一种叉车装配用起升油缸防磕碰装置及方法与流程

本发明涉及叉车生产装配，具体涉及一种叉车装配用起升油缸防磕碰装置及防磕碰方法。

背景技术：

1、平衡重式叉车，简称叉车，属于工业搬运车辆，是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式搬运车辆，广泛应用于港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等，并可进入船舱、车厢和集装箱内进行托盘货物的装卸、搬运作业，是托盘运输、集装箱运输中必不可少的设备。

2、平衡重式叉车主要是依靠起升油缸的伸缩来实现内门架的升降，从而依靠链条带动滑移架及货叉的升降。在平衡重式叉车装配滑移架的过程中，参见图1，需要依靠起升油缸将内门架起升至顶端，然后将滑移架吊装至装配位置，落下内门架，完成滑移架和内门架的配合。在滑移架装配过程中，链条一端连接在外门架顶部，另一端处于自由状态，松弛的链条在摆动过程中就会磕碰到起升油缸活塞杆，增加液压油缸内泄，直接影响平衡重式叉车的工作效率及安全可靠性。为此，在装配滑移架时，需要多名操作人员互相配合，采用人工对链条进行牵引，防止其磕碰到起升油缸活塞杆，存在操作困难，劳动强度高，人力成本高的问题。

3、现有技术主要集中在叉车工作时中对起升油缸的保护，无法解决在叉车装配过程中链条摆动对起升油缸造成的磕碰问题。因此，亟需一种能在叉车滑移架装配时防止链条磕碰起升油缸活塞杆的装置和方法，以保护起升油缸、提高装配效率。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服上述不足，提供一种叉车装配用起升油缸防磕碰装置及方法，防止在滑移装配过程中链条磕碰到起升油缸活塞杆，保护起升油缸，提高叉车的工作效率及安全可靠性；无需人工牵引链条，操作简单方便，降低装配成本，提高装配质量和装配效率。

2、本发明的目的是这样实现的：

3、一种叉车装配用起升油缸防磕碰装置，包含主配重板、对称设置在主配重板两端的安装座和连接座、拆卸式安装在主配重板上的若干个附加配重板；所述安装座上安装有隔离装置，用于防止主配重板直接触碰叉车门架；所述连接座与链条自由端连接；所述主配重板和附加配重板的总重量大于等于链条的总重量。

4、进一步的，所述附加配重板的数量与链条的总重量成正比。

5、进一步的，所述主配重板和附加配重板上均设有中心孔，利用标准件和中心孔将主配重板和附加配重板连接在一起。

6、进一步的，所述主配重板和附加配重板上均设有吊装座，便于吊装搬运。

7、进一步的，所述连接座包含多个并排设置的链条安装孔，在不同门架宽度下，两根链条的间距不同，选择对应链条间距位置的链条安装孔安装连接链条。

8、进一步的，所述安装座包含多个并排设置的安装耳，在不同门架宽度下，选择在对应门架宽度位置的两个安装耳之间安装隔离装置。

9、进一步的，所述隔离装置为聚氨酯滚轮或滑板。

10、一种叉车装配用起升油缸防磕碰方法，所述防磕碰方法是基于上述任一种叉车装配用起升油缸防磕碰装置实现的，包含以下步骤：

11、步骤1安装隔离装置：根据叉车门架宽度，将隔离装置安装至合适的安装座上；

12、步骤2吊装配重板：利用吊装座将主配重板起升至链条自由端的高度；

13、步骤3连接链条：根据两根链条的间距，选择合适的连接座连接链条的自由端；

14、步骤4安装附加配重板：根据链条的总重量，确定附加配重板的数量，并将附加配重板逐个安装到主配重板上；

15、步骤5装配滑移架：启动叉车起升油缸将内门架顶升至装配高度，将滑移架吊装至装配位置，落下内门架，完成装配后将防磕碰装置拆除。

16、进一步的，将步骤4安装附加配重板，放在步骤2的吊装配重板之前完成。

17、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

18、本发明采用在链条的自由端悬挂配重板的方式，代替人工将链条拉紧，使其在滑移架装配过程中始终处于绷紧状态，解决了平衡重式叉车滑移架装配过程中，松弛的链条对起升油缸活塞杆磕碰的问题，保证起升油缸的装配质量，减少人力资源的投入，降低劳动强度，提高装配效率；

