本技术主要涉及铆接，具体涉及一种限扭减振器自动上料铆接机构。
背景技术：
1、限扭减振器也叫扭矩减振器，一般用于驱动源与被驱动源之间的连接，其主要的作用是当被驱动源发生过载后，限扭减振器传动系统以打滑的形式传递扭矩，来保护驱动源，当打滑结束后由于过载情况消失，重新恢复传动过程。
2、限扭减振器在制作安装的过程中，内部有传动机构，传动机构的重要组成部分包括磨擦片，磨擦片需要安装在波形片两侧在与减震机构连接，其中磨擦片与波形片在安装时，其上环形设有多个铆接口，需要使用铆钉将磨擦片与波形片连接起来。
3、发明人在具体的实施例操作过程中，发现了以下缺陷：
4、由于磨擦片是环形布设在波形片两侧的，因此需要使用铆压机逐个的对摩擦片进行铆接作业，每次铆接后需要旋转预设的角度再次进铆接，铆接的效率较低，并且人工进行铆接作业容易对操作人员造成损害。
5、需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，由于本领域的技术内容浩如烟海、过于庞杂，因此本申请的上述内容并不必然构成现有技术。
技术实现思路
1、1.实用新型要解决的技术问题：
2、本实用新型的提供了一种限扭减振器自动上料铆接机构，用以解决上述背景技术中存在的技术问题。
3、2.技术方案：
4、为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：一种限扭减振器自动上料铆接机构，包括第一工作台，所述第一工作台内设有第一旋转电机，所述第一旋转电机顶部连接转动平台，所述转动平台顶部对称设有支撑盘，所述支撑盘顶部连接铆接支撑盘，所述铆接支撑盘顶部放置波形片与磨擦盘，所述第一工作台侧面连接第二工作台，所述第二工作台顶部设有凹形上料台，所述凹形上料台顶部连接旋转上料盘，所述凹形上料台侧面设有上料轨道，所述第一工作台后端设有液压铆接机构，所述第一工作台与第二工作台上设有铆钉移动机构，本装置工作时，操作人员在第一工作台的外部工位处将波形片与磨擦片放置在该侧的铆接支撑盘上，磨擦片与波形片贴合处有连接胶，提高后续的铆接精准度，随后，第一旋转电机会带动该侧的铆接支撑盘向内侧转动，转动至液压铆接机构底部，对侧的铆接支撑盘上的磨擦片与波形片此时铆接完毕，操作人员取料后再次将新的波形片与待铆接的磨擦片放置在旋转过来的铆接支撑盘上，等待下一轮作业，与此同时，第二工作台对铆钉进行上料作业，上料轨道可以采用人工上料，即人工向上料轨道内推送铆钉，或者自动上料，即将上料轨道连接铆钉上料振动盘进行上料，振动盘为现有技术，在此不做赘述，上料完毕后铆钉会在旋转上料盘的预设位置分布，此时，顶部的铆钉移动机构下压将所有的铆钉吸附移动至侧面的铆接支撑盘顶部，将铆钉放入波形片与磨擦片对应的孔洞内在返回，随后液压铆接机构再次下压即可完成整个的铆接作业，本装置铆接时，无需单独的对铆钉进行下压动作，而是通过旋转上料盘配合铆钉移动机构进行整体上料，最后一次性铆接成形，无需单个进行铆接，工作效率高，铆接处无需操作人员干预，安全性高。
5、进一步的，所述支撑盘上对称开有四个第一连接孔，所述第一连接孔通过螺丝连接所述转动平台，所述支撑盘顶部环形分布有支撑管，所述支撑管顶部开有升降槽，所述升降槽内设有第一弹簧，所述第一弹簧匹配连接升降柱，所述升降柱顶部连接所述铆接支撑盘，所述支撑盘顶部对称设有提拉把手。
6、进一步的，所述铆接支撑盘顶部环形设有铆接凹槽，所述铆接凹槽内侧环形设有定位销。
7、进一步的，所述凹形上料台底部设有第二旋转电机，所述第二旋转电机连接所述旋转上料盘，所述凹形上料台侧面开有缺口，所述缺口对准所述上料轨道，所述旋转上料盘与所述凹形上料台内壁相交处间隔开有铆钉放置槽。
8、进一步的，所述铆钉移动机构包括固定轨道，所述固定轨道侧面开有滑动槽，所述滑动槽匹配连接移动支撑板，所述移动支撑板后端连接滑动块，所述滑动块滑动连接所述滑动槽，所述滑动块中部匹配连接转动丝杆，所述移动支撑板底部连接升降运输机构。
9、进一步的，所述升降运输机构包括升降气缸，所述升降气缸底部连接固定盘，所述固定盘上环形分布有电磁吸盘，所述电磁吸盘底部滑动连接铆钉吸附块，所述铆钉吸附块顶部通过第二弹簧连接所述电磁吸盘。
