专利名称：一种高锰酸钾优先萃取条件下动态连续氧化萃取铈的方法
技术领域：
本发明属于一种高锰酸钾优先萃取条件下动态连续氧化萃取铈的方法。
背景技术：
目前工业生产的萃取分离铈的方法主要有两种一种以酸性磷(膦)酸类萃取剂从含铈酸性稀土溶液中萃取铈。这一类萃取剂不萃取高锰酸钾，不存在优先萃取，可以直接向混合体系中加入KMnO4溶液作氧化剂进行氧化(中国专利CN1410564A)；另一类就足采用中性磷(膦)类萃取剂(中国专利98122348.6)。该工艺采用三烷基膦氧化合物TRPO(R为4-15个碳原子的烷烃或芳烃)和工业化的萃取剂伯胺RNH2，以氟碳铈矿氧化焙烧-硫酸浸出或以碳酸钠烧结-硫酸浸取获得的稀土硫酸溶液为原料，用溶剂萃取方法分离铈、钍，工艺流程简单，收率高，不产生放射性废渣和废水，是一个洁净、安全的工艺流程。但是由于原料中存在的少量还原性物质，一部分的Ce4+被还原成Ce3+而不被萃取，为了提高产物收率以及产品的纯度，势必找到一种方法予以解决和改善。
发明内容
本发明的目的就是为克服现有提铈方法的不足，提供一种高锰酸钾优先萃取条件下动态连续氧化萃取铈的方法。它以含三价铈稀土酸性溶液为原料，采用中性磷(膦)类萃取剂，以KMnO4溶液为氧化液，氧化并萃取提铈，该方法反应迅速，氧化率高，调控方便，且工艺过程可连续进行。
发明人经过理论分析与进行实验，发现在硫酸或者硝酸体系中，Ce3+能够被KMnO4所氧化，然而由于中性磷(膦)类萃取剂对高锰酸钾有着极强的萃取能力，KMnO4被萃取进入有机相后，氧化效率会降低到了不可接受的程度。为了解决这一问题，必须将水相与有机相分开，单独对水相进行氧化。
为实现上述的目的，本发明采用的技术方案是以酸性含三价铈(Ce3+)的溶液为水相，以含有中性磷(膦)类萃取剂的有机相进行逆流萃取；有机相中可以添加煤油或者磺化煤油作为溶剂；同时，在萃取流程中存在氧化阶段，采用特制的萃取槽系统分离水相和有机相，并以KMnO4溶液作为氧化液单独对水相加以氧化，氧化后的水相再与有机相混合进行萃取，产出萃余水相和含有Ce4+的负载有机相。
所述的的有机相和水相的流比可以从1∶10到5∶1；所述的采用特制的萃取槽系统，其萃取级数为2-20级，其中至少含有1级氧化槽；本发明可以通过改变氧化剂的用量，按照如下化学方程式计算确定所需要的氧化液流量，获得Ce3+的浓度范围在0-198.6g/L之间的萃余液；
所述的使用的酸性含铈料液的主要成分及浓度范围是Ce3+浓度为0.1-200g/L，0.1mol/L≤H+浓度为≤10mol/L，由H2SO4、HNO3或者两者的混合物提供酸性环境；所述的的氧化液为0.01-0.10mol/L的KMnO4水溶液；所述的的有机相可以是中性磷(膦)类萃取剂，也可以是中性磷(膦)类萃取剂和溶剂的混合物；所述的的溶剂为煤油或者磺化煤油，其在有机相中含量为0-99.9％(V/V)；所述的中性磷(膦)类萃取剂，其在有机相中含量为0.1％-100％(V/V)；所述的中性磷(膦)类萃取剂，采用如下所示的任意一种萃取剂，或者一种以上以任意比例混合形成的混合萃取剂磷酸三丁酯 甲基膦酸二甲基庚基酯(简称P350)
丁基膦酸二丁酯(简称DBBP) 二丁基膦酸丁酯(简称BDBP) 三辛基氧膦(简称TOPO) 三丁基氧膦(简称TBPO) 直链三烷基氧膦Cyanex923 支链三烷基氧膦Cyanex925
所述的采用特制的萃取槽系统，为采用2级萃取槽系统的具体步骤和条件为1)酸性含三价铈(Ce3+)料液和有机相分别从萃取槽系统的水相入口(0-2)和有机相入口(0-1)进入萃取槽，搅拌下进行逆流萃取；2)运行平稳后，取样分析氧化槽(2)的水上行间隙(2-18)处Ce3+浓度，按照如下化学方程式计算确定所需要的氧化液流量，氧化液从加料口(2-11)加入，与水相在反应区(2-19)混合进行氧化；3)氧化完成后的水相从水相下泻放通道(2-14)进入上一级萃取槽(1)的水相通道(1-9)后在混合室(1-15)与从有机相通道(1-8)进入的有机相混合，继续进行萃取，混合液在澄清室(1-16)分层后，萃余液从水相下泻放通道(1-14)进入萃取槽系统的水相出口(0-4)产出，萃余水相中的[Ce3+]如上所述通过步骤2)进行调控，有机相则从有机相上回流通道(1-10)进入下一级萃取槽(2)的有机相通道(2-8)，然后与从水相通道(2-9)进入的水相在混合室(2-15)进行混合萃取；4)混合液在澄清室(2-16)分层后，水相从水上行间隙(2-18)进入混合反应区(2-19)进行氧化，有机相则从有机相上回流通道(2-10)进入萃取槽系统的有机相出口(0-3)作为负载有机相产出，完成萃取铈。
