用于生产钢带的装置与方法

专利名称：用于生产钢带的装置与方法
技术领域：
本发明涉及一种用于生产薄钢带的装置，它包括至少一台或更多台用于铸造薄钢板坯的连续铸钢机、一个适于加热和/或均匀化板坯的炉子装置和至少一个用于减少从炉子装置中输出的板坯的厚度的轧制装置。
本发明还涉及一种用于生产钢带的方法，其中，使钢水在至少一台连续铸钢机中被铸造，以形成板坯，并且在利用铸造热的同时，使板坯经过一炉子装置，然后在一个轧制装置中被轧制成具有所要求的最终厚度的钢带。
具有这种性质的装置已在申请PCT/NL97／00325中作了描述。根据这一参考文献，该申请的内容被视为结合在本申请中。上述申请除了别的内容以外，还建议将具有这种性质的装置用于无头轧制方法。在上述申请中，无头轧制方法被理解为是指这样一种轧制方法，其中，使板坯或在通过初轧装置之后的钢带接合在一起，从而可以在一精轧机中执行无头轧制方法。
在过去曾经提出过通过使一板坯的端部具有如下所述的形状而使板坯接合在一起，即该形状使得该板坯能与也被做成有合适的常常为互补的形状的下一个板坯的前缘接合。需要完成这一工作的装置非常复杂，而且要占据相当大的空间。此外，要接合在一起的板坯会在相当长的时间内曝露在大气中，结果使板坯冷却，并在板坯上形成一氧化物层。
无头轧制方法，特别是在被应用于薄的扁铸坯，即厚度为100mm或更小，最好为80mm或更小的板坯时，可在轧制过程中提供得到极高水平的温度均匀性的可能性。这一优点在相当大的程度上被上述的复杂的接合方法抵消。
本发明的目的在于提供一种使之有可能快速而容易地将已经任选地初步减薄的薄扁铸坯连接在一起的装置。此目的借助于这样一种装置来实现，即，该装置的特征为，在一台或多台连续铸钢机和轧制装置之间布置一焊接机，以便将板坯连接在一起。
采用焊接机，就有可能将两个要彼此接合在一起的板坯的直的或具有某些其它简单形状的端面快速地连接在一起。一台焊接机不会占很多的空间，从而使将连接在一起的板坯只在一段很短的时间内曝露在大气中，因此也只在短时间内向周围环境散发热量。因此，采用焊接机还有助于减少在被焊接在一起的板坯表面上形成的氧化物的量。
为了避免例如呈带卷开卷箱形式的中间储存装置，按照本发明装置的一个优选实施例，其特征为，使焊接机可沿焊接长在板坯经过该装置朝向轧制装置的标准通过方向上移动。通过允许焊接机与将要焊接在一起的板坯一起移动，不管其尺寸是否已经减小的板坯和钢带在考虑到厚度的减小的同时都可以以同样的速度通过整个装置。
按照本发明装置的另一个实施例，本发明装置的特征为，焊接机可沿着板坯经过该装置朝向轧制装置的标准通过方向以4-20m/min的速度，最好以10-17m/min的速度移动。在无头轧制方法中，根据要达到的最终的带材厚度以及该最终厚度是在奥氏体区、铁素体区还是在奥氏体-铁素体的混合区中达到的，板坯进入轧制装置的速度在4-20m/min的范围内，最好在10-17m/min的范围内。为了能高效地实施所述工艺方法，如果合适地计及厚度的减小，焊接机移动的速度最好等于板坯被输入轧制装置的速度。
再一实施例的特征为，焊接机是一台感应焊接机。这样就无需在焊接中加入其化学成份不同于将要被焊接在一起的板坯的化学成份的焊接材料。对于低合金钢种，特别是IF钢种，这是特别重要的。此外，感应焊接机的输出易于控制。
通过按照本发明装置的一个实施例，可进一步地限制从已经被焊接在一起的板坯传至周围环境中的热量，该装置的特征为，焊接机设有用于限制热量从板坯传向环境的措施。
