专利名称：板金制多v形槽皮带轮制造方法及板金制多v形槽皮带轮的制作方法
技术领域：
本发明涉及到板金制多V形槽皮带轮的制造方法，特别是涉及到设有挂着多条V形皮带的多V形槽的圆筒壁的边缘上，伸出一层材料层构成的环形凸缘的板金制多V形槽皮带轮的制造方法。根据本发明的制造方法制造的板金制多V形槽皮带轮，例如，作为传递汽车发动机的转动的旋转部件使用。
在从底盘外伸的圆筒壁上形成多V形槽的板金制多V形槽皮带轮，为了防止多V形皮带脱落，在上述底盘的边缘设环形凸缘。
在板金制多V形槽皮带轮设置凸缘的现有方法例如记载在特公昭57-1896号公报上。该方法是把圆盘形材料制成具有底盘和筒壁的杯形后，把底盘和筒壁的角部用规定的装置形成两层(两层重叠)并使其外伸，把该两层重叠部即有双层材料的重叠部分形成为凸缘。
在特公平3-68611号公报上记载了另一种现有方法。在记载于该公报的方法中，把圆盘形材料制成具有底盘和筒壁的杯形后，把圆筒壁的根部从外侧沿底盘的厚度方向分成两部分，形成一层材料层构成的凸缘。
按特公昭57-18967号公报上记载的方法，把底盘与筒壁的角部，用规定的装置制成两层而将该伸出的重叠部分形成为凸缘。该方法有如下问题因凸缘由重叠部分构成需要多余不必要的材料，使得材料费提高；另外，凸缘由两层材料重叠形成的板金制多V形槽皮带轮在使用中两层重叠部分的顶端弯曲部位易从内侧开始发生龟裂。
按特公平3-68611号公报上记载的方法，把圆筒壁的根部在底盘的厚度方向上分成两部分，形成一层构造的凸缘。对于该方法来说，为了使凸缘有必要的外伸量，底盘需要大的壁厚。因此，现在为了确保底盘的壁厚，作为原材料的圆盘形材料至少要有2.6mm厚，因此，形成杯形的圆盘材料金属板壁厚要厚，从而实际上不能实现轻量化、降低材料费的目的。
本发明是在上述情况下产生的，目的在于提供一种即使使用壁厚小于2.6mm的金属板(例如2mm的金属板)也能获得一层构造的凸缘外伸量足够的板金制多V形槽皮带轮的制造方法及板金制多V形槽皮带轮。
为了实现上述目的，本发明的板金制多V形槽皮带轮的制造方法是夹压底盘外周侧的厚壁化的环形周壁，伸展环形周壁轴长，形成比底盘厚、但比环形周壁薄的圆筒壁；在圆筒底部凸起一层材料构成的预备凸缘，夹压凸起有预备凸缘的圆筒壁，在该圆筒壁上形成多V形槽的同时使上述预备凸缘进一步凸起形成凸缘。
根据本发明，将厚壁化的环形周壁薄壁化，形成轴长大的圆筒壁，并在形成该圆筒壁时使圆筒壁的底部凸起一层材料层构成的预备凸缘。因此，用薄金属板，即使底盘薄，也能在板金制多V形槽皮带轮上设置一层构造的、有充分外伸量和强度的凸缘。
在上述制造方法中，形成圆筒壁和预备凸缘时，可以把环形周壁夹压一次形成圆筒壁和预备凸缘，也可以把环形周壁夹压几次形成圆筒壁和预备凸缘。
在上述制造方法中，厚壁化的环形周壁最好采用这样的方法形成，即在使从底盘的外周侧外伸出的帽边形部分经过沿其轴向推压的冲压工序形成倾斜状的环形壁后，把包含该倾斜状环形壁的上述帽边形部分用成形压滚向圆筒径向内侧推压形成外凸状。另外，最好用位于环形周壁内侧的旋转模具和位于环形周壁外侧的旋转压滚对环形周壁(除预备凸缘形成侧外)夹压，从而使预备凸缘凸起。在上述成形压滚的外周最好设置用于把包含倾斜状环形壁部分的帽边形部分向径向内侧推压的弯曲凹状成形面。
采用这个方法与把圆盘形材料拉深形成杯状部件，并将其圆筒状的周壁厚壁化形成环形周壁，再把该环形周壁夹压、薄壁化从而形成圆筒壁和预备凸缘相比，能缩短制作时间。特别是由于用冲压工序在帽边形部分形成倾斜状的环形周壁，因此，可在短时间进行环形周壁的成形，可顺利进行直到板金制多V形槽皮带轮制作的全部工序。即厚壁化环形周壁形成工序的耗时不可能比其它工序长。
