本发明涉及热轧，尤其涉及一种减少中厚钢板表面凹坑的方法。
背景技术：
1、宽厚板轧机生产的中厚度钢板表面经常出现凹坑，这些凹坑深浅、大小不一。面积小、深度浅的凹坑可以通过表面修磨的方式挽救；面积大、深度较深的凹坑，一旦超过标准要求，只能将缺陷部位切除，将钢板缺陷部位切除后，钢板尺寸无法满足订货需求，钢板只能脱合同，按余材处理，一些表面凹坑严重的钢板无法修磨和切除的，只能判废，造成较大的损失。中厚钢板由于轧制时压缩比小，轧制对钢板表面质量的改善有限，因此中厚钢板表面凹坑出现频繁，控制难度大，钢板表面质量难以保证。
2、公布号cn102319734a的专利“一种有效控制中厚板表面小麻坑的方法”提供了一种钢板表面麻坑控制方法。该方法能有效减少钢板表面的麻坑，但该方法只适用于麻坑控制，对其它原因形成的凹坑怎么解决没有涉及。
3、公布号cn103506382a的专利“一种改善厚规格船板表面质量的生产方法”提供了一种钢板表面氧化铁皮控制方法。该方法能有效控制钢板氧化铁皮压入，消除麻坑缺陷。但该方法只适用于麻坑、氧化铁皮压入的控制，对其它原因形成的凹坑怎么解决没有涉及。
4、公布号cn113369312a的专利“一种25-40mm规格q235麻坑控制工艺”提供了一种中厚规格的q235表面麻坑控制方法。该方法能有效控制25-40mm厚规格q235的麻坑。但该方法只适用于麻坑控制，对其它原因形成的凹坑怎么解决没有涉及。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种操作简单、能有效控制中厚钢板表面凹坑的方法，提升钢板表面质量，满足后续加工产品质量要求。
2、为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
3、本发明一种减少中厚钢板表面凹坑的方法，包括：
4、(1)连铸坯在二切切断后，用去毛刺机去除板坯下表面端部因火切产生的熔渣，用砂轮去除板坯上表面端部的残留熔渣；
5、(2)板坯加热时采用步进式加热炉，板坯加热时间190～260分钟，加热炉废气残氧量控制在1.0％～2.7％之间；
6、(3)板坯出炉后经初始除鳞机除鳞，除鳞蓄能器压力不小于19.5mpa，初始除鳞机的除鳞管为上下各两排，除鳞喷嘴的喷射角度为15度，除鳞机的辊道速度为1.0m/s；
7、(4)轧机机前和机后的侧导板表面每10天用砂轮打磨清理一次，轧机机架每15天用高压水清洗一次；
8、(5)钢板轧制的第1～4道次和最后两道次，每道次除鳞，除鳞方式为正除；
9、(6)侧导板与轧制钢板边缘之间的间隙为10～15mm；
10、(7)本发明所述钢板厚度为18～80mm厚。
11、进一步的，连铸坯在二切切断后，用去毛刺机去除板坯下表面端部因火切产生的熔渣，用砂轮去除板坯上表面端部的残留熔渣；采用宽厚板轧机生产，轧制成18mm厚钢板；板坯加热时采用步进式加热炉，板坯加热时间190分钟，加热炉废气残氧量为1.0％；板坯出炉后经初始除鳞机除鳞，除鳞蓄能器压力不小于19.5mpa，初始除鳞机的除鳞管为上下各两排，除鳞喷嘴的喷射角度为15度，除鳞机的辊道速度为1.0m/s；轧机机前和机后的侧导板表面每10天用砂轮打磨清理一次，轧机机架每15天用高压水清洗一次；钢板轧制的第1～4道次和最后两道次，每道次除鳞，除鳞方式为正除；侧导板与轧制钢板边缘之间的间隙为10mm；检查钢板表面，表面质量良好，没有凹坑。
12、进一步的，连铸坯在二切切断后，用去毛刺机去除板坯下表面端部因火切产生的熔渣，用砂轮去除板坯上表面端部的残留熔渣；采用宽厚板轧机生产，轧制成80mm厚钢板；板坯加热时采用步进式加热炉，板坯加热时间260分钟，加热炉废气残氧量为2.7％；板坯出炉后经初始除鳞机除鳞，除鳞蓄能器压力不小于19.5mpa，初始除鳞机的除鳞管为上下各两排，除鳞喷嘴的喷射角度为15度，除鳞机的辊道速度为1.0m/s；轧机机前和机后的侧导板表面每10天用砂轮打磨清理一次，轧机机架每15天用高压水清洗一次；钢板轧制的第1～4道次和最后两道次，每道次除鳞，除鳞方式为正除；侧导板与轧制钢板边缘之间的间隙为15mm；检查钢板表面，表面质量良好，没有凹坑。
