一种折弯机的折弯装置的制作方法

本申请涉及材料折弯的领域，尤其是涉及一种折弯机的折弯装置。

背景技术：

1、折弯机在钣金行业工件折弯成型中十分重要，折弯机的作用是将钢板根据工艺的需要压制成各种形状的零件，折弯机通常通过自身的折弯装置对钢板进行折弯。

2、相关技术中一种折弯机的折弯装置通常包括上模座、下模座、气缸和架体，气缸竖直安装于架体并用于驱动上模座上下移动，下模座固定连接于架体，上模座设有上模镶件，下模座为金属材质，通过在下模座表面开设弧形槽，折弯机驱动上模座升降，将钢板置于上模镶件以及弧形槽之间，气缸驱动上模镶件与弧形槽结合挤压钢板从而实现钢板折弯成形。

3、针对上述中的相关技术，在使用该折弯装置折弯时，由于上模镶件尺寸以及弧形槽开设尺寸限定，当折弯需求为不同钢板时，需根据不同折弯钢板的需求更换对应的上模镶件和对应的下模座，操作繁琐。

技术实现思路

1、为了便于对不同折弯需求的钢板进行折弯，本申请提供一种折弯机的折弯装置。

2、本申请提供的一种折弯机的折弯装置采用如下的技术方案：

3、一种折弯机的折弯装置，包括上模座、下模座、气缸和架体，所述气缸固定连接于架体，所述上模座包括固定板、上模板和上模镶件，所述固定板一侧固定连接于气缸的输出轴，所述固定板沿z轴方向滑移配合于架体，所述上模板固定连接于固定板的另一侧，所述上模板一侧可拆卸连接于上模镶件，所述下模座包括下模板和弹性承载件，所述下模板设置于架体一侧，所述弹性承载件卡接于下模板，所述弹性承载件位于上模镶件的底部，当折弯机折弯时，钢板位于上模镶件和弹性承载件之间。

4、通过采用上述技术方案，气缸通过驱动固定板沿z轴方向移动，从而带动上模板和上模镶件移动，弹性承载件承接上模镶件的压力，当上模座朝靠近下模座方向运动时，气缸驱动上模镶件挤压置于上模镶件和弹性承载件之间的钢板，弹性承载件弹性形变配合上模镶件施加压力，使得钢板折弯，当折弯需求为不同钢板时，下模座由于弹性承载件弹性形变的存在，弹性承载件适配于多种尺寸的上模镶件，无需更换弹性承载件，仅需更换上模镶件，从而对应不同折弯需求的钢板折弯，减少生产资源的浪费，降低企业的生产成本。

5、可选的，所述上模板侧壁贯穿开设有安装孔，所述安装孔内设有上模安装组件，所述上模安装组件包括安装螺栓和垫片，所述垫片抵接于安装孔孔壁，所述安装螺栓穿设于垫片，所述安装孔孔壁开设有安装槽，所述安装槽沿z轴方向延伸至上模板底部，所述安装螺栓穿设于安装槽并与上模镶件螺纹配合。

6、通过采用上述技术方案，安装螺栓穿设于安装槽并与上模镶件螺纹配合，有利于将上模镶件固定连接于上模板，从而对上模镶件定位，安装槽的设立有利于将安装螺栓从侧面取出，减少工作人员拆装需要的时间，提升设备的有效工作时长。

7、可选的，所述上模镶件的顶部设有水平的安装面，所述安装螺栓可拆卸连接于安装面。

8、通过采用上述技术方案，安装面的设立便于上模镶件的安装，安装时易于进行区分安装面并使得安装面的接触范围广，使得安装效果更为稳定，并使得上模镶件的拆装更为便捷，有利于提高拆装的效率。

9、可选的，所述安装面固定连接有若干定位销，所述上模板开设有若干对应的定位孔，若干所述定位销穿设于定位孔并沿z轴方向滑移配合于定位孔。

10、通过采用上述技术方案，当上模镶件预备安装在上模板时，定位销对上模镶件的安装辅助定位，当上模镶件安装在上模板后，定位销用于对上模镶件的y轴运动方向限位，避免折弯压力传递过大导致上模镶件偏移，保证设置的有效性及安全性。

11、可选的，所述下模板顶部沿x轴方向开设有长条形槽，所述长条形槽侧壁设置有若干组支撑件，每组支撑件均正对设置有两个，若干组所述支撑件沿x轴方向均匀分布，若干组所述支撑件用于支撑弹性承载件。

12、通过采用上述技术方案，长条形槽侧壁有若干支撑架的设立，有利于支撑架支撑弹性承载件，当弹性承载件受上模镶件的压力时，支撑架间的间隙给弹性承载件形变提供空间，有利于保证弹性承载件的使用效果，从而保证弹性承载件对上模镶件的适配性，提高装置的适用性。

13、可选的，所述支撑件包括水平部和垂直部，所述垂直部固定连接于长条形槽侧壁，所述水平部固定连接于垂直部顶部并与垂直部垂直设置。

14、通过采用上述技术方案，垂直部固定连接于长条形槽将部件固定，水平部固定连接于垂直部顶部从而用于支撑弹性承载件，有利于弹性承载件将所受的压力分解，提高装置的使用寿命。

15、可选的，所述长条形槽侧壁开设有开口，所述下模板固定连接有用于启闭开口的端盖。

16、通过采用上述技术方案，开口的设立有利于弹性承载件的取放，当端盖关闭开口时，弹性承载件被限制于长条形槽，当弹性承载件失去弹性时，驱动端盖开启开口，开口对弹性承载件的取放提供施力点，有利于弹性承载件的安装以及拆卸，降低操作人员的工作时间。