19、本发明采用主配重板和附加配重板的配重方式，可根据不同链条重量，选择对应的附加配重板数量，应用灵活，适应性好，拆装方便；

20、本发明采用在主配重板和门架之间设置隔离装置，防止主配重板在装配升降过程中磕碰、划伤门架，并进一步提高主配重板和链条在升降过程中的稳定性；

21、本发明根据不同型号叉车的门架宽度和链条间距的不同，可选择对应的隔离装置安装座和链条安装孔，通用性好，安装拆卸简单方便，效率高。

技术特征：

1.一种叉车装配用起升油缸防磕碰装置，其特征在于：包含主配重板（1）、对称设置在主配重板（1）两端的安装座（101）和连接座（102）、拆卸式安装在主配重板（1）上的若干个附加配重板（2）；所述安装座（101）上安装有隔离装置（3），用于防止主配重板（1）直接触碰叉车门架；所述连接座（102）与链条（4）自由端连接；所述主配重板（1）和附加配重板（2）的总重量大于等于链条（4）的总重量。

2.根据权利要求1所述的叉车装配用起升油缸防磕碰装置，其特征在于：所述附加配重板（2）的数量与链条（4）的总重量成正比。

3.根据权利要求1所述的叉车装配用起升油缸防磕碰装置，其特征在于：所述主配重板（1）和附加配重板（2）上均设有中心孔（104），利用标准件和中心孔（104）将主配重板（1）和附加配重板（2）连接在一起。

4.根据权利要求1所述的叉车装配用起升油缸防磕碰装置，其特征在于：所述主配重板（1）和附加配重板（2）上均设有吊装座（103），便于吊装搬运。

5.根据权利要求1所述的叉车装配用起升油缸防磕碰装置，其特征在于：所述连接座（102）包含多个并排设置的链条安装孔，在不同门架宽度下，两根链条（4）的间距不同，选择对应链条（4）间距位置的链条安装孔安装连接链条（4）。

6.根据权利要求1所述的叉车装配用起升油缸防磕碰装置，其特征在于：所述安装座（101）包含多个并排设置的安装耳，在不同门架宽度下，选择在对应门架宽度位置的两个安装耳之间安装隔离装置（3）。

7.根据权利要求1所述的叉车装配用起升油缸防磕碰装置，其特征在于：所述隔离装置（3）为聚氨酯滚轮或滑板。

8.一种叉车装配用起升油缸防磕碰方法，其特征在于：所述防磕碰方法是基于上述权利要求1至7中的任一种叉车装配用起升油缸防磕碰装置实现的，包含以下步骤：

9.一种叉车装配用起升油缸防磕碰方法，其特征在于：将步骤4安装附加配重板，放在步骤2的吊装配重板之前完成。

技术总结
本发明涉及一种叉车装配用起升油缸防磕碰装置及方法，所述防磕碰装置包含主配重板（1）、对称设置在主配重板（1）两端的安装座（101）和连接座（102）、拆卸式安装在主配重板（1）上的若干个附加配重板（2）；所述安装座（101）上转动安装有滚轮（3）；所述连接座（102）与链条（4）自由端连接；所述主配重板（1）和附加配重板（2）的总重量大于等于链条（4）的总重量；所述防磕碰包含安装滚轮、吊装配重板、连接链条、安装附加配重板、装配滑移架。本发明能有效解决叉车滑移架装配过程中链条对起升油缸活塞杆的磕碰问题，保证起升油缸的装配质量，减少人力资源的投入，降低劳动强度。

技术研发人员：张峰,毕研华,张龙,周玉杰,何猛
受保护的技术使用者：徐州徐工港口机械有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/31