本技术涉及氩弧焊铜带加工，具体而言，涉及一种铜带精轧工序中的除油装置。
背景技术：
1、射频铜带应用是连续氩弧焊焊接，对于带面残油量要求极高，肉眼无法观察到的微量残油也会引起焊接冒烟问题，我司在行业内首次应用达因笔检测带面表面张力的方法可以间接测量表面残油情况。目前铜带高速精轧机普遍采用全油润滑，铜带轧制后带面除油是行业性难题，现有除油方式一般分为轧机除油和清洗除油，对于处理射频铜带焊接冒烟问题一直不稳定，射频铜带焊接冒烟问题时有发生。
2、在铜带轧制过程中，由于轧制油的长期使用，会使轧制油粘度不断递增，增加铜带与轧制油的粘合力，为后续铜带表面的残油清洗工作增加难度；同时，精轧下卷后，铜卷残油量较大，厚洗脱脂剂和薄洗清洗液的消耗量增加，造成经济损失；最重要的是成品射频铜带表面附着残油，使铜带在射频电缆生产焊接过程中出现冒烟现象，致使焊接过程成型不稳，出现跳开焊，在后续轧纹过程中出现开裂现象，造成射频线缆不合格。
3、且现有的精轧机除油装置结构复杂，除油效果不好，经除油后的铜带表面往往还残留退火后油斑印而影响产品外观，残留的油较多也在一定程度上造成了生产成本的上升，尤其是采用多辊容易造成铜带表面划伤。
技术实现思路
1、本实用新型的主要目的在于提供一种铜带精轧工序中的除油装置，以解决现有技术中铜带精轧工序中的除油装置复杂、除油效果较差的问题。
2、为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种铜带精轧工序中的除油装置，该除油装置包括下底座，沿着铜带运行方向依次设置有3m挤干辊、第一气吹设备和第二气吹设备，其中，3m挤干辊具有上下两辊，固定于下底座上，上下两辊之间具有供铜带穿过的缝隙，3m挤干辊用于挤出铜带上的轧制油；第一气吹设备用于对3m挤干辊挤干之后的铜带表面上的轧制油进行第一吹扫，第一气吹设备包括第一固定板、第一移动板和弯曲钢管，第一固定板固定于下底座上，第一移动板与第一固定板相对设置，且第一移动板相对于第一固定板之间的距离可调节，弯曲钢管的两端固定于第一移动板的背向3m挤干辊的侧面上，弯曲钢管间隔设置有多个朝向铜带的第一喷气孔，第一喷气孔沿第一喷气孔轴向，其孔径由内向外逐渐减小；第二气吹设备用于对第一吹扫之后的铜带表面上的轧制油进行第二吹扫，第二气吹设备包括第二固定板、第二移动板和直形钢管，第二固定板固定于下底座上，第二移动板与第二固定板相对设置，且第二移动板相对于第二固定板之间的距离可调节，直形钢管的两端固定于第二移动板的背向3m挤干辊的侧面上，直形钢管间隔设置有多个朝向铜带的第二喷气孔，第二喷气孔沿第二喷气孔轴向，其孔径由内向外逐渐增大。
3、进一步地，上述第一喷气孔的轴向与铜带运行方向之间的夹角为2～6°，且夹角由弯曲钢管的中间向两端逐渐增加。
4、进一步地，上述第一喷气孔的孔径由内向外，从向逐渐减小。
5、进一步地，上述弯曲钢管与铜带表面之间的最小垂直距离为8～10mm。
6、进一步地，上述第一气吹设备与第二气吹设备之间的水平距离为19～20cm。
7、进一步地，上述弯曲钢管上设置有28～30个第一喷气孔，相邻第一喷气孔之间的间隔为8～9mm。
8、进一步地，上述直形钢管与铜带表面之间的垂直距离为6～8mm。
9、进一步地，上述直形钢管上设置有20～22个第二喷气孔，相邻第二喷气孔之间的间隔为14～15mm。
10、进一步地，上述第二喷气孔的孔径由内向外，从向逐渐增加。
11、进一步地，上述第一气吹设备与3m挤干辊之间的水平距离为29cm～30cm。
12、进一步地，上述第一喷气孔与第二喷气孔的轴向截面均为梯形，第一喷气孔与第二喷气孔的径向截面均为圆形。
13、进一步地，上述第一移动板与第一固定板的两端、第二移动板与第二固定板的两端各自独立地通过可伸缩部件固定，可伸缩部件为可伸缩螺栓。
14、进一步地，上述除油装置还包括气体加热设备，气体加热设备与直形钢管相连，用于为直形钢管提供热气流。