已经发现，采用在实践中出现的板坯厚度和轧制速度，即使采用多流式连续铸钢机，也可以用一种其特征为其总长度在250m和330m之间的炉子装置成功地实施该方法。
将要被焊接在一起的板坯用定位机构移动到所需要的彼此相对的位置，此后，用焊接机将板坯焊接在一起，这是由于定位机构和可移动的焊接机不能完全被容纳在炉子中，而且在焊接时，将要被焊接在一起的板坯必然将在焊接区中冷却。为了产生板坯的所要求的温度均匀性，按照本发明的装置的又一实施例的特征为，炉子装置包括一第一区和一第二区，在沿标准通过方向看去时，它们是一个布置在另一个的后面的，而焊接机则布置在第一区和第二区之间。炉子装置最好具有用于以加速度运送板坯的机构，以便能随着工艺过程的中断(不管是有计划的还是没有计划的)并在发生另一个中断之前，快速地腾空炉子装置。
已经发现，一个使板坯几乎不冷却的良好焊接可在按照本发明的装置的一个实施例中得到，该实施例的特征为，第一区和第二区被设置成隔开一段距离，在沿标准通过方向测量时，该距离为4-25m，最好为5-17m。为了使已经在焊接时冷却的板坯恢复至正确温度，在沿标准通过方向看去时，将一第二区设置在焊接机的下游，按照本发明，该第二区的特征为，它的长度为25-100m。已经发现，根据焊接能进行的速度和焊接长度，用这一长度可以获得足够的温度均匀性。
在第二区中，经焊接的板坯可达到后续的轧制过程所要求的温度均匀性。已经发现，在按照本发明的一个实施例中，在可以利用的时间内并在第二区的长度内，可以达到良好的均匀性水平，该实施例的特征为，第二区包括一再加热段和一热透段。为了最大程度地减少由于在焊接过程中要焊接在一起的板坯曝露在环境中而造成的冷却，最好在本发明的装置中，将用于限制热量从板坯传至环境中的机构布置在第一区和第二区之间。
对于厚度在50-100mm之间的板坯，目前在实际中用于铸造薄板坯的连续铸钢机的铸造速度约为6m/min。对于无头轧制方法，希望板坯进入轧制装置的速度位于大约10m/min至大约20m/min的范围内，最好在位于12m/min和16m/min之间的范围内。为了弥补铸造速度与所要求的进口速度之间的差异，提议采用多流式铸钢机或多个彼此相邻的浇铸机。在此情况下，该装置最好设有用于容纳板坯的第二炉子装置。在此情况下，对于每台浇铸机或对于每股铸流都有可供使用的专用炉子装置，并且不需要在炉子中包括复杂的用于板坯的横向或纵向运输机构。
当前，采用了这样的设备，即在其中产生了上述的铸造速度与进入轧制装置的进口速度之间的速度差。这种速度差也可以在新的设备或例如不管什么理由而在其中最初采用了单个浇铸机或单流式铸钢机的情况下准备重新建造的设备中产生。在随后安装新的连续铸钢机或加上第二股铸流的情况下，最好为炉子装置和第二炉子装置中的至少一个装备用于将板坯从第二炉子装置输送至炉子装置的输送机构。
在此情况下，现有的设备可以保留，并使第二炉子装置与新的连续铸钢机或第二股铸流成一行地布置。输送机构可以用于将板坯从第二炉子装置输送至炉子装置，此后，板坯可以在焊接机上接合在一起。
联系到在多流式铸钢机中特别重要的所需的有限空间，输送机构最好包括一所谓的平行浮桥。另一种方案为摆动浮桥，其中，来自第二炉子装置的板坯段被放在摆动浮桥上，后者的后侧随后沿炉子装置的方向转动。摆动浮桥的前侧从炉子装置转向所提到的第一摆动浮桥，此后，一个摆动浮桥的板坯段可以被放成靠在另一个摆动浮桥上。然后，各摆动浮桥转回至其初始位置。其优点为，与介质的连接简单。缺点为，与平行浮桥相比，需要的空间加大。
