专利名称：内凹形铁制异形管的制造方法
技术领域：
本发明是关于一种座椅支架管的制造方法，特别是指一种内凹型铁制异型管的制造方法。
一般的休闲椅或海滩椅为了便于在运输上能够节省空间及运输成本，所以大都将支架管设计成可拆卸的构造，并以帆布或塑胶板条做为座垫或椅背，也因为支架管必需负载人体重量，因此，请参阅
图1，一般的支架管1是采用铝合金材质，经过高温挤压成型为圆管状，由断面上看，其在一侧向内凹设半圆槽11，两侧周缘上各自凹设有较小圆槽12，以增强两侧的结构力量;另外在支架管1的适当位置视需要增设螺接部件13，该螺接部件13呈凸缘状，内部设有螺孔14并焊接在支架管1上，可供螺接锁固座椅各构件而组合成座椅。
但上述铝合金成型的支架管1在制造及使用上有以下缺点一.铝合金的挤压成型负载大、设备昂贵、制造及材料成本高。
二.因铝材硬度较差，若直接钻孔攻牙使用，无法负荷支撑连结其它支架，必需焊接另一螺接部件，如此增加了制造成本及制造流程。
三.支架管1的凹设半圆槽11的两侧必需再增设小圆槽12，以增加两侧强度，这样制造成本较高。
本发明的主要目的在于提出一种制造成本低、制造速度更快并且更精密的内凹型铁制异型管的制造方法，其所得的异型管结构强度更大，并可直接钻孔加工。
本发明的主要特征在于将适当厚度的铁板，利用由七组模具连续冲压成型，使铁板呈内部有凹陷圆槽的圆管，在圆槽相对侧的位置，也因为冲压后而呈现开口，再经高周波熔接密合上述开口;最后，再经四次整型过程，将圆管两侧同时挤压，使圆管呈直立扁平状且内部有凹陷圆槽的异型管。
对本发明为达成上述目的所采用的技术手段及其功效，现在举出较佳的可行实施例，并配合附图详述如下，其中附图为图1是一种以往椅具支架管的立体图。
图2是本发明实施例使用的所有模具的示意图。
图3是本发明实施例各步骤成型所得铁板的截面图。
图4是本发明实施例的异形管在整型过程中的截面图。
图5是本发明实施例异形管的立体图。
请配合参阅图2、3，本发明的制造方法主要分成七个步骤，以下将七个制造步骤配合各步骤所使用的上、下模具，以及各步骤冲压完成的产品外形状态分别说明如下第一步骤将适当厚度的铁板30(图3)经第一组模具21(图2)冲压成型;第一组模具21的上模具为两端向下呈圆弧突出状，下模具为相配合的中央略为凸起的圆弧状，而两侧略为凹陷，则铁板将被冲压成在中央位置处形成圆弧凸起状，也就是如板31(图3)的形状。
第二步骤将第一步骤已成型的铁板31再经第二组模具22(图2)冲压成型;模具22的上模具为中央呈平面伸展，两端为略为斜向朝下的凸部，下模具则为中央平面凸起，两侧呈平底面，并具有一凹槽，则第一步骤成型后的铁板31将被冲压成中央为半圆状，两末端四分之一位置处呈圆形弯曲状，也就是铁板32(图3)的形状。
第三步骤将第二步骤已成型的铁板32再经第三组模具23(图2)冲压成型;模具23的上模具为中央平面而两侧直立凸起，下端呈圆弧状，其下模具中央为方形，两端配合上模具而呈现外侧斜切的凹陷方槽，因此第二步骤成型后的铁板32将被冲压成中央为较大半圆状而两末端约呈半圆弯曲的铁板33(图3)。
第四步骤将第三步骤已成型的铁板33再经第四组模具24(图2)冲压成型;模具24的上模具为两侧呈方形凸起并向内侧凹设成方槽，中央设有两对称的方形凸部，两方形凸部的中央也形成方槽;而其下模具中央则对应上模具，以阶梯状渐次上升，中央设置梯形凸起部;所以第三步骤成型后的铁板33将被冲压成铁板34(图3)，其中央形成三分之二的圆弧，两端则以较大半径之圆弧上弯而呈半圆弯曲状，且上端具有开口。
第五步骤将第四步骤已成型的铁板34再经第五组模具25(图2)冲压成型;模具25的上模具两侧呈梯状延伸，并向中央凹设成圆槽，另于圆槽上设有方形凸部，而下模具两侧与上模具密切配合，中央凹设方槽，方槽中央设置凸部，因此第四步骤成型后的铁板34将被冲压成铁板35(图3)，其中央呈三分之二的圆弧，两侧为相对称的半圆，且其上端的开口比铁板34的开口小。
第六步骤将第五步骤已成型的铁板35再经第六组模具26(图2)冲压成型;其上模具中央呈半圆凹槽并延伸两侧而呈方形凸起状，下模具中央则为方形凹陷状，并呈弧状往下延伸为凸起的平面，因此由第五步骤成型的铁板35将被从两端压挤而制成铁板36(图3)，其内部呈内凹四分之三的圆弧，两端则呈半圆相对称状，且上端的开口更加缩小，使成型后的铁板36被冲压成趋近圆管状。
第七步骤将第六步骤成型的圆管36再经第七组模具27(图2)冲压成型，其上模具中央呈半圆状向内凹陷，中央具有方形凸起，两侧则呈阶梯状;下模具则与上模具相对应，因此由第六步骤所成型的铁板36，其上端开口将被压合，并以高周波熔接而成闭合状的支架管37，且具有内凹的圆槽。
请参阅图4，上述支架管37成型后，必需再经四次挤压整型(也就是同时由两侧挤压)，其依次为第一次整型使支架管37两侧略为受压而形成具有内凹圆槽的支架管41;
第二次整型使支架管41两侧更趋直立，且其内凹圆槽的开口更为缩小，而成为支架管42的形状;