10、进一步的，所述液压铆接机构包括对称设立的两组支撑柱，所述支撑柱顶部连接支撑台，所述支撑台顶部设有液压机，所述液压机底部的液压柱连接升降压板，所述升降压板顶部四角设有导向柱，所述升降压板底部连接压接柱，所述压接柱底部通过第三弹簧连接铆压柱内部，所述铆压柱底部连接压接盘，所述压接盘底部环形布设压接头。
11、3.有益效果：
12、采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
13、本实用新型设计合理，利用第一工作台上面的转动平台与铆接支撑板，可以配合操作人员进行上下料，由于上下料的工位与铆接工位不在一起，因此提高了操作人员的安全性；
14、通过设置第二工作台，配合旋转上料盘与上料轨道，可以实现铆钉的自动上料作业，最后由铆钉移动机构将排列好的铆钉移动至波形片与磨擦片顶部一次性上料，液压铆接机构在进行后续的铆压作业，提高了上料效率与压接效率。
15、需要说明的是，本实用新型未介绍的结构由于不涉及本实用新型的设计要点及改进方向，均与现有技术相同或者可采用现有技术加以实现在此不做赘述。
1.一种限扭减振器自动上料铆接机构，其特征在于：包括第一工作台（1），所述第一工作台（1）内设有第一旋转电机，所述第一旋转电机顶部连接转动平台（2），所述转动平台（2）顶部对称设有支撑盘（3），所述支撑盘（3）顶部连接铆接支撑盘（4），所述铆接支撑盘（4）顶部放置波形片与磨擦盘，所述第一工作台（1）侧面连接第二工作台（5），所述第二工作台（5）顶部设有凹形上料台（6），所述凹形上料台（6）顶部连接旋转上料盘（7），所述凹形上料台（6）侧面设有上料轨道（8），所述第一工作台（1）后端设有液压铆接机构（9），所述第一工作台（1）与第二工作台（5）上设有铆钉移动机构（10）。
2.根据权利要求1所述的一种限扭减振器自动上料铆接机构，其特征在于：所述支撑盘（3）上对称开有四个第一连接孔（31），所述第一连接孔（31）通过螺丝连接所述转动平台（2），所述支撑盘（3）顶部环形分布有支撑管（32），所述支撑管（32）顶部开有升降槽，所述升降槽内设有第一弹簧，所述第一弹簧匹配连接升降柱（33），所述升降柱（33）顶部连接所述铆接支撑盘（4），所述支撑盘（3）顶部对称设有提拉把手（34）。
3.根据权利要求1所述的一种限扭减振器自动上料铆接机构，其特征在于：所述铆接支撑盘（4）顶部环形设有铆接凹槽（41），所述铆接凹槽（41）内侧环形设有定位销（42）。
4.根据权利要求1所述的一种限扭减振器自动上料铆接机构，其特征在于：所述凹形上料台（6）底部设有第二旋转电机，所述第二旋转电机连接所述旋转上料盘（7），所述凹形上料台（6）侧面开有缺口（61），所述缺口（61）对准所述上料轨道（8），所述旋转上料盘（7）与所述凹形上料台（6）内壁相交处间隔开有铆钉放置槽（62）。
5.根据权利要求1所述的一种限扭减振器自动上料铆接机构，其特征在于：所述铆钉移动机构（10）包括固定轨道（101），所述固定轨道（101）侧面开有滑动槽（102），所述滑动槽（102）匹配连接移动支撑板（103），所述移动支撑板（103）后端连接滑动块，所述滑动块滑动连接所述滑动槽（102），所述滑动块中部匹配连接转动丝杆，所述移动支撑板（103）底部连接升降运输机构（104）。
6.根据权利要求5所述的一种限扭减振器自动上料铆接机构，其特征在于：所述升降运输机构（104）包括升降气缸（105），所述升降气缸（105）底部连接固定盘（106），所述固定盘（106）上环形分布有电磁吸盘（107），所述电磁吸盘（107）底部滑动连接铆钉吸附块（108），所述铆钉吸附块（108）顶部通过第二弹簧（109）连接所述电磁吸盘（107）。
7.根据权利要求6所述的一种限扭减振器自动上料铆接机构，其特征在于：所述液压铆接机构（9）包括对称设立的两组支撑柱（91），所述支撑柱（91）顶部连接支撑台（92），所述支撑台（92）顶部设有液压机（93），所述液压机（93）底部的液压柱连接升降压板（94），所述升降压板（94）顶部四角设有导向柱（95），所述升降压板（94）底部连接压接柱（96），所述压接柱（96）底部通过第三弹簧（97）连接铆压柱内部，所述铆压柱底部连接压接盘（98），所述压接盘（98）底部环形布设压接头（99）。