本技术涉及工件加工，特别是涉及一种工件及减速器。
背景技术：
1、rv减速器的摆线轮在加工外齿部时，需要使用内涨式夹具对摆线轮进行夹持定位。例如夹具包括涨紧部，涨紧部和摆线轮的中心孔配合，涨紧部能够膨胀从而实现对摆线轮的夹持。夹具产生的压力通常会传递至摆线轮的外壁面，导致外壁面产生一定程度的弹性形变。由于摆线轮上还设有曲轴孔、异形孔等孔位，当夹具夹持摆线轮时，夹具产生的压力难以通过异形孔或曲轴孔传递至摆线轮的外壁面，因此会导致摆线轮的外壁面产生不均匀的变形。当摆线轮的外齿部加工完毕并松开夹具以后，摆线轮外壁面产生的弹性变形会回弹，导致摆线轮的径向跳动和齿距误差增加，影响rv减速器运行时的稳定性变差。
技术实现思路
1、本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种工件，能够改善在夹具夹持的过程中出现不均匀形变的情况，以提高加工精度。
2、本实用新型还提出一种具有上述工件的减速器。
3、根据本实用新型第一方面实施例的工件，所述工件的外周壁为承载部，所述工件具有中心孔和多个环绕所述中心孔间隔设置的通孔，沿所述中心孔的周向，每个所述通孔对应所述中心孔的中心的最大圆心角所在的区域为第一区域，所述中心孔的孔壁在所述第一区域内设有凸部，相邻两个所述凸部之间形成凹部。
4、根据本实用新型实施例的工件，至少具有如下有益效果：
5、通过在工件中心孔对应位置的孔壁设置凸部和凹部，当夹具夹持工件以加工承载部时，涨紧部穿设于中心孔，且涨紧部的侧壁和凸部抵接，能够起到限制工件位置的作用。由于凸部位于中心孔的第一区域的位置，在通孔的隔断下，涨紧部和凸部抵接时难以将夹具产生的压力传递至工件的外壁面；且涨紧部和凹部间隔设置时，能够避免夹具产生的压力通过凹部传递至工件，从而保证摆线轮被夹持时外壁面起伏的均匀性，以提高工件的加工精度。
6、根据本实用新型的一些实施例，沿所述中心孔的径向，所述凹部的最大深度为h，满足h≥0.01mm。
7、根据本实用新型的一些实施例，所述工件为摆线轮，所述通孔为供行星架的支撑柱穿设的异形孔，所述承载部被配置为环状的外齿部。
8、根据本实用新型的一些实施例，所述摆线轮还设有多个供曲轴穿设的曲轴孔，所述曲轴孔位于至少部分相邻的所述异形孔之间，沿所述中心孔的周向，每个所述曲轴孔对应所述中心孔的中心的最大圆心角所在的区域为第二区域，一个所述凹部沿所述中心孔的周向穿设于所述第二区域，且所述凹部的两端均位于所述第二区域外。
9、根据本实用新型的一些实施例，沿所述中心孔的径向，所述异形孔和所述中心孔之间的最小距离，小于所述曲轴孔和所述中心孔之间的最小距离；和/或，在垂直于所述中心孔的轴线的投影面上，所述曲轴孔的开孔面积小于所述异形孔的开孔面积。
10、根据本实用新型的一些实施例，所述工件为摆线轮，所述承载部被配置为环状的外齿部，所述通孔为供曲轴穿设的曲轴孔，相邻的所述曲轴孔之间设有异形孔，沿所述中心孔的周向，每相邻两个所述曲轴孔之间对应所述中心孔的中心的最大圆心角所在的区域为第三区域，其中一个所述凹部的至少部分结构位于对应的一个所述第三区域内。
11、根据本实用新型的一些实施例，沿所述中心孔的径向，所述曲轴孔和所述中心孔之间的最小距离，小于所述异形孔和所述中心孔之间的最小距离；和/或，在垂直于所述中心孔的轴线的投影面上，所述异形孔的开孔面积小于所述曲轴孔的开孔面积。
12、根据本实用新型的一些实施例，所述工件为摆线轮，所述承载部被配置为环状的外齿部，所述通孔为供行星架的支撑柱穿设的第一安装孔，沿所述中心孔的周向依次布置的三个所述第一安装孔构成一个孔组，所述孔组间隔设有两组，相邻的所述孔组之间设有曲轴孔，沿所述中心孔的周向，相邻的所述孔组之间对应所述中心孔的中心的最大圆心角所在的区域为第四区域，其中一个所述凹部的至少部分结构位于对应的一个所述第四区域内。
13、根据本实用新型的一些实施例，沿所述中心孔的径向，所述第一安装孔和所述中心孔之间的最小距离，小于所述曲轴孔和所述中心孔之间的最小距离；和/或，在垂直于所述中心孔的轴线的投影面上，所述曲轴孔的开孔面积小于所述第一安装孔的开孔面积。
14、根据本实用新型的一些实施例，所述工件为法兰盘，所述承载部被配置为环状的第一外滚道，所述通孔为第一配合孔，多个所述第一配合孔沿所述中心孔的周向均匀间隔设置；或者，所述工件为行星架，所述承载部被配置为环状的第二外滚道，所述通孔为供曲轴穿设的第二配合孔，多个所述第二配合孔沿所述中心孔的周向均匀间隔设置。
15、根据本实用新型的一些实施例，在垂直于所述中心孔的轴线的投影面上，所述中心孔为对称结构。
16、根据本实用新型第二方面实施例的工件，所述工件具有中心孔和多个环绕所述中心孔间隔设置的通孔，沿所述中心孔的周向，所述通孔对应所述中心孔的中心的最大圆心角所在的区域为第五区域，所述工件的外壁面在所述第五区域内设有凸部，相邻两个所述凸部之间形成凹部。