已经发现，快速而成功的温度均匀化可在第二炉子装置的一个实施例中得到，其特征为，第二炉子装置备有一第二加热段和一第二热透段，后者在沿板坯的标准通过方向看去时位于第二加热段的下游。
为了也在炉子装置中实现快速而成功的温度均匀化，炉子装置最好设有一第一加热段和一第一热透段，后者在从板坯的标准通过方向看时位于第一加热段的下游，并位于炉子装置的进口侧。
关于在炉子装置的操作中获得灵活性，尤其在发生计划的或偶然的中断时或在该中断之后，最好沿标准通过方向在炉子装置的末端设置另一布置在输送机构(如果有的话)下游和焊接机上游的热透段。
本发明还包括一种用于生产钢带的方法，其中，在至少一台连续铸钢机中铸造钢水，以形成板坯，并且利用铸造热地使板坯经过一炉子装置，然后在一轧制装置中轧制板坯，以形成具有所需的最终厚度的钢带。此方法也已经在申请PCT／NL97/00325中作了描述。此申请描述了一种用于生产已经在奥氏体范围、铁素体范围或奥氏体-铁素体的混合范围内轧制的钢带的无头轧制方法。所述的方法提供了很多的优点。对于实施该方法的能力而言，一个优点是可以将各板坯连接在一起。本发明的目的为提供一种用于按下述方式连接板坯的方法，即可以有利地实施所述方法。此目的可用一种用于将板坯结合在一起的方法实现，其特征为，使已经任选地初步减薄的板坯借助于焊接连接在一起，并使已经焊在一起的板坯在轧制装置中以无头轧制方法轧制。用焊接连接的板坯提供了这样的优点，即可以使板坯快速地连接在一起，而不会在所得到的钢板坯的化学成分中形成不均匀性。
一般来说，需要在暂时位于炉子装置外面的热板坯上进行焊接。因此，板坯将不可避免地在焊接过程中在将形成焊接的地方冷却。为了防止在无头轧制方法中产生温度不均匀性，按照本发明方法的另一实施例的特征为，使板坯在其已被焊接在一起之后至少在焊接接头处是温度均匀化的。
在无头轧制方法的情况下，钢最好以较高的速度进入轧制装置。如果适当地考虑厚度的减少的话，现有的连续铸钢机都不能达到与所要求的进口速度相对应的铸造速度。因此，优先选择按照本发明的方法，其特征为，将来自两台连续铸钢机的板坯焊接在一起。借助于两台或更多台的连续铸钢机，有可能获得大到足以能得到所要求的进入轧制装置的进口速度的板坯材料流动。
特别是在新设备的情况下占据较小的空间并且较易实现的另一种方案的特征为，来自多流式连续铸钢机的板坯被焊接在一起。
在采用多台连续铸钢机或一台多流式连续铸钢机的情况下，有利的是，同时使用多台炉子装置，并且用焊接机将来自炉子装置的板坯连接在一起。在此情况下，对每一股铸流提供一个专用的炉子装置。来自炉子装置的板坯可以任选地在炉子之一中被放在一起，然后通过焊接彼此连接在一起。
在实施无头轧制方法时，很多的设备部分通过钢板坯或钢带结合在一起。设备部分中的一个的中断意味着整个装置或装置的大部分不得不停产。这种中断可能是意外的，或者是有计划的，例如为了更换轧辊。为了能对付各种类型的中断，按照本发明的方法的另一个设计方案的特征为，采用炉子装置作为缓冲空间，以便在用于处理已经焊接在一起的板坯的设备各部分中的一个中断时，用于暂时地储存板坯。对于上游部分的中断和下游部分的中断，炉子装置都可用作缓冲装置。炉子装置越长，缓冲能力将越大。
下面将参考示出了本发明的一个非限制性实施例的附图来说明本发明。
在附图中