17、可选的，所述架体沿y轴方向开设有滑移槽，所述架体设置有挡料组件，所述挡料组件包括挡板和抵紧螺栓，所述挡板沿y轴方向滑移配合于滑移槽，当挡板在滑移槽内滑移时，挡板朝靠近或远离下模座的方向运动，所述抵紧螺栓用于对挡板和架体抵紧固定。

18、通过采用上述技术方案，当钢板送入折弯机时，将挡板沿y轴方向移动至需求方位，通过转动抵紧螺栓抵紧架体从而将挡板固定于架体，对钢板进行折弯时，钢板一端抵触于挡板，从而使得挡板起到对钢板所在位置的限位作用，从而有利于进一步保证钢板折弯时所处位置的稳定性，同时，挡板朝靠近或远离下模板方向运动的设置便于实现保证不同折弯需求的钢板折弯时所处位置的稳定性。

19、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

20、1.将下模从凹槽更换成弹性承载件，使得同一下模配件适用于不同的上模镶件，使得下模零部件无需拆装即适用于新折弯需求，减少了拆装需要的时间，提升设备有效工作时长，提升设备的稼动率，减少企业的生产成本。

21、2.挡料组件的设立有利于挡板起到对钢板所在位置的限位作用，从而有利于进一步保证钢板折弯时所处位置的稳定性，进而保证折弯成品的稳定性。

技术特征：

1.一种折弯机的折弯装置，其特征在于：包括上模座(1)、下模座(2)、气缸(3)和架体(4)，所述气缸(3)固定连接于架体(4)，所述上模座(1)包括固定板(5)、上模板(6)和上模镶件(8)，所述固定板(5)一侧固定连接于气缸(3)的输出轴，所述固定板(5)沿z轴方向滑移配合于架体(4)，所述上模板(6)固定连接于固定板(5)的另一侧，所述上模板(6)一侧可拆卸连接于上模镶件(8)，所述下模座(2)包括下模板(9)和弹性承载件(10)，所述下模板(9)设置于架体(4)一侧，所述弹性承载件(10)卡接于下模板(9)，所述弹性承载件(10)位于上模镶件(8)的底部，当折弯机折弯时，钢板位于上模镶件(8)和弹性承载件(10)之间。

2.根据权利要求1所述的一种折弯机的折弯装置，其特征在于：所述上模板(6)侧壁贯穿开设有安装孔(61)，所述安装孔(61)内设有上模安装组件(7)，所述上模安装组件(7)包括安装螺栓(71)和垫片(72)，所述垫片(72)抵接于安装孔(61)孔壁，所述安装螺栓(71)穿设于垫片(72)，所述安装孔(61)孔壁开设有安装槽(62)，所述安装槽(62)沿z轴方向延伸至上模板(6)底部，所述安装螺栓(71)穿设于安装槽(62)并与上模镶件(8)螺纹配合。

3.根据权利要求2所述的一种折弯机的折弯装置，其特征在于：所述上模镶件(8)的顶部设有水平的安装面(81)，所述安装螺栓(71)可拆卸连接于安装面(81)。

4.根据权利要求3所述的一种折弯机的折弯装置，其特征在于：所述安装面(81)固定连接有若干定位销(83)，若干所述定位销(83)穿设于上模板(6)并沿z轴方向滑移配合于上模板(6)。

5.根据权利要求1所述的一种折弯机的折弯装置，其特征在于：所述下模板(9)顶部沿x轴方向开设有长条形槽(11)，所述长条形槽(11)侧壁设置有若干组支撑件(12)，每组支撑件(12)均正对设置有两个，若干组所述支撑件(12)沿x轴方向均匀分布，若干组所述支撑件(12)用于支撑弹性承载件(10)。

6.根据权利要求5所述的一种折弯机的折弯装置，其特征在于：所述支撑件(12)包括水平部(122)和垂直部(121)，所述垂直部(121)固定连接于长条形槽(11)侧壁，所述水平部(122)固定连接于垂直部(121)顶部并与垂直部(121)垂直设置。

7.根据权利要求6所述的一种折弯机的折弯装置，其特征在于：所述长条形槽(11)侧壁开设有开口(13)，所述下模板(9)固定连接有用于启闭开口(13)的端盖(131)。

8.根据权利要求1所述的一种折弯机的折弯装置，其特征在于：所述架体(4)沿y轴方向开设有滑移槽(15)，所述架体(4)设置有挡料组件(14)，所述挡料组件(14)包括挡板(16)和抵紧螺栓(17)，所述挡板(16)沿y轴方向滑移配合于滑移槽(15)，所述抵紧螺栓(17)用于对挡板(16)和架体(4)抵紧固定。

技术总结
本申请涉及材料折弯领域,尤其涉及一种折弯机的折弯装置，其包括上模座、下模座、气缸和架体，气缸固定连接于架体，上模座包括固定板、上模板和上模镶件，固定板一侧固定连接于气缸的输出轴，固定板沿Z轴方向滑移配合于架体，上模板固定连接于固定板另一侧，上模板一侧可拆卸连接于上模镶件，下模座包括下模板和弹性承载件，下模板沿X轴滑移配合于架体，下模板侧壁设有若干用于对下模板和架体固定的固定螺栓，弹性承载件卡接于下模板，弹性承载件位于上模镶件的底部，弹性承载件具有弹性，当折弯机折弯时，钢板位于上模镶件和弹性承载件之间，本申请具有无需更换下模座即满足不同折弯钢板的需求的功能，减少生产时间的浪费，降低企业生产成本的效果。

技术研发人员：曾南平,张强,苏泽斌
受保护的技术使用者：东莞市新扬翊精密钣金制造有限公司
技术研发日：20230706
技术公布日：2024/3/11