上述圆筒壁和预备凸缘可在进行倾斜状环形周壁形成工序，把外伸在底盘外周侧的帽边形部分制成厚壁倾斜的环形周壁之后，夹压该倾斜状环形周壁形成。
采用这个方法与把圆盘形材料拉深成形，形成杯状部件，并将其圆筒状的周壁厚壁化形成环形周壁，再把这环形周壁夹压、薄壁化从而形成圆筒壁和凸缘相比，可缩短制作时间。
在上述制造方法中，圆筒壁和预备凸缘的形成最好用环形周壁内侧的旋转模具和环形周壁外侧的旋转压滚夹压(除预备凸缘形成侧以外)环形周壁来进行。
这样，在由环形周壁制成圆筒壁的同时使预备凸缘凸起。
而且，在上述环形周壁形成工序中，通过在把从底盘外周侧外伸出的帽边形部分使其前端扩展地倾斜的同时向径向内侧推压，在该倾斜部分施加增厚方向上的力，同时逐渐收缩上述帽边形部分的外伸幅度，由这个过程可进行上述倾斜部分的厚壁化。在该场合下最好使用设有V形成形面的旋转压滚。该V形成形面由与上述帽边形部接触的锥形成形面和从这锥形成形面的直径大的那一侧端部前部扩展地延伸的接触面构成，且该接触面用于规定形成在上述帽边形部分的倾斜部分的端面位置。
这样可以在帽边形部分制成合适的倾斜部分，并且进行该倾斜部分的厚壁化，确实控制倾斜部分的最终长度，顺利进行下一道工序圆筒壁-预备凸缘形成工序。
采用本发明的制造方法，用倾斜状环形周壁形成工序，可制成底盘厚2倍以上(试制品2.5倍以上)壁厚的环形周壁。因此，即使原材料使用比现有方法中使用的材料(壁厚2.6mm)薄(壁厚为2mm)的钢板圆盘形材料，也能容易地得出壁厚为5mm的板厚的环形周壁；形成那样厚的环形周壁时，随后形成的预备凸缘凸起的圆筒壁的壁厚亦可在2.6mm以上，从而可得到设有与现有情况相同的多V形槽和一层结构的凸缘、而且底盘壁薄、重量轻且廉价的板金制多V形槽皮带轮。
附图的简单说明
图1本发明实施例中板金制多V形槽皮带轮的制造方法中的准备工序说明图。
图2拉深工序说明图。
图3形成倾斜状环形壁的准备工序说明图。
图4形成倾斜状环形壁的冲压工序说明图。
图5把帽边形部制成外凸状的准备工序的说明图。
图6把帽边形部制成外凸状的工序说明图。
图7圆筒壁-预备凸缘形成工序的准备阶段说明图。
图8圆筒壁-预备凸缘形成工序的说明图。
图9多V形槽-凸缘形成工序中间阶段的说明图。
图10多V形槽-凸缘形成工序的精加工阶段的说明图。
图11通过冲压工序形成的倾斜状环形周壁的部分剖面图。
图12把帽边形部分制成外凸状得到的厚壁化环形周壁的部分剖面图。
图13本发明的另一实施例中板金制多V形槽皮带轮制造方法中的准备工序的说明图。
图14拉深工序的说明图。
图15倾斜状环形周壁形成工序的准备工序的说明图。
图16倾斜状环形周壁形成工序的前阶段的说明图。
图17倾斜状环形周壁形成工序的后阶段说明图。
图18圆筒壁-预备凸缘形成工序的前阶段的说明图。
图19圆筒壁-预备凸缘形成工序后阶段的说明图。
图20多V形槽-凸缘形成工序的说明图。
图21表示经过另一实施例的拉深工序的中间产品的形状的剖面图。
图22经过另一实施例的圆筒壁-预定凸缘形成工序的中间品形状的剖面图。
图23经过另一实施例的多V形槽-凸缘形成工序制造出的板金制多V形槽皮带轮形状的剖面图。
本发明的最佳实施例。
在这实施例中选择原材料壁厚t1为2mm(比2.6mm薄)的钢板制圆盘材料。为了把圆盘形材料1制成帽子形进行拉深成形。
图1表示准备工序，在该准备工序中，把圆盘材料1固定在用于拉深成形的固定下模31和在它外侧可升降的可动下模32上，把可动上模33对着圆盘材料1。从这状态下降可动上模33，随着可动下模32的下降把圆盘材料1的外周部3向下方推压时，可得如图2所示的中央部分2呈阶梯状地下降一段的帽子形拉深成形体4。