图1示出了其中可应用本发明的装置的示意侧视图；图2是一曲线图，它示出了作为装置中的位置的函数的温度在钢中的分布图；图3是一曲线图，它示出了作为装置中的位置的函数的钢的厚度分布图；图4示出了带焊接机的炉子装置的一个更详细的实施例；图5示出了带多个同时用于多股铸流的炉子装置的一个更详细的在图1中，参考标号1代表用于铸造薄板坯的连续铸钢机。在介绍性说明中，此术语可被理解为指一种用于铸造厚度小于150mm、优选地小于100mm，最好小于80mm的薄钢板坯的连续铸钢机。连续铸钢机可包括单流式或多流式。也可以将多台连续铸钢机彼此相邻地置放。这些实施例都落入本发明的范围内。参考标号2代表一铸钢桶，欲进行浇铸的钢水被从该铸钢桶中送至一中间包3中。在中间包3的下面，设有一铸模4，钢水被注入其中并且至少部分地凝固。标准的连续铸钢机有大约为6m/min的铸造速度。凝固的薄板坯被送入一例如其形式为隧道炉的炉子装置中，该炉子装置的总长例如约为300m，隧道炉的设计将在下面描述。采用剪切装置6，可以将板坯切去头尾，并且可以将板坯切成在炉子装置的设计及其操作方面可以处理的板坯段。板坯进入炉子的速度对应于铸造速度，因此约为0.1m/s。在炉子7的下游设有一去除氧化物的装置9，它用于清理掉在板坯表面上形成的氧化物。执行初轧装置的功能的轧制装置10包括两台四辊式机架。如果需要的话，可以包括一剪切装置8，以用于紧急情况。
从图2中可以看出，在离开中间包时大约为1450℃的钢板坯的温度在轧机机架中降至大约为1150℃的水平，而且板坯以此温度在炉子装置中被均匀化，在去除氧化物的装置9中的强力喷水使板坯的温度从大约1150℃降至大约1050℃。这分别用于在奥氏体范围a或铁素体范围f中的轧制。在初轧装置10的两台轧机机架中，板坯的温度随着每个轧辊的增加而下降另一大约为50℃的温度，从而厚度原来约为70mm并且在以中间厚度为42mm的两步中被成形至一厚度约为16.8mm的钢带的板坯的温度约为950℃。作为位置的函数的厚度分布图示于图3中。数字代表以mm为单位的厚度。在初轧装置10的下游装有一冷却装置11、一组带卷开卷箱12，如果需要的话，还设有一附加的炉子装置(未示出)。在生产按奥氏体轧制的钢带时，从轧制装置10中输出的钢带可被暂时地存效在带卷开卷箱12中并在其中均匀化，而且，如果要求额外提高温度的话，可以在位于带卷开卷箱下游的加热装置(未示出)中加热。对于熟悉本领域的技术人员来说，显然冷却装置11、带卷开卷箱12和未示出的炉子装置可以彼此相对地处于与上述位置不同的位置。由于厚度减少的结果，轧制的钢带以大约0.6m/s的速度进入带卷开卷箱。在冷却装置11、带卷开卷箱12或炉子装置(未示出)的下游设置一第二去除氧化物的装置13，其目的是再次去掉可能在轧制的钢带上形成的氧化物皮。如果需要，也可以包括另一个剪切装置，以便切去钢带的头和尾。然后，将钢带送入一轧机机组，该轧机机组可以是一个布置在另一个的后面的六台四辊轧机机架。
当生产奥氏体钢带时，有可能只用五个轧机机架得到所要求的例如在0.1mm和0.6mm之间的最终厚度。对于70mm的板坯厚度，由每个轧机机架所能达到的厚度以图3中最上面一排数字表示。在离开轧机机组14以后，当时的最终温度约为900℃并且厚度为0.6mm的钢带用冷却装置15强烈地冷却并被卷到一卷取装置16上。钢带进入卷取装置的速度约为13-25m/s。
