时，喷嘴喷洒的喷液径向清洗刷表面侧偏5～10°。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的生产工艺，其特征在于，在保护性气体中进行所述成品退火步骤，所述保护性气体为惰性气体或氮气，优选为氮气，将所述成品退火步骤的温度控制在300～350℃，保温阶段将所述氮气的流速增大18～22％。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的生产工艺，其特征在于，所述铜带薄洗步骤中，所用脱脂液中添加液态脱脂剂，优选所述液态脱脂剂为碱性液态脱脂剂k803和/或k610，优选控制所述脱脂液中所述液态脱脂剂的质量浓度为4～6wt％。

10.一种氩弧焊不冒烟铜带，其特征在于，所述氩弧焊不冒烟铜带由权利要求1至9中任一项所述生产工艺制备得到。

技术总结
本发明提供了一种氩弧焊不冒烟铜带及其生产工艺。该生产工艺包括水平连铸步骤、铣面步骤、粗轧步骤、厚剪步骤、中间退火步骤、精轧步骤、铜带厚洗步骤、成品退火步骤以及铜带薄洗步骤，在精轧步骤中包括气吹除油步骤，气吹除油步骤包括在0.25～0.45MPa的条件下对精轧步骤所得铜带表面进行吹扫。本申请通过在精轧步骤中增加气吹除油步骤，利用以上压强条件下的强力吹扫效果将铜带表面残油量进行极力去除，提高了铜带表面的洁净度，稳定了焊接成型过程，避免跳开焊现象，射频电缆生产焊接过程中不会出现冒烟现象，最终得到合格的射频线缆。另一方面降低了铜带厚洗步骤和铜带薄洗步骤所用清洗液的消耗量，降低了成本。

技术研发人员：高彦军,张达,张利旭,陈国平,瞿明明
受保护的技术使用者：中天合金技术有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13