13、进一步的，连铸坯在二切切断后，用去毛刺机去除板坯下表面端部因火切产生的熔渣，用砂轮去除板坯上表面端部的残留熔渣；采用宽厚板轧机生产，轧制成30mm厚钢板；板坯加热时采用步进式加热炉，板坯加热时间243分钟，加热炉废气残氧量为1.6％；板坯出炉后经初始除鳞机除鳞，除鳞蓄能器压力不小于19.5mpa，初始除鳞机的除鳞管为上下各两排，除鳞喷嘴的喷射角度为15度，除鳞机的辊道速度为1.0m/s；轧机机前和机后的侧导板表面每10天用砂轮打磨清理一次，轧机机架每15天用高压水清洗一次；钢板轧制的第1～4道次和最后两道次，每道次除鳞，除鳞方式为正除；侧导板与轧制钢板边缘之间的间隙为13mm；检查钢板表面，表面质量良好，没有凹坑。
14、连铸坯在浇铸时一般都是采用火焰切割，板坯切后在切割断面会有大量的熔渣残留，轧制时熔渣被压入钢板表面，后续加工时由于与金属本体结合不紧密，就会掉落形成凹坑。因此在连铸坯切断后，需要对切割断面的上限边部进行打磨，消除残留熔渣。板坯加热时采用较短的加热时间和较低的残氧量，是为了减少板坯在加热过程中的氧化铁皮生成。除鳞机采用较慢的辊道速度有利于表面氧化铁皮的去除。轧机的侧导板和机架容易积灰，在喷溅的除鳞水的作用下变成小硬块，轧制时产生的巨大震动，小硬块掉落钢板表面，被压入会形成小凹坑，因此需对侧导板和机架定期清理。合理设置侧导板与钢板边缘之间的间隙，避免钢板在轧制过程中钢板边缘被侧导板刮掉一部分，掉落钢板表面，被压入形成凹坑。钢板开轧前四道次和最后两道次采用正向除鳞，是为了消除加热和轧制过程中产生的氧化铁皮对钢板表面质量的影响。
15、与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
16、本发明所提供的方法操作简单，现场容易实现。
17、本发明所提供的方法能有效消除钢板表面凹坑，不但能控制麻坑的产生，还能控制其它原因形成凹坑的产生。
18、采用本发明方法生产的钢板，钢板表面质量得到明显改善，钢板因凹坑追加修磨和切除的量比实施前减少了86.4％，效果十分明显。
1.一种减少中厚钢板表面凹坑的方法，其特征在于：包括：
2.根据权利要求1所述的减少中厚钢板表面凹坑的方法，其特征在于：连铸坯在二切切断后，用去毛刺机去除板坯下表面端部因火切产生的熔渣，用砂轮去除板坯上表面端部的残留熔渣；采用宽厚板轧机生产，轧制成18mm厚钢板；板坯加热时采用步进式加热炉，板坯加热时间190分钟，加热炉废气残氧量为1.0％；板坯出炉后经初始除鳞机除鳞，除鳞蓄能器压力不小于19.5mpa，初始除鳞机的除鳞管为上下各两排，除鳞喷嘴的喷射角度为15度，除鳞机的辊道速度为1.0m/s；轧机机前和机后的侧导板表面每10天用砂轮打磨清理一次，轧机机架每15天用高压水清洗一次；钢板轧制的第1～4道次和最后两道次，每道次除鳞，除鳞方式为正除；侧导板与轧制钢板边缘之间的间隙为10mm；检查钢板表面，表面质量良好，没有凹坑。
3.根据权利要求1所述的减少中厚钢板表面凹坑的方法，其特征在于：连铸坯在二切切断后，用去毛刺机去除板坯下表面端部因火切产生的熔渣，用砂轮去除板坯上表面端部的残留熔渣；采用宽厚板轧机生产，轧制成80mm厚钢板；板坯加热时采用步进式加热炉，板坯加热时间260分钟，加热炉废气残氧量为2.7％；板坯出炉后经初始除鳞机除鳞，除鳞蓄能器压力不小于19.5mpa，初始除鳞机的除鳞管为上下各两排，除鳞喷嘴的喷射角度为15度，除鳞机的辊道速度为1.0m/s；轧机机前和机后的侧导板表面每10天用砂轮打磨清理一次，轧机机架每15天用高压水清洗一次；钢板轧制的第1～4道次和最后两道次，每道次除鳞，除鳞方式为正除；侧导板与轧制钢板边缘之间的间隙为15mm；检查钢板表面，表面质量良好，没有凹坑。
4.根据权利要求1所述的减少中厚钢板表面凹坑的方法，其特征在于：连铸坯在二切切断后，用去毛刺机去除板坯下表面端部因火切产生的熔渣，用砂轮去除板坯上表面端部的残留熔渣；采用宽厚板轧机生产，轧制成30mm厚钢板；板坯加热时采用步进式加热炉，板坯加热时间243分钟，加热炉废气残氧量为1.6％；板坯出炉后经初始除鳞机除鳞，除鳞蓄能器压力不小于19.5mpa，初始除鳞机的除鳞管为上下各两排，除鳞喷嘴的喷射角度为15度，除鳞机的辊道速度为1.0m/s；轧机机前和机后的侧导板表面每10天用砂轮打磨清理一次，轧机机架每15天用高压水清洗一次；钢板轧制的第1～4道次和最后两道次，每道次除鳞，除鳞方式为正除；侧导板与轧制钢板边缘之间的间隙为13mm；检查钢板表面，表面质量良好，没有凹坑。