如果要生产按铁素体轧制的钢带，就用冷却装置11强烈地冷却从初轧装置10中输出的钢带。此冷却装置也可以配置在最后的轧制装置的轧机机架之间。也可以任选地在轧机机架之间采用自然冷却。随后，钢带跨越带卷开卷箱12，并且在需要时还跨越炉子装置(未示出)，然后在去除氧化物的设备13中去掉氧化物。于是，现在处于铁素体范围内的钢带处于大约750℃的温度下。如上所述，材料的一个其它部分可能仍是奥氏体的，但是，根据碳含量和所需的最终品质，这可能是可以接受的。为了提供具有所要求的例如在0.8mm和0.5mm之间的最终厚度的铁素体钢带，要使用轧机机组14的所有六架轧机。
如同在轧制奥氏体钢带的情况下一样，对于轧制铁素体钢带而言，除去由最后的轧机机架进行的厚度减少外，对每个轧机机架采用了基本上相等的厚度减少。所有这些都示于作为位置的函数的用于钢带的铁素体轧制的图2的温度分布图中和如图3下排所示的厚度分布图中。温度分布图表明，钢带在输出时所处的温度远高于再结晶温度。因此，为了防止形成氧化物，可以优选地采用一冷却装置15，以将钢带冷却至所要求的卷取温度，在该温度仍然会发生再结晶。如果从轧机机组14输出时的温度过低，则有可能借助位于轧机机组下游的炉子装置18将按铁素体轧制的钢带升温至所需的卷取温度。冷却装置15和炉子装置18可以彼此相邻地布置，或者一个布置在另一个的后面。也可以根据生产的是铁素体钢带还是奥氏体钢带而用另一装置代替某一装置。如同已经提到的那样，在生产铁素体或奥氏体钢带时，轧制是无头地或半无头地进行的。这意味着，分别从轧制装置14输出的并且(如果合适的话)从冷却装置15或炉子装置18输出的钢带具有比通常用于形成单个带卷的长度长的长度，同时，还意味着连续地在最后的轧制装置中轧制具有是整个炉长的长度的板坯段或者甚至更长的板坯段。还包括一剪切装置17，以便将钢带切成所要求的、与标准带卷尺寸对应的长度。如果需要的话，可以将一附加的所谓近距离式卷取机(close-in coiler)布置在紧位于轧机机组14下游的地方，以便帮助控制钢带的移动和钢带温度。本装置适用于宽度在1000mm和1500mm之间并在按奥氏体轧制的钢带的情况下厚度约为1.0mm而在按铁素体轧制的情况下厚度约为0.5-0.6mm的钢带。
图4中示出了带有焊接机的炉子装置的一个更详细的实施例，其中，上述的焊接机形成炉子装置的一部分。炉子装置包括一包含有部分7，1和7，2的第一区和一第二区7，4。焊接机7，3位于第一区和第二区之间。第一区由一第一加热段7，1和一第一热透段7，2组成。第一加热段7，1的长度大约对应于板坯段的长度。一旦板坯段被完全容纳在第一加热段7，1中，板坯就被加速地送过，到达热透段7，2。可能有许多板坯段被缓冲寄存在热透段7，2内，这一方面是为了有足够的时间将它们彻底加热，另一方面，在位于炉子装置的下游或上游的一部分设备由于有计划的或意外的中断而停止工作的情况下，起着缓冲的作用。第二区7，4位于焊接机7，3的下游，在该第二区中，已经被焊接在一起的板坯段被均匀化，以求均衡在焊接过程中在焊接部位产生的温度降。炉子的总长度为250-300m。第一加热段7，1的长度约为35-70m。第一热透段7，2的长度约为100-150m。焊接机7，3所需的长度约为4-25m，而第二区7，4的长度约为50-80m。
