本技术涉及清洗装置，具体为一种铝型材挤压模具的清洗设备。
背景技术：
1、铝型材挤压是对放在容器(挤压筒)内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。铝型材挤压模具在进行铝型材挤压前，通常需要对其内部进行清洗，从而防止异物残留，避免异物在挤压过程中影响铝型材精准度，同时防止模具内污垢污染，为此在挤压模具挤压生产前，需要对其进行清洗作业。
2、现有的模具清洗装置，通常仅简单对铝型材进行简单清洗作业，但是在实际使用过程中，模具清洗在清洗时，仅简单对其进行冲洗作业，无法较好的对其进行离心转动清洗，且多角度离心转动清洗能力不足，影响清洗洁净度与便利性，为此我们提出一种铝型材挤压模具的清洗设备来解决上述问题。
技术实现思路
1、(一)解决的技术问题
2、针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种铝型材挤压模具的清洗设备，具备离心清洗能力，且多角度离心转动清洗能力好，清洗洁净度与便利性较高等优点，解决了现有清洗设备清洗洁净度不够高，且清洗便利性不足的问题。
3、(二)技术方案
4、为实现上述离心清洗能力，且多角度离心转动清洗能力好，清洗洁净度与便利性较高的目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝型材挤压模具的清洗设备，包括清洁箱，所述清洁箱的底部设有驱动电机；
5、所述驱动电机的输出端延伸至设置清洁箱的内部并设置有旋转清洗箱，所述旋转清洗箱内部的侧面设有步进电机，所述步进电机的输出端设有二次旋转箱，所述二次旋转箱的内部设有旋转挤压台；
6、其中，所述驱动电机和步进电机的输出端均可驱动转动，所述旋转挤压台整体可伸缩。
7、优选的，所述旋转清洗箱和二次旋转箱均由金属网片组合而成，所述二次旋转箱位于旋转清洗箱的内部。
8、优选的，所述驱动电机和步进电机均为防水电机，所述清洁箱的侧面与底部均设有水源出入管。
9、优选的，所述二次旋转箱内部的侧面设有支撑板体，所述步进电机设置于支撑板体上。
10、优选的，所述旋转挤压台包括支撑定位环、螺纹伸缩杆以及挤压定位板，所述支撑定位环设置于二次旋转箱的盖板处，所述螺纹伸缩杆螺纹连接于支撑定位环的内部，所述挤压定位板设置于二次旋转箱的内部，所述螺纹伸缩杆的一端与挤压定位板相连接。
11、优选的，所述挤压定位板呈圆形设置，所述螺纹伸缩杆远离挤压定位板的一端设有环形把手。
12、优选的，所述清洁箱底部的四角设有支撑腿，所述清洁箱底部的中心处设有支撑框，所述驱动电机设置于支撑框处。
13、(三)有益效果
14、与现有技术相比，本实用新型提供了一种铝型材挤压模具的清洗设备，具备以下有益效果：
15、1、该铝型材挤压模具的清洗设备，通过行驱动电机可带动旋转清洗箱，由于旋转清洗箱位于清洁箱内部，清洁箱内清洁水可对旋转后的旋转清洗箱进行侵入，使铝型材进入旋转清洗箱后可进行便利的离心清洗，清洁效果较好，且较为简单便利，旋转清洗箱内设有步进电机和二次旋转箱，可呈竖向旋转转动，当铝型材放置于二次旋转箱内后，可呈多角度离心清洗，铝型材清洗较为彻底，使装置离心清洗能力，且多角度离心转动清洗能力好，清洗洁净度较高。
16、2、该铝型材挤压模具的清洗设备，通过旋转挤压台可进行伸缩，当铝型材放入二次旋转箱后，可伸缩旋转挤压台，对铝型材进行挤压定位，从而在旋转时，铝型材不易跑偏，定位效果较好，使装置操作便利，清洁较为快捷。
1.一种铝型材挤压模具的清洗设备，包括清洁箱(1)，其特征在于：所述清洁箱(1)的底部设有驱动电机(2)；
2.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压模具的清洗设备，其特征在于：所述旋转清洗箱(3)和二次旋转箱(5)均由金属网片组合而成，所述二次旋转箱(5)位于旋转清洗箱(3)的内部。
3.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压模具的清洗设备，其特征在于：所述驱动电机(2)和步进电机(4)均为防水电机，所述清洁箱(1)的侧面与底部均设有水源出入管(7)。
4.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压模具的清洗设备，其特征在于：所述二次旋转箱(5)内部的侧面设有支撑板体(8)，所述步进电机(4)设置于支撑板体(8)上。
5.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压模具的清洗设备，其特征在于：所述旋转挤压台(6)包括支撑定位环(61)、螺纹伸缩杆(62)以及挤压定位板(63)，所述支撑定位环(61)设置于二次旋转箱(5)的盖板处，所述螺纹伸缩杆(62)螺纹连接于支撑定位环(61)的内部，所述挤压定位板(63)设置于二次旋转箱(5)的内部，所述螺纹伸缩杆(62)的一端与挤压定位板(63)相连接。
6.根据权利要求5所述的一种铝型材挤压模具的清洗设备，其特征在于：所述挤压定位板(63)呈圆形设置，所述螺纹伸缩杆(62)远离挤压定位板(63)的一端设有环形把手(9)。
7.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压模具的清洗设备，其特征在于：所述清洁箱(1)底部的四角设有支撑腿(10)，所述清洁箱(1)底部的中心处设有支撑框(11)，所述驱动电机(2)设置于支撑框(11)处。