15、应用本实用新型的技术方案，3m挤干辊具有多孔特性并且一致性好，这使3m挤干辊与整个铜带始终保持紧密接触，可以产生均匀的压挤效果，获得最佳的压挤性能；同时，3m挤干辊具有较高的摩擦系数，因此可以不需要辅助电机，同时可以获得更快的生产线加工速度，使3m辊挤干可以产生均匀的压挤效果，对铜带表面附着的大量残油进行挤干，除去铜带表面大量的残油。由于第一喷气孔的结构能够喷出高压强的气流，利用具有第一喷气孔的第一气吹设备对铜带表面进行第一吹扫，降低铜带表面与轧制油的结合力；第二喷气孔的结构能够喷出低压强的气流，从而通过具有第二喷气孔的第二气吹设备对第一吹扫后铜带表面分散的轧制油进行第二吹扫，进而通过第一吹扫与第二吹扫的协同配合将铜带表面的残留油大幅度降低，再经过铜带厚洗过程，利用脱脂液对铜带表面结合力较强的残留轧制油进行皂化除油，在经过脱脂清洗后的3m挤干辊进行再次挤干，铜带进入成品罩式退火过程。铜带经过成品退火后，需经过铜带薄洗过程，首先经过液态脱脂液通过相似相溶原理对铜带表面残油进行彻底去除，经过3m挤干辊挤干，此后依次经过酸洗，去除退火过程铜带表面产生的氧化物，二次3m挤干辊挤干，最后经过钝化液，预防铜带氧化，三次经过3m挤干辊，对铜带表面的残留液进行挤干，从而避免铜带在射频电缆生产焊接过程中出现冒烟现象，得到合格的射频线缆，且以上设备简单，成本较低。
1.一种铜带精轧工序中的除油装置，包括下底座，其特征在于，沿着铜带(1)运行方向依次设置有3m挤干辊(2)、第一气吹设备(3)和第二气吹设备(4)，其中，
2.根据权利要求1所述的除油装置，其特征在于，所述第一喷气孔的轴向与所述铜带(1)运行方向之间的夹角为2～6°，且所述夹角由所述弯曲钢管(7)的中间向两端逐渐增加。
3.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述第一喷气孔的孔径由内向外，从φ5mm～φ6mm向φ3mm～φ4mm逐渐减小。
4.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述弯曲钢管(7)与所述铜带(1)表面之间的最小垂直距离为8～10mm。
5.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述第一气吹设备(3)与所述第二气吹设备(4)之间的水平距离为19～20cm。
6.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述弯曲钢管(7)上设置有28～30个所述第一喷气孔，相邻所述第一喷气孔之间的间隔为8～9mm。
7.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述直形钢管(10)与所述铜带(1)表面之间的垂直距离为6～8mm。
8.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述直形钢管(10)上设置有20～22个所述第二喷气孔，相邻所述第二喷气孔之间的间隔为14～15mm。
9.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述第二喷气孔的孔径由内向外，从φ7mm～φ8mm向φ9mm～φ10mm逐渐增加。
10.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述第一气吹设备(3)与所述3m挤干辊(2)之间的水平距离为29cm～30cm。
11.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述第一喷气孔与所述第二喷气孔的轴向截面均为梯形，所述第一喷气孔与所述第二喷气孔的径向截面均为圆形。
12.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述第一移动板(6)与所述第一固定板(5)的两端、所述第二移动板(9)与所述第二固定板(8)的两端各自独立地通过可伸缩部件固定，所述可伸缩部件为可伸缩螺栓。
13.根据权利要求1或2所述的除油装置，其特征在于，所述除油装置还包括气体加热设备，所述气体加热设备与所述直形钢管(10)相连，用于为所述直形钢管(10)提供热气流。