图5示出了具有多个炉子装置的布置的更详细的细分示意图。炉子装置7，30包括一第一加热段7，10、一第一热透段7，11和一平行浮桥7，12。另一热透段7，13位于平行浮桥7，12的下游。在另一热透段7，13的下游有一焊接机7，14，它的后面跟着一用于使已经被焊接在一起的板坯均匀化的第二区7，15。第二炉子装置7，40包括一第二加热段7，20、一第二热透段7，21和一平行浮桥7，22。借助于平行浮桥7，12和7，22，可以将板坯段从炉子7，40输送至炉子7，30中，同时借助于焊接机7，14，可以使板坯段与已经从一连续铸钢机直接供至炉子7，30的板坯相连。当输送一板坯段时，平行浮桥7，22平行于其纵向地移向暂时移出其正常位置的平行浮桥7，12。在平行浮桥7，22已占据了平行浮桥7，12的位置之后，被输送的板坯段被朝着另一热透段7，13推过去，此后，两个平行浮桥都返回其初始位置。
表1概要地表明炉子7，30和7，40的可能的构形。在构形1中，炉子有208m的缓冲长度，它在涉及与6m/min的铸造速度相比减少铸造速度0、25％和50％的中断的情况下，提供以分钟计算的分别为20分钟、26分钟和39分钟的缓冲容量。此缓冲时间可用于消除装置的中断。在采用如同在构形2和3中得到的180m的缓冲长度时，各相应的缓冲时间为14分钟、18分钟和27分钟，而在构形4中，缓冲时间分别为8分钟、10分钟和14分钟。有利的是，要尽可能朝着前面地设置平行浮桥，以便能保持炉子装置7，30和7，40的长度较短。
表1构形12 3 4-第一或第二加热段的长度炉子7，10和7，20a 50m 50m50m50m-第一或第二热透段7，11和7，21的长度 b 124m 96m96m70m-7，12和7，22的长度 c 42m 42m42m42m-热透段后部7，13的长度 d 42m 42m42m42m-焊接段7，14的长度 52m 80m52m106m-总计= 310m310m 282m 310m-缓冲长度(b+c+d)208m180m 180m 154m-平行浮桥的位置(a+b)174m146m 146m 120m-炉子7，40的长度(a+b+c) 216m188m 188m 162m
图6示出了作为时间的函数的板坯不同地方的温度和温差的分布图。曲线适用于一段在60m的铸造后的第一加热段、10m的焊接长度、一段在45m的焊接后的第二区，和280m的总炉子长度。从曲线P(板坯的最低温度)和q(板坯的最高温度)的形状可以看出，发生了温度均匀化。以其发生均匀化的形状可从曲线t的形状看出。曲线u示出了板坯的上侧与下侧之间的温度差。曲线W和r分别示出炉子装置的底部和顶部的温度。曲线s示出了板坯的整个横截面的平均温度。可以清楚地看出，在用L代表的进行焊接的期间，产生温度不均匀化，然后又再次在位于焊接机下游的第二区中被均衡，直至在板坯被送入轧制装置以前在板坯的最冷段和最热段之间达到能接受的约为10°的温度差。
权利要求
1．一种用于生产薄钢带的装置，它包括至少一台或更多台用于铸造厚度＜120mm的钢板坯的连续铸钢机、一适于加热和/或均匀化板坯的炉子装置和至少一个用于减少从炉子装置中送出的板坯的厚度的轧制装置，其特征为，在一台或多台连续铸钢机和轧制装置之间布置一台焊接机，以用于熔化板坯的狭窄端面，然后将接连的板坯连接在一起；焊接机可沿一焊接长度在板坯经过装置朝轧制装置的标准通过方向上移动；炉子装置包括一第一区和一第二区，它们在沿标准通过方向看去时，被定位成一个在另一个的后面；以及焊接机被布置在第一区和第二区之间。
2．如权利要求1所述的装置，其特征为，焊接机可沿着板坯经过所述装置朝轧制装置的标准通过方向以4-20m/min的速度，最好以10-17m/min的速度移动。
