本申请涉及设备加工，尤其涉及一种翼子板及其成型方法。
背景技术：
1、设计表明，在汽车覆盖件冲压生产过程中，冲压坯料的费用占整个制件生产成本的70%~80%。翼子板是车身上的重要组成部件，以往车型翼子板的材料利用率为35%左右，远低于白车身平均利用率，导致材料成本的极大浪费。
2、在以往翼子板材料利用率提升的方案中，有通过对开卷落料排样方案进行优化，采用摆剪梯形料替代落料外形来提升材料利用率的；也有采用压料面的随形设计，降低拉延深度，减少工艺补充，从而减小板料大小来提升材料利用率；也有采用方形筋替代双圆形筋来控制材料流动，从而减小板料大小来提升材料利用率。本发明一种翼子板双弧形一体化成型方法主要是通过板料的材料利用率控制点研究进行产品优化提升翼子板的材料利用率，通过翼子板工艺方案全新开发在极大的提升制件材料利用率的同时也实现了模具减重，减少了工装投资。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种翼子板及其成型方法，解决了材料利用率过低，生产成本过高的技术问题。具体方案如下：
2、一种翼子板成型方法，包括以下步骤：
3、步骤s1：对翼子板的限制特征进行优化的步骤；其中，所述限制特征至少包括：翼子板上灯尖分缝长度、翼子板前保法兰台、翼子板后护板安装面以及翼子板前大灯安装面尺寸；
4、步骤s2：基于步骤s1优化完成的翼子板，采用左右翼子板对接后单料片生产方式；
5、步骤s3：基于步骤s1优化完成的翼子板及步骤s2的左右翼子板对接后单料片生产方式，通过翼子板的工艺优化步骤，缩短左右翼子板制件的对件距离，并完成左右翼子板的加工制造。
6、可选地，所述步骤s1，具体包括：
7、翼子板上灯尖的分缝长度优化步骤：将灯尖长度由初始长度缩短至第一长度，灯尖夹角由初始角度调整至第一角度；其中，第一长度小于初始长度，第一角度大于初始角度；
8、翼子板前保法兰台优化步骤：将前保法兰长度调整至第二长度；其中，第二长度小于前保法兰长度；
9、翼子板后护板安装面优化步骤：修平安装台的凸起部位；
10、翼子板前大灯安装面尺寸优化步骤：缩短安装台的有效长度。
11、可选地，所述步骤s3，具体包括：
12、基于步骤s1优化完成的翼子板，采用左右翼子板对接后单料片生产方式，通过翼子板的工艺优化步骤，调整工艺补充内容，以删除冗余补充内容；其中，所述工艺补充内容包括：5-10mm的修边余量及成型余肉；所述冗余补充内容包括：拉延立壁及压料面部分；其中，所述翼子板的工艺优化步骤包括：
13、第一工序：拉延，优化压料面结构，删除压料面冗余段，同时合理控制成型余肉分布；第二工序：修边侧修边冲孔，缩减5-10mm的修边余量，同步完成左右翼子板的分离加工；第三工序：修边翻边侧翻边，优化翻边区域的拉延立壁结构，删除冗余立壁部分；第四工序：侧翻边侧冲孔，采用前序优化后的工艺补充尺寸，完成侧翻边与侧冲孔加工；第五工序：冲孔侧冲孔侧翻边。
14、可选地，所述翼子板的工艺优化步骤中第一工序还包括：
15、拉延工序的工艺补充形状优化步骤：通过对拉延工艺补充形状，在满足最小对件距离的前提下，增设与左右件型面最高点等高的工艺余肉。
16、可选地，所述左右翼子板对接后单料片采用主棱线沿车身x向对齐步骤；
17、所述主棱线沿车身x向对齐步骤包括：
18、将单件翼子板胚料先绕车身y向旋转第一预设角度，再绕车身x向转第二预设角度，使得左右翼子板的修边线达到预设对接间距。
19、可选地，在第二工序对左右翼子板进行分离及修边加工时，修边线展开后左右件对接处形成宝塔形废料，所述宝塔形废料与a柱端头处的侧修边废料通过直修边刀块与侧修边刀块的接刀处同步切断；其中，所述切断方式采用无下废料刀空切方式。
20、可选地，所述直修边刀块与侧修边刀块的接刀长度小于等于第一预设距离。
21、可选地，在第二工序中，所述直修边刀块的上模镶块刃口与下模镶块刃口，在直修刃口接刀处的咬合深度为第二预设值，且在侧修边刀块的侧修镶块上加工侧修刃口躲避窝。
22、可选地，翼子板的工艺优化步骤中采用分段横移策略；其中，在第三工序左右翼子板相对第一工序的初始位置各向外侧横移第一间距,在第四、第五工序左右翼子板相对第一工序初始位置各向外侧横移第二间距；其中，第一间距及第二间距均小于产线设备极限横移形成。
23、一种翼子板，所述翼子板采用所述的方法制备获得；所述翼子板包括对称设置的左翼子板及右翼子板。
24、通过上述方案，获得如下有益的技术效果：
25、本申请提供了一种翼子板及其成型方法；首先对对翼子板的限制特征进行优化，然后基于优化后的翼子板，采用左右翼子板对接后单料片生产方式，并通过翼子板的工艺优化步骤，缩短左右翼子板制件的对件距离，并完成左右翼子板的加工制造，提高了材料利用率，同时，基于限制特征的优化与单料片加工方式相结合，确保左右翼子板的尺寸对称性与加工精度，减少成型过程中的跑偏及干涉问题，提升生产效率及成品率。
1.一种翼子板成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤s1，具体包括：
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤s3，具体包括：
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述翼子板的工艺优化步骤中第一工序还包括：
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述左右翼子板对接后单料片采用主棱线沿车身x向对齐步骤；
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在第二工序对左右翼子板进行分离及修边加工时，修边线展开后左右件对接处形成宝塔形废料，所述宝塔形废料与a柱端头处的侧修边废料通过直修边刀块与侧修边刀块的接刀处同步切断；其中，所述切断方式采用无下废料刀空切方式。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述直修边刀块与侧修边刀块的接刀长度小于等于第一预设距离。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在第二工序中，所述直修边刀块的上模镶块刃口与下模镶块刃口，在直修刃口接刀处的咬合深度为第二预设值，且在侧修边刀块的侧修镶块上加工侧修刃口躲避窝。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，翼子板的工艺优化步骤中采用分段横移策略；其中，在第三工序左右翼子板相对第一工序的初始位置各向外侧横移第一间距,在第四、第五工序左右翼子板相对第一工序初始位置各向外侧横移第二间距；其中，第一间距及第二间距均小于产线设备极限横移形成。
10.一种翼子板，其特征在于，所述翼子板采用权利要求1-9中任意一项所述的方法制备获得；所述翼子板包括对称设置的左翼子板及右翼子板。