第三次整型使支架管42两侧进一步直立而成支架管43的形状;
第四次整型使支架管43两侧完全直立而成为扁平状的异形管44，其仍保持有内凹圆槽。
经整型后的异形管44(图5)，可视产品需要或规格加以裁切至所需长度，以供各种不同的座椅规格使用。再者，因为本发明为铁板加工制造而成，所以可任意在异型管上作钻孔、攻牙加工，以便配合其它椅具支架管螺接固定。
由以上说明可知，本发明经过七步骤成型、熔接、整形、裁切、钻孔加工的过程，虽然成型过程由七个步骤连续冲压成型，但较以往铝挤型的制程速度更快，制造上更精密，而且本发明的内凹型异型管以铁材制成，结构强度更大，并可直接钻孔加工，与以往铝挤型成型所必需另外焊接螺接部件相比较，更具有制造成本低、节省能源、简化制程的功效，因此可说是十分实用的发明。
权利要求
1.一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于是按下列步骤依次加工完成第一步骤将适当厚度的铁板经第一组模具冲压成型，使铁板被冲压成在中央位置处形成圆弧凸起状；第二步骤将第一步骤所成型的铁板再经第二组模具冲压成型，使铁板被冲压成中央为半圆状，两末端四分之一位置处则略微弯曲；第三步骤将第二步骤所成型的铁板再经第三组模具冲压成型，使铁板被冲压成中央为较大半圆状，两末端则约呈半圆弯曲状；第四步骤将第三步骤所成型的铁板再经第四组模具冲压成型，使铁板中央被冲压成三分之二的圆弧，而两端则以较大半径之圆弧向上弯曲，且上端具有开口；第五步骤将第四步骤所成型的铁板再经第五组模具冲压成型，使铁板中央仍保持三分之二的圆弧，但两侧则呈相对称的半圆，且其上端的开口比原来铁板的开口小；第六步骤将第五步骤所成型的铁板再经第六组模具冲压成型，使铁板被从两端压挤成内部凹陷四分之三的圆弧，且两端呈半圆相对称状，上端的开口更加缩小，因此所得的铁板更趋近圆管；第七步骤将第六步骤所成型的圆管状铁板再经第七组模具冲压成型，使圆管状铁板上端开口压合，并以高周波熔接而成闭合状的支架管，且其保持有前述步骤冲压所形成的内凹圆槽。
2.依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于对第七步骤完成的具有内凹圆槽支架管，可于两侧再施予挤压整型加工，使之成为略成扁平状且能承受更大抗弯力的异形管。
3.依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于第一组模具的上模具为两端向下呈圆弧突出状，下模具则与其相配合，也就是中央呈略为凸起的圆弧状，而两侧略为凹陷。
4.依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于第二组模具的上模具为中央呈平面伸展，两端为略作斜向朝下的凸部，下模具则为中央平面凸起，两侧呈平底面，并具有一凹槽。
5.依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异管的制造方法，其特征在于第三组模具的上模具为中央平面而两侧直立凸起，下端呈圆弧状，下模具中央则为方形，且两端配合上模具而具有外侧斜切的凹陷方槽。
6.依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于第四组模具上模具为两侧呈方形凸起并内凹成方槽，且中央设有两对称的方形凸部，两方形凸部的中央则形成方槽，下模具的中央则对应上模具，以阶梯状渐次上升，并在底部中央设置梯形凸起部。
7.依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于第五组模具的上模具由两侧呈梯状延伸，并在中央凹设圆槽，另于圆槽上设有方形凸部，下模具两侧与上模具密切配合，中央凹设有方槽，方槽中央设有凸部。
8.依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于第六组模具的上模具中央呈半圆凹槽并延伸两侧而呈方形凸起状，下模具中央为方形凹陷状，并呈弧状往下延伸为凸起的平面。
9.依据权利要求1所述的一种内凹型铁制异型管的制造方法，其特征在于第七组模具的上模具中央呈半圆状向内凹陷，中央为方形凸起，两侧分别呈阶梯状，下模具则具有与上模相对应的形状。
全文摘要
一种内凹形铁制异形管的制造方法，主要是将适当厚度的铁板利用七组模具连续冲压成型，使铁板呈内部凹陷有圆槽的圆管，其圆槽相对侧的位置，也因为冲压后而呈现开口，再经高周波熔接密合上述开口；最后，再经四次整形过程，将圆管两侧同时挤压，使圆管呈直立扁平状且内部有内凹圆槽的异形管。
文档编号B23P13/00GK1088143SQ92114178
公开日1994年6月22日 申请日期1992年12月14日 优先权日1992年12月14日
发明者曾春荣 申请人:欣业企业股份有限公司