本技术涉及领域，尤其涉及一种刹车盘全自动铣削去重平衡机。
背景技术：
1、刹车盘是汽车刹车系统中的重要部件，当其表面的不平衡度较高时，将会影响到汽车的正常行驶，甚至造成安全事故。因此，刹车盘在加工时，通常需要对其进行平衡度检测，同时，对于不平衡度较高的刹车盘，需要对其进行去重铣削加工，加工完成后再次复检，直至检测合格。
2、公开号为cn104374524a的中国专利公开了刹车盘全自动去重平衡机，包括底座、平衡测量定位机构、铣削机构和回转圆弧进刀机构，所述回转圆弧进刀机构安装在底座上，用于进行平衡修正时固定刹车盘，所述铣削机构固接于底座上，该铣削机构的铣削端对应于回转圆弧进刀机构，所述平衡测量定位机构设于回转圆弧进刀机构的中心，用于对刹车盘进行平衡定位检测。本发明利用平衡测量机构对刹车盘进行平衡自动定位检测，同时，利用铣削机构对刹车盘进行铣削去重，铣削完成后，利用平衡测量定位机构再次对刹车盘进行复检，替代了人工操作，从而大大降低工人劳动强度，提高了加工效率，并保证刹车盘的加工质量稳定，加工精度高，且利用各种传感器，实现对加工过程进行有效监控。
3、但是上述已公开方案存在如下不足之处：现有的刹车盘自动铣削去重平衡机无法在自动检测出刹车盘的不平衡处进行快速精准定位，导致工作人员无法精准的对不平衡处进行去重铣削，影响工作质量和工作效率，因此有必要发明一种刹车盘全自动铣削去重平衡机来解决上述问题。
技术实现思路
1、本实用新型目的是针对背景技术中存在无法快速精准的对刹车盘不平衡处进行定位的问题，提出一种刹车盘全自动铣削去重平衡机。
2、本实用新型的技术方案：一种刹车盘全自动铣削去重平衡机，包括工作台和设置于工作台顶部的铣削装置；还包括：
3、检测机构设置于工作台的顶部且位于远离铣削装置的一端，用来检测刹车盘的表面平整度；
4、定位旋转机构设置于工作台的顶部且位于检测机构和铣削装置之间，用来自动旋转让检测机构进行全面检测。
5、优选的，检测机构包括安装架、电脑和平衡检测器；
6、安装架设置于工作台的顶部，电脑设置于安装架的顶部，平衡检测器设置于电脑的底部。
7、优选的，定位旋转机构包括加工件、支撑组件、旋转组件和急停组件；
8、旋转组件设置于工作台的顶部，用于带动刹车盘进行持续旋转；
9、支撑组件转动设置于旋转组件的顶部，用于固定加工件的位置使其不偏移；
10、急停组件设置于工作台的底部，用于立即将加工件停止旋转；
11、加工件卡接在支撑组件的外侧。
12、优选的，支撑组件包括转盘、空槽、弹簧一、直滑轨一和支撑块；
13、转盘转动设置于旋转组件的顶部，转盘的内部设有空槽，直滑轨一设置于空槽的底部，支撑块滑动设置于直滑轨一上，弹簧一设置于支撑块的侧面且弹簧一的另一端和空槽的内侧连接。
14、优选的，旋转组件包括滑轨台、电机、连接架、转轴、连接环和固定板；
15、连接架设置于工作台的底部，电机设置于连接架远离工作台的一端，转轴设置于电机的输出端，转轴远离电机的一端设置有连接杆，连接杆的端部设置有安装板，安装板的内侧设置有弹簧二，弹簧二远离安装板的一端设置有动力板，动力板的底部和安装板的端部转动连接；
16、滑轨台转动设置于转盘的底部且滑轨台的底部和工作台的顶部连接；
17、连接环的底部设置于转盘的底部，固定板设置于连接环的内侧。
18、优选的，急停组件包括直滑轨二和电动滑竿；
19、直滑轨二设置于工作台的底部，电动滑竿滑动设置于直滑轨二上。
20、与现有技术相比，本实用新型具有如下有益的技术效果：通过定位旋转机构的设置，持续转动刹车盘并实时检测，可以立即发现刹车盘表面的不平整区域，避免了传统静态检测可能存在的遗漏或误判，可以实现刹车盘检测与铣削的自动化流程，提高整体工作效率，同时可以精准地去除不平整部分，确保刹车盘的平整度符合标准要求，并且自动化检测与铣削流程可以缩短生产周期，提高生产设备的利用率和整体生产效率。
1.一种刹车盘全自动铣削去重平衡机，包括工作台(1)和设置于工作台(1)顶部的铣削装置(2)；其特征在于，还包括：
2.根据权利要求1所述的刹车盘全自动铣削去重平衡机，其特征在于，检测机构包括安装架(301)、电脑(302)和平衡检测器(303)；
3.根据权利要求1所述的刹车盘全自动铣削去重平衡机，其特征在于，定位旋转机构包括加工件(403)、支撑组件、旋转组件和急停组件；
4.根据权利要求3所述的刹车盘全自动铣削去重平衡机，其特征在于，支撑组件包括转盘(402)、空槽(404)、弹簧一(405)、直滑轨一(406)和支撑块(407)；
5.根据权利要求4所述的刹车盘全自动铣削去重平衡机，其特征在于，旋转组件包括滑轨台(401)、电机(417)、连接架(418)、转轴(416)、连接环(408)和固定板(411)；
6.根据权利要求3所述的刹车盘全自动铣削去重平衡机，其特征在于，急停组件包括直滑轨二(409)和电动滑竿(410)；