3．如权利要求1或2所述的装置，其特征为，焊接机是一种感应焊接机。
4．如前述权利要求之一所述的装置，其特征为，焊接机备有用于限制热量从板坯传至环境的机构。
5．如前述权利要求之一所述的装置，其特征为，炉子装置的总长度在250m和330m之间。
6．如权利要求5所述的装置，其特征为，第一区和第二区被设置成隔开一段距离，在沿标准通过方向测量时，该距离为4-25m，最好为5-17m。
7．如权利要求5或6所述的装置，其特征为，第二区的长度为25-100m。
8．如权利要求5-7中的任一项所述的装置，其特征为，第二区包括一再加热段和一热透段。
9．如权利要求5-8中的任一项所述的装置，其特征为，在第一区和第二区之间设置用于限制热量从板坯传至环境中的机构。
10．如前述权利要求之一所述的装置，其特征为，所述装置备有用于容纳板坯的第二炉子装置。
11．如权利要求10所述的装置，其特征为，第一炉子装置和第二炉子装置中的至少一个备有用于将板坯从第二炉子装置输送至第一炉子装置的输送机构。
12．如权利要求11所述的装置，其特征为，输送机构包括一所谓的平行浮桥。
13．如权利要求10-12中的任一项所述的装置，其特征为，第二炉子装置备有一第二加热段和一第二热透段，后者沿板坯的标准通过方向位于第二加热段的下游。
14．如前述权利要求之一所述的装置，其特征为，炉子装置备有一第一加热段和一第二热透段，后者沿板坯的标准通过方向位于第一加热段的下游，在炉子装置的进口侧。
15．如前述权利要求之一所述的装置，其特征为，炉子装置沿标准通过方向在末端设有另一布置在可能有的输送机构的下游和焊接机上游的热透段。
16．一种用于生产钢带的方法，其中在至少一台连续铸钢机中铸造钢水，以形成厚度＜120mm的板坯，并且利用铸造热地将板坯运送经过一炉子装置，而且在一轧制装置中经过轧制，以形成具有所要求的厚度的钢带，其特征为，通过借助于焊接熔化相互面对的狭窄端面，使已经任选地初步减薄的接连的板坯连接在一起，并使已经被焊接在一起的板坯在无头轧制方法中在轧制装置中被轧制，焊接地点与板坯一起移动，而且板坯在其已经被焊接在一起之后至少在焊接接头的位置被温度均匀化。
17．如权利要求16所述的方法，其特征为，来自两台连续铸钢机的板坯被焊接在一起。
18．如权利要求16或17所述的方法，其特征为，来自一多流式连续铸钢机的板坯被焊接在一起。
19．如权利要求16-18中的任一项所述的方法，其特征为，同时使用多个炉子装置，而且用焊接机将来自炉子装置的板坯结合在一起。
20．如权利要求16-19中的任一项所述的方法，其特征为，在用于处理已经被焊接在一起的板坯的设备的各部分中的一个中断的情况下，将炉子装置用作一个用于暂时储存板坯的缓冲空间。
全文摘要
用于生产薄钢带的装置包括至少一台或更多台用于铸造薄钢板坯的连续铸钢机(1)、一适于加热和/或均匀化板坯的炉子装置(7)和至少一台用于减少从炉子装置(7)输出的板坯的厚度的轧制装置,一焊接机布置在一台或多台连续铸钢机(1)和轧制装置(10)之间,用于将板坯连接在一起。
文档编号B21B1/26GK1281395SQ98811978
公开日2001年1月24日 申请日期1998年12月8日 优先权日1997年12月8日
发明者埃里克·马尔科·尼韦尔德, 西蒙·彼得鲁斯·安东尼斯·楚尔比尔 申请人:克里斯塔尔公司