17、根据本实用新型实施例的工件，至少具有如下有益效果：
18、通过在工件的外壁面的对应位置设置凸部和凹部，当夹具夹持工件时，涨紧部套设于工件的外壁，且涨紧部的侧壁和凸部抵接，能够起到限制工件位置的作用。由于凸部位于中心孔的第五区域的位置，在通孔的隔断下，涨紧部和凸部抵接时难以将夹具产生的压力传递至工件的外壁面；且涨紧部和凹部间隔设置时，能够避免夹具产生的压力通过凹部传递至工件，从而保证工件被夹持时内壁面起伏的均匀性，能够降低工件的加工误差，以提高工件的加工精度，从而延长工件的耐久性。
19、根据本实用新型的一些实施例，所述工件为刚轮，所述承载部被配置为环状的内齿部，所述通孔为用于供紧固件穿设的第二安装孔。
20、根据本实用新型第三方面实施例的减速器，包括上述实施例所述的工件。
21、根据本实用新型实施例的减速器，至少具有如下有益效果：
22、通过采用第一方面实施例的工件，通过在工件中心孔对应位置的孔壁设置凸部和凹部，当夹具夹持工件以加工承载部时，涨紧部穿设于中心孔，且涨紧部的侧壁和凸部抵接，能够起到限制工件位置的作用。由于凸部位于中心孔的第一区域的位置，在通孔的隔断下，涨紧部和凸部抵接时难以将夹具产生的压力传递至工件的外壁面；且涨紧部和凹部间隔设置时，能够避免夹具产生的压力通过凹部传递至工件，从而保证摆线轮被夹持时外壁面起伏的均匀性，以提高工件的加工精度。
23、本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
1.工件，其特征在于，所述工件的外周壁为承载部，所述工件具有中心孔和多个环绕所述中心孔间隔设置的通孔，沿所述中心孔的周向，每个所述通孔对应所述中心孔的中心的最大圆心角所在的区域为第一区域，所述中心孔的孔壁在所述第一区域内设有凸部，相邻两个所述凸部之间形成凹部。
2.根据权利要求1所述的工件，其特征在于：沿所述中心孔的径向，所述凹部的最大深度为h，满足h≥0.01mm。
3.根据权利要求1所述的工件，其特征在于：所述工件为摆线轮，所述通孔为供行星架的支撑柱穿设的异形孔，所述承载部被配置为环状的外齿部。
4.根据权利要求3所述的工件，其特征在于：所述摆线轮还设有多个供曲轴穿设的曲轴孔，所述曲轴孔位于至少部分相邻的所述异形孔之间，沿所述中心孔的周向，每个所述曲轴孔对应所述中心孔的中心的最大圆心角所在的区域为第二区域，一个所述凹部沿所述中心孔的周向穿设于所述第二区域，且所述凹部的两端均位于所述第二区域外。
5.根据权利要求4所述的工件，其特征在于：沿所述中心孔的径向，所述异形孔和所述中心孔之间的最小距离，小于所述曲轴孔和所述中心孔之间的最小距离；和/或，
6.根据权利要求1所述的工件，其特征在于：所述工件为摆线轮，所述承载部被配置为环状的外齿部，所述通孔为供曲轴穿设的曲轴孔，相邻的所述曲轴孔之间设有异形孔，沿所述中心孔的周向，每相邻两个所述曲轴孔之间对应所述中心孔的中心的最大圆心角所在的区域为第三区域，其中一个所述凹部的至少部分结构位于对应的一个所述第三区域内。
7.根据权利要求6所述的工件，其特征在于：沿所述中心孔的径向，所述曲轴孔和所述中心孔之间的最小距离，小于所述异形孔和所述中心孔之间的最小距离；和/或，
8.根据权利要求1所述的工件，其特征在于：所述工件为摆线轮，所述承载部被配置为环状的外齿部，所述通孔为供行星架的支撑柱穿设的第一安装孔，沿所述中心孔的周向依次布置的三个所述第一安装孔构成一个孔组，所述孔组间隔设有两组，相邻的所述孔组之间设有曲轴孔，沿所述中心孔的周向，相邻的所述孔组之间对应所述中心孔的中心的最大圆心角所在的区域为第四区域，其中一个所述凹部的至少部分结构位于对应的一个所述第四区域内。
9.根据权利要求8所述的工件，其特征在于：沿所述中心孔的径向，所述第一安装孔和所述中心孔之间的最小距离，小于所述曲轴孔和所述中心孔之间的最小距离；和/或，
10.根据权利要求1所述的工件，其特征在于：所述工件为法兰盘，所述承载部被配置为环状的第一外滚道，所述通孔为第一配合孔，多个所述第一配合孔沿所述中心孔的周向均匀间隔设置；或者，
11.根据权利要求1至10中任一项所述的工件，其特征在于：在垂直于所述中心孔的轴线的投影面上，所述中心孔为对称结构。
12.工件，其特征在于，所述工件具有中心孔和多个环绕所述中心孔间隔设置的通孔，所述中心孔的孔壁为承载部，沿所述中心孔的周向，所述通孔对应所述中心孔的中心的最大圆心角所在的区域为第五区域，所述工件的外壁面在所述第五区域内设有凸部，相邻两个所述凸部之间形成凹部。
13.根据权利要求12所述的工件，其特征在于：所述工件为刚轮，所述承载部被配置为环状的内齿部，所述通孔为用于供紧固件穿设的第二安装孔。
14.减速器，其特征在于：包括如权利要求1至13中任一项所述的工件。