本发明属于航空发动机装备制造,具体涉及一种叶片榫头成型方法。
背景技术:
1、铝合金材料因密度小、比强度高、比刚度高、耐应力腐蚀,广泛应用于航空航天上,达到减轻发动机重量的目的。但铝合金的流动性差,对于存在深腔的方榫头叶片很难一次成型充满型腔。
2、目前的锻造工艺基本采用的普通模锻叶片锻造技术。采用普通模锻方法锻造方榫头铝合金主要存在以下问题:
3、1)叶片锻件方榫头部分增加常规余量,但榫头和叶身截面差较大,方榫头部分向叶身增加拔模斜度后导致榫头部分最大余量增加5~10mm,浪费原材料及影响后续机加工效率;
4、2)制坯难度增加及稳定性差。榫头部分体积增加,导致顶锻坯料长径比增大,顶锻工序稳定性差,需增加聚集工步来达到稳定顶锻的目的;
5、3)方榫头叶片锻件榫头部分充型困难,在锻造时榫头部分上下两个对角高点不易充满,需多次锤击方可充型完整,多次锤击后锻件表面容易出现折叠、裂纹等缺陷。
技术实现思路
1、有鉴于此,本发明提供一种叶片榫头成型方法,采用无拔模斜度锻造的方式,可极大降低原材料消耗及提高方榫头叶片的榫头充型完整度,同时保证铝叶片锻件质量。
2、为了实现上述技术目的,本发明所采用的具体技术方案为:
3、一种叶片榫头成型方法,所述叶片榫头包括叶身和榫头,所述叶片榫头成型方法包括以下步骤:
4、s101:基于所述叶片榫头的终锻形状设计坯料;所述榫头的单边余量为0.2-0.5mm;
5、s102:对所述坯料执行顶锻,使所述叶身及所述榫头预成型,形成预成型件;
6、s103:基于上模及下模执行所述预成型件中叶身部分的终锻,形成所述叶片榫头的初锻件;
7、s104:基于所述叶身的定位,自所述叶身处夹持所述初锻件,基于冲头及阴模执行所述榫头的顶锻终锻;
8、其中,所述预成型件的所述榫头部分设置为无拔模斜度或负拔模斜度。
9、进一步的,所述叶片榫头的材质为2a02铝合金;所述s102中,所述坯料的锻造温度为440~460℃,所述顶锻采用两次聚集+一次成型工艺。
10、进一步的,所述s103中,所述预成型件的锻造温度为440~460℃,锻造所述预成型件前还包括模具预热步骤:将所述上模及下模预热至150~250℃。
11、进一步的,所述s104中,所述初锻件的锻造温度为440~460℃。
12、进一步的,所述榫头包括转接段和梯台段;所述转接段设置在所述梯台段与所述叶身之间;所述梯台段远离所述叶身的一端为矩形端面;所述阴模的开模方向垂直于所述矩形端面的对角线。
13、进一步的,所述s104中,所述顶锻终锻基于平锻机实现。
14、进一步的,所述平锻机执行所述顶锻终锻的锻造力为1250t。
15、采用上述技术方案,本发明能够带来以下有益效果:
16、本发明减少了锻件榫头部分的加工余量,使整个锻件材料消耗降低,节约锻件成本,提高机加效率;
17、本发明锻件榫头部分体积减小,顶锻制坯的长径比变小,顶锻所需工步减少,顶锻制坯过程更稳定,完成顶锻所需的锻造火次减少,能够节约一套锻造模具。
18、本发明预锻件的成型更容易,榫头是近似椭圆状的不存在深腔及榫头高点充不满的情况,锻造可在电动螺旋压力机上一次成型,所需设备能量小。
19、本发明的终锻件采用水平分模的平锻机进行顶锻榫头成型,叶身不变形,模具设计时,叶身型腔按终锻叶型型线进行设计,叶身部分实现校型的目的,榫头部分实现无拔模斜度的方榫头成型。
1.一种叶片榫头成型方法,所述叶片榫头包括叶身和榫头,其特征在于,所述叶片榫头成型方法包括以下步骤:
2.根据权利要求1所述的叶片榫头成型方法,其特征在于,所述叶片榫头的材质为2a02铝合金;所述s102中,所述坯料的锻造温度为440~460℃,所述顶锻采用两次聚集+一次成型工艺。
3.根据权利要求2所述的叶片榫头成型方法,其特征在于,所述s103中,所述预成型件的锻造温度为440~460℃,锻造所述预成型件前还包括模具预热步骤:将所述上模及下模预热至150~250℃。
4.根据权利要求2所述的叶片榫头成型方法,其特征在于,所述s104中,所述初锻件的锻造温度为440~460℃。
5.根据权利要求1所述的叶片榫头成型方法,其特征在于,所述榫头包括转接段和梯台段;所述转接段设置在所述梯台段与所述叶身之间;所述梯台段远离所述叶身的一端为矩形端面;所述阴模的开模方向垂直于所述矩形端面的对角线。
6.根据权利要求1所述的叶片榫头成型方法,其特征在于,所述s104中,所述顶锻终锻基于平锻机实现。
7.根据权利要求6所述的叶片榫头成型方法,其特征在于,所述平锻机执行所述顶锻终锻的锻造力为1250t。