该拉深成形体4转到冲压工序。如图3所示，在冲压工序中，把拉深成形体4的中央部分2放在固定下模31a的上面，通过台阶高差a与中央部分2连接的外周部分3的一部分放在固定下膜31a外侧可升降的可动下模32a上面，两可动上模33a，33b从上方对着。上述可动下模32a和与之对应的可动上模33b设有向下扩展的成形面32b，33c。因此，如图4所示，下降两个可动上模33a，33b，把拉深成形体4的中央部分2夹在固定下模31a和可动上模33a之间，同时在可动下模32a和可动上模33b之间夹压拉深成形体4的外周部分3，则外周部分3的周围部分被上述成形面32b，33c夹压制成向下扩展倾斜的环形壁部3a。与此同时，通过拉深成形体4的中央部分2的周围部分被可动上模33b和固定下模31a夹住拉深，图3表示的中央部分2和外周部分3之间的台阶高差a变大。图4用符号b表示中央部分2和外周部分3之间的台阶高差。在这里，如图4形成的拉深成形体4中，中央部分2相当于底盘5，包含环形壁3a的外周部相当于帽边形部分6。之后，对帽边形部分6进行环形周壁制成工序。
图5表示环形周壁制成工序的准备工序。在这准备工序中，拉深成形体4放置在从下方支持该底盘5和帽边形部分6一部分的旋转下模34a，并且旋转上模35a从上方对着，成形压滚30a从侧方对着。上述旋转下模34a设有圆柱面36a。旋转上模35a设有对应于被旋转下模34a支持的拉深成形体4的底盘5和帽边形部分6一部分的凹状推压面39。成形压滚30a在外周设有弯曲凹状成形面30b。
经过图5的准备工序后，如图6所示，旋转模35a下降，在旋转上模35a和旋转下模34a之间将拉深成形体4的底盘5和帽边形部分6的一部分沿上下方向夹住；在此状态下，拉深成形体4与旋转下模34a和旋转上模35a一同旋转。之后对帽边形部分6(包含向下扩展倾斜的环形壁部3a的帽边形部分)进行环形周壁形成工序。
环形周壁形成工序是用成形压滚30a把上述帽边形部分6向径向内侧推压制成外凸状的工序。即如图6所示，把成形压滚30a的弯曲凹状的成形面30b横向接触上述帽边形部分6的环形壁部3a，把该成形压滚30a连续旋转，同时用成形压滚30a的成形面30b，把包含上述环形壁部分3a的帽边形部分6向径向内侧推压。经过这个过程，上述帽边形部分6沿上述成形面30b形成外凸状，同时进行厚壁化。图11表示，把拉深成形体4经过冲压工序形成的倾斜状环形壁3a的厚度用符号t5表示，图12表示把帽边形部分6的一部分制成外凸状得到的环形周壁8a的厚度用符号t6表示。在这里t5＜t6，环形周壁8a比环形壁3a更厚。
在这实施例中，经过上述倾斜状环形周壁形成工序制成的环形周壁8a的壁厚t6规定为5mm。即规定为圆盘材料1的壁厚t1的2.5倍。将用环形周壁形成工序厚壁化的环形周壁8a的壁厚规定为圆盘材料1的壁厚t1的2.5倍以上也是可能的。为使环形周壁8a的壁厚成为圆盘材料1壁厚t1的2.5倍以上，经过图4～图6所说明的工序是有益的，这样，不使用那么大的设备，在短时间内即可以可靠地进行厚壁化。
环形周壁形成工序之后，进行圆筒壁-预备凸缘形成工序。该工序是以这样的方法进行的，如图7所示，将底盘5保持在旋转下模34的凸部36和旋转上模35之间，旋转厚壁化的环形周壁8a，如图8所示，水平移动设有平面成形面46的另一旋转压滚45，压紧环形周壁8a的外周部，把环形周壁8a的顶端部缩径，压紧在旋转下模34竖直面38上。
