一种棒线材导辊修复再利用的方法与流程

本发明属于轧钢生产领域，具体涉及一种棒线材生产时使用的导辊下线后修复再利用的方法。

背景技术：

1、棒线材生产过程中，椭圆形轧件进入圆孔型时，造成轧制的不稳定，需要由导辊对椭圆形轧件进行扶持。

2、导辊含有cr、ni、mo、v等元素，淬火后表面硬度能达到60～63hrc并有一定的淬透层，导辊孔型由2个重要参数组成：圆弧半径r和槽深x。

3、1、由于轧件的温度可达到900℃以上，轧件速度可达到85m/s以上，导辊在轧制过程中始终与高温轧件接触，连续的冲击和摩擦热会使导辊孔型磨损。

4、2、导辊因孔型磨损严重，与轧件外形不再吻合，无法很好的扶持轧件，需要对导辊更换并做报废处理。

5、3、因轧制道次不同，棒线材生产时需要不同数量的导辊同时在线，从而增加导辊的消耗量，提高生产成本。

技术实现思路

1、本发明的主要目的在于提供一种棒线材导辊修复再利用的方法，由于导辊经淬火处理并有一定的淬透层，少量修磨淬透层不会对使用产生影响，对导辊修复再利用可以减少导辊消耗，降低生产成本。

2、为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

3、一种棒线材导辊修复再利用的方法，具体步骤如下：

4、s1检查：检查下线导辊轴承孔及孔型磨损情况，所述导辊轴承孔与轴承是过盈配合，在油气、冷却水良好的情况下，可以保持轴承孔原尺寸的精度，检查孔型处磨损情况，如何磨损不均匀、槽深磨损太大时不具备修复价值，同时对导辊外径进行测量，当导辊外径小于最小外径时，不再修复。

5、s2导辊分类：根据导辊孔型、外径对导辊进行分类，从而方便对导辊进行批量加工。

6、s3清洗：使用清洗剂去除导辊上的污垢，尤其是轴承孔处的污垢需要清洗干净。

7、s4制定修复方案：根据导辊外径及孔型，制定修复方案。

8、s5数控车床加工：将导辊孔型、外径及修复方案一致的导辊进行分批组合，方便数控车床进行批量加工。

9、s6检验：对加工过的导辊进行检验，主要检验导辊轴向跳动、径向跳动及孔型是否符合图纸要求。

10、s7标识及包装：对检验合格的导辊，根据孔型、外径进行分类并包装。

11、优选的，在s4的步骤中，所述导辊外径不变，修改孔型，将较小的孔型修改加工成较大的孔型，同时保持导辊外径不变，可以增加导辊修复再利用的次数，主要用于大辊径、小孔型的修复。

12、优选的，在s4的步骤中，所述导辊孔型不变，加工外径，将导辊外径减小一定数量后，重新加工孔型，所述新孔型与旧孔型相同，从而方便对导辊进行分类，并对导辊进行批量加工。

13、优选的，在s4的步骤中，加工外径，修改孔型，对导辊外径和孔型进行重新加工，所述新导辊外径和孔型与旧导辊外径和孔型均不相同，从而方便对导辊外径和孔型进行灵活修改，所述导辊的修复方案不是唯一的，可以根据使用需要进行调整。

14、优选的，在s6的检查中，所述检验合格的导辊做防锈处理。

15、优选的，在s7的标识中，所述检验合格的导辊端部用激光或电刻笔刻字。

16、与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

17、1、本发明充分利用了导辊孔型处的淬透层，通过对导辊进行检查、分类、清洗、然后制定修复方案，并通过数控车床对导辊进行修复，修复后的导辊与新导辊无明显异常，从而增加导辊的再利用，减少导辊的消耗量。

18、2、通过对各个型号的导辊孔径进行对比，从而方便对导辊的孔径进行加工修复，使得导辊的修复费用约为新导辊价值的1/3，降低了生产成本。

19、3、通过对导辊进行合理修复，使得每个导辊可修复3次以上，从而使得新导辊的消耗大幅降低。

技术特征：

1.一种棒线材导辊修复再利用的方法，其具体步骤如下：

2.根据权利要求1所述的一种棒线材导辊修复再利用的方法，其特征在于：在s4的步骤中，所述导辊外径不变，修改孔型，将较小的孔型修改加工成较大的孔型。

3.根据权利要求2所述的一种棒线材导辊修复再利用的方法，其特征在于：在s4的步骤中，所述导辊孔型不变，加工外径，将导辊外径减小一定数量后，重新加工孔型，所述新孔型与旧孔型相同。

4.根据权利要求3所述的一种棒线材导辊修复再利用的方法，其特征在于：在s4的步骤中，加工外径，修改孔型，重新加工导辊外径和孔型，所述新导辊外径和孔型与旧导辊外径和孔型均不相同。

5.根据权利要求1所述的一种棒线材导辊修复再利用的方法，其特征在于：在s6的检查中，所述检验合格的导辊做防锈处理。

6.根据权利要求5所述的一种棒线材导辊修复再利用的方法，其特征在于：在s7的标识中，所述检验合格的导辊端部用激光或电刻笔刻字。

技术总结
本发明提供了一种棒线材导辊修复再利用的方法，根据原导辊孔型、外径及磨损情况，制定适合的修复方案，具体步骤为：S1检查：检查下线导辊轴承孔及孔型磨损情况，所述导辊轴承孔与轴承是过盈配合；S2导辊分类：根据导辊孔型、外径对导辊进行分类；S3清洗：使用清洗剂去除导辊上的污垢，尤其是轴承孔处的污垢需要清洗干净；S4制定修复方案：根据导辊外径及孔型，制定修复方案；然后利用数控车床对导辊进行加工。本发明通过对导辊进行修复，使得修复后的导辊与新导辊无明显异常，修复费用约为新导辊价值的1/3，降低了生产成本，同时通过对导辊进行合理修复，使得每个导辊可修复3次以上，从而降低新导辊的消耗。

技术研发人员：刘松,王玉存,杨俊益,邓保全,杨建学,张涛,苏永刚,陈占杰,杨晓奇,杜亚伟,孙志远,袁洁,王宇,彭静,葛茂宽
受保护的技术使用者：安阳钢铁股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15