即如图7、图8所示，把旋转压滚45水平移动，用其成形面46把环形周壁8a的外面向径向内侧推压，在伸长环形周壁8a的轴长的同时将其薄壁化。环形周壁8a的轴长延长到其端面接触旋转下模34上设置的向下扩展底面37为止。这样形成的圆筒壁9的壁厚t3比底盘5的壁厚t1厚，但比上述环形周壁8a的壁厚t6(参考图12)薄。且在该圆筒壁9形成的同时，在圆筒壁9的基部凸起预备凸缘10、10a。这时如图8所示，用旋转压滚45的成形面46推压外面(除环形周壁8a的预备凸缘形成侧外)，在形成上述壁厚t3的圆筒壁9的同时预备凸缘10、10a也凸起。上述圆筒壁9的壁厚t3成为2.6mm。
经过圆筒壁-预备凸缘形成工序之后，对圆筒壁9进行多V形槽-凸缘形成工序。如图9所示，在这多V形槽-凸缘形成工序中，将底盘5夹在旋转下模51和对应于旋转下模51的偏心旋转上模52之间，两模51，52的旋转带动底盘5旋转，把设有多V形槽成形面53和凸缘成形面54的旋转压滚55向圆筒壁9推压。随着该工序的进行，图8中说明的预备凸缘10、10a凸起的上述圆筒壁9外面的轴向多处被推压形成多V形槽11，同时预备凸缘10、10a再凸起形成比多V形槽11的凸部向径向外侧延伸的凸缘12、12a。该多V形槽-凸缘形成工序最好分成几个阶段渐渐进行，这样可高精度地形成凸缘12、12a和多V形槽11。图9和图10表示把多V形槽-凸缘形成工序分成两个阶段进行的情况，图10是精加工序。
下面说明本发明的其它实施例。在这实施例中原材料选用壁厚t1小于2.6mm的2mm的钢板制圆盘形材料。为了把这圆盘形材料1制成帽子形而进行拉深成形。
图13表示准备工序，在该准备工序中，把圆盘材料1固定在用于拉深成形的固定下模31和在其外侧可升降的可动下模32的上面，把可动上模33对着圆盘材料1。在这种状态下，降下可动上模33，则随着可动下模32的下降把圆盘材料1的外周部分3向下推压，(如图14所示)得到圆盘材料1的外周部分3从固定下模31支持的中央部分2成阶梯状地下降一段距离的帽子形拉深成形体4。
之后，将该拉深成形体4移到倾斜状环形周壁形成工序。如图15所示，在倾斜状环形周壁形成工序的准备阶段中，拉深成形体4放置在从下方支持中央部分2和外周部分3一部分的旋转下模34上，旋转上模35从上方对着且旋转压滚30从侧方对着。上述旋转下模34，除了支持拉深成形体4的中央部分2和外周部分3的一部分的凸部36以外在那凸部36的周围设有向外下降的倾斜环形底面37和从那底面37的内周部垂直向上的面38。旋转上模35设有被旋转下模34的凸部36支持的拉深或形体4的中央部分2和外周部一部分的凹状推压面39。旋转压滚30设有向下扩展的锥形成形面41和从这锥状成形面41的直径大的一侧端部向下扩展(向前扩展)延伸的接触面42构成的V形成形面43。
经过图15的准备工序后，如图16所示，旋转上模35下降，在同旋转下模34的凸部36之间，在上下方向上夹住拉深成形体4的中央部分2和外周部分3的一部分，在这状态下，拉深成形体4与旋转上模34和旋转上模35一起旋转。保持在旋转下模34和旋转上模35之间的拉深成形体4中，被两模34，35夹住的部分，换言之，拉深成形体4的中央部分2和外周部分3的一部分相当于底盘5，该底盘5的外周部分相当于帽边形部分6(参考图15)。随后，对帽边形部分6进行倾斜状环形周壁制成工序。
在倾斜状环形周壁制造工序中，把旋转压滚30水平移动靠近保持在旋转下模34和旋转上模35之间的拉深成形体4，设在旋转压滚30的V形成形面43的锥形成形面41最先与拉深成形体4的外周围部接触，之后，旋转压滚30继续向同一方向水平移动，因此产生把上述帽边形部分6的外周部分向上述锥状成形面41的下方推压的力和把该帽边形部分6向径内方向压缩的力，如图16所示，在帽边形部分6的外周形成稍微厚壁化的向前扩展状的倾斜部分7，该倾斜部分7被上述锥形成形面41向径向内侧推压。将倾斜部分7向径向内侧推压时，如图17所示，朝向径向内侧的推压力F产生使倾斜部分7增厚的方向上的力F1和沿倾斜部分7轴线的力F2；从上述帽边形部分6的底盘5外伸的宽度D(参考图16)逐渐收缩进行上述倾斜部分7的厚壁化和伸长。之后，倾斜部分7再伸长，其端面(如图17所示)接触于V形成形面43的接触面42时，该倾斜部分7的端面的位置受到限制，进一步促进倾斜部分7的厚壁化，形成厚壁化的倾斜状环形周壁8。
在上述倾斜状环形周壁形成工序中，底盘5被旋转下模34的凸部36和旋转上模35夹住，阻止了它的增厚，所以倾斜部分7厚壁化时底盘5没有增厚。
在该实施例中，经过上述倾斜状环形周壁形成工序制成的环形周壁8的壁厚t2定为5mm。即定为圆盘材料1的壁厚t1的2.5倍。把用倾斜状环形周壁形成工序厚壁化的环形周壁8的壁厚设定为圆盘材料1的壁厚t1的2.5倍以上也是可能的。同样为了使环形周壁8的壁厚为圆盘材料1的壁厚t1的2.5倍以上，经过图16及图17说明的工序是有益的。这样，不使用那么大的设备就可在短时间内进行可靠的厚壁化。
倾斜状环形周壁形成工序之后，进行圆筒壁-预备凸缘形成工序。在该工序中把底盘5保持在旋转下模34的凸部36和旋转上模35之间，并在这状态下旋转厚壁化的环形周壁8，如图18所示，水平移动设有平面成形面46的另一旋转压滚45，推压环形周壁8的外周部分；使环形周壁8的顶端侧减轻，向旋转下模34的竖直面38推压。
即如图18和图19所示，把旋转压滚45水平移动用其成形面46把环形周壁8的外面向径向内侧推压；在伸长环形周壁8的轴长的同时进行薄壁化。环形周壁8a的轴长伸长到其端面接触旋转下模34的上述底面37为止。这样形成的圆筒壁9的壁厚t3比底盘5的壁厚t1更厚，但比上述环形周壁8的壁厚t2薄。随着该圆筒壁9的形成，在圆筒壁9的基部凸缘10、10a凸起。这时如图19所示，用旋转压滚45的成形面46推压环形周壁8的外面(除了预备凸缘形成侧外)时，制成上述壁厚t3的圆筒壁9的同时，预备凸缘10、10a也凸起。上述圆筒壁9的壁厚t3成为2.6mm。
经过圆筒壁-预备凸缘形成工序后，对圆筒壁9进行多V形槽-凸缘的形成工序。如图20所示，在这多V形槽-凸缘工序中，把底盘5保持在旋转下模51和与其对应的偏心旋转上模52之间，旋转两模51和52使底盘5旋转，把设有多V形槽成形面53和凸缘成形面54的旋转压滚55向圆筒壁9(参考图19)推压。随着该工序的进行，在图19里说明的预备凸缘10、10a凸起的上述圆筒壁9外面的轴向多个部位推压形成多V形槽11；同时预备凸缘10、10a进一步凸起，与多V形槽11的凸部11a相比更向径向外侧伸出形成凸缘12、12a。该多V形槽-凸缘形成工序最好分成多个阶段渐渐进行，这样可高精度地形成该凸缘12、12a和多V形槽11。
图21是正确表示经过拉深工序的中间品(试制品)的形状的全剖视图，根据该图可知，在经过拉深工序的拉深或形体4中，它的中央部分2和外周部分3的壁厚基本相同，跟原材料即圆盘材料1(参考图1)同样厚。
图22是正确表示经过圆筒壁-预备凸缘形成工序的中间品(试制品)形状的全剖视图，根据该图可知圆筒壁9比底盘5壁厚。且在圆筒壁9的基部设有凸起的预备凸缘10。
图23是表示经过多V形槽-凸缘形成工序制造出来的板金制多V形槽皮带轮(试制品)正确形状的全剖视图，根据该图可知，凸缘12、12a与在圆筒壁13形成的凸部11a相比充分凸起，向径向外侧伸出；且多V形槽11也有充分的深度。
根据本发明的板金制多V形槽皮带的制造方法及板金制多V形槽皮带轮，即使使用与现有原材料金属板相比厚度薄的金属板作为原材料，也可以与现有技术一样地形成带多个V形槽的圆筒壁和一层凸缘结构，因此可实现轻量化和降低成本的目的。
权利要求
1.一种板金制多V形槽皮带轮的制造方法，其特征在于，通过夹压底盘外周侧厚壁化的环形周壁、伸长环形周壁的轴长，形成比底盘壁厚但比环形周壁壁薄的圆筒壁，同时使圆筒壁的基部凸起一层材料层构成的预备凸缘，夹压凸起有该预备凸缘的圆筒壁，在该圆筒壁上形成多V形槽，同时使上述预备凸缘进一步凸起形成凸缘。
2.如权利要求1所述的板金制多V形槽皮带轮的制造方法，其特征在于，厚壁化的环形周壁是这样形成的，即，将从底盘外周侧外伸的帽边形部分经过向其轴向推压的冲压工序形成倾斜状的环形壁之后，用成形压滚把包含倾斜状环形壁部分的上述帽边形部分向径向内侧推压形成外凸状。
3.如权利要求2所述的板金制多V形槽皮带轮的制造方法，其特征在于，用在环形周壁内侧的旋转模和在环形周壁外侧的旋转压滚夹压除预备凸缘形成侧以外的环形周壁使预备凸缘凸起。
4.如权利要求2所述的板金制多V形槽皮带轮的制造方法，其特征在于，在成形压滚的外周设有用于将包含倾斜状环形壁在内的帽边形部分向径向内侧推压的弯曲凹状成形面。
5.如权利要求1所述的板金制多V形槽皮带轮的制造方法，其特征在于，先把从底盘外周侧向外伸出的帽边形部分制成厚壁的倾斜状环形周壁，然后夹压该倾斜状的环形周壁形成圆筒壁，同时使预备凸缘凸起。
6.如权利要求1所述的板金制多V形槽皮带轮的制造方法，其特征在于，用在环形周壁内侧的旋转模和在环形周壁外侧的旋转压滚夹压除了预备凸缘形成侧以外的环形周壁，使预备凸缘凸起。
7.如权利要求5所述的板金制多V形槽皮带轮的制造方法，其特征在于，倾斜状环形周壁形成工序通过一边使从底盘外伸的帽边形部分以前部扩展的形式倾斜，一边向径向内侧推压，从而在向该倾斜部分施加增厚方向的力的同时，逐渐收缩上述帽边形部分的外伸幅度，由此将上述倾斜部分厚壁化。
8.如权利要求7所述的板金制多V形槽皮带轮的制造方法，其特征在于，上述倾斜部分的厚壁化使用旋转压滚进行，该旋转压滚具有V形成形面，该V形成形面由接触上述帽边形部分的外周部分的锥状成形面和用于限制从该锥状成形面的直径大的一侧端部以前部扩展的形式延伸形成上述帽边形部分的倾斜部分端面位置的接触面构成。
9.如权利要求7所述的板金制多V形槽皮带轮的制造方法，其特征在于，由倾斜状环形周壁形成工序制成壁厚为底盘壁厚2倍以上的倾斜状环形周壁。
10.一种板金制多V形槽皮带轮，采用壁厚比2.6mm薄的金属板材，具有在底盘外周侧的圆筒壁的外面设有凸部和凹部交替排列的多V形槽，且在上述圆筒壁的轴向两个端部设有比上述凸部更向径向外侧伸出的一层材料层构成的凸缘。
11.如权利要求10所述的板金制多V形槽皮带轮，其特征在于，金属板材的壁厚为2mm。
全文摘要
本发明涉及一种板金制多V形槽皮带轮的制造方法，其中，夹压底盘外周侧厚壁化的环形周壁、伸长环形周壁的轴长，形成圆筒壁和从圆筒壁的基部凸起的预备凸缘，之后通过进行多V形槽-凸缘形成工序，在圆筒壁上形成多V形槽和预备凸缘进一步凸起的一层结构的凸缘。用这一方法，由于是先形成预备凸缘然后使其进一步凸起形成凸缘，因此，即使金属板材料的厚度薄，也能得出有充分外伸量的一层结构的凸缘。
文档编号B21D53/26GK1144496SQ9519224
公开日1997年3月5日 申请日期1995年12月25日 优先权日1995年1月27日
发明者金光俊明, 小田一幸, 杉木信二 申请人:株式会社金光