本发明采用的特制的萃取槽系统含有一种可以分离有机相和水相并单独对水相进行操作的新型萃取槽，即氧化槽。其结构如图1、图2所示。
新型萃取槽的构成为槽体1是由左侧壁板22，右侧壁板24，前侧壁板25，后侧壁板26和底部的底板23密封连接，再加上上部可以拆卸的顶板21构成的一个长方体；它被挡板2和挡板3分隔成三个室混合室15，澄清室16和反应室17；挡板2与底板23和侧壁板25，26密封连接并且其上端低于液面20-1；挡板3与侧壁板25，26密封连接并且上端高出液面20-1，其下端低于澄清室内水相界面20-2但不接触底板23；还可以设立与侧壁板25，26密封连接，下端不接触底板23而上端高出液面20-1的挡板4，以减轻搅拌桨对澄清室的扰动，挡板4与挡板2之间留有空隙，挡板4在澄清室内水相界面20-2以上开有流通孔6；混合室15内设有搅拌桨7-1，在混合室15底部由底板23和侧壁板22，25，26，中间开孔13-2-1的横隔板13-2以及挡板2构成的上下两个空间，横隔板13-2的垂直位置低于搅拌桨7-1的桨叶；其下部的空间被纵向进料隔板12又分隔成相同大小的两个空间，这两个空间分别是与上一级有机相出口连通的有机相通道8和与下一级水相出口相连通的水相通道9；混合室15内还可以设立中间开孔(13-1-1)且四周与侧壁板22，25，26和挡板2密封连接的横隔板13-1以加强混合效果，其高度稍低于液面20-1；在澄清室紧挨着挡板3和侧壁板26的交接处有入口设在上部的有机相上回流通道10，它作为本级的有机相出口而与下一级有机相通道相连通；反应室17又被挡板5分隔成水上行间隙18和混合反应区19；挡板5与侧壁板25，26和底板23密封连接，其上端稍低于反应室内液面20-3；反应室17内设有搅拌桨7-2和加料口11；加料口11的水平位置远离水相下泻放通道14和间隙18，其出口的垂直高度位置不限，一般在反应室液面20-3以上；反应室17内紧挨着侧壁板24和25交接处有入口设在下部的水相下泻放通道14，它作为本级的水相出口而与上一级水相通道相连通；反应室17内也可以设立中间开孔且四周与侧壁板24，25，26和挡板5密封连接的中间开孔13-3-1以及13-4-1的横隔板13-3和13-4以加强混合效果，13-3的垂直位置稍低于反应室内液面20-3，而13-4的垂直位置稍低于搅拌桨7-2的桨叶。所有的横隔板13-1，13-2，13-3，13-4中间的圆孔直径均大于搅拌桨叶的直径。(详见中国实用新型申请文件“一种可以分离有机相和水相并单独对水相进行操作的新型萃取槽”；申请人中国科学院长春应用化学研究所；申请号200620029345.0；申请日2006年9月15)本发明的有益效果本发明使用现行稀土生产工艺得到的硫酸水浸液或者酸性含铈稀土溶液为原料，采用一种新型氧化槽分离水相和有机相，对水相进行氧化后再实施萃取，提高了铈回收率；此外，还可以通过调控氧化液的用量，获得含有不同浓度Ce3+的溶液(萃余液)作为其他工序的原料。
图1是新型萃取槽的A-A俯视剖面图。
图2是新型萃取槽的B-B主视剖面图。
图1和图2中1是槽体；2，3，4，5均是挡板，其中挡板4上开有流通孔6；7-1和7-2是搅拌桨；8是与上一级有机相出口相连通的有机相通道；9是与下一级水相出口相连通的水相通道；10是有机相上回流通道，它作为本级的有机相出口与下一级的有机相通道相连通；11是加料口；12是进料隔板；13-1是混合室上横隔板，其中开有供搅拌桨通过的圆形孔13-1-1，圆孔直径大于搅拌桨叶的直径；13-2是混合室下横隔板，其中开有供搅拌桨通过的圆形孔13-2-1，圆孔直径大于搅拌桨叶的直径；13-3是反应室上横隔板，其中开有供搅拌桨通过的圆形孔13-3-1，圆孔直径大于搅拌桨叶的直径；13-4是反应室下横隔板，其中开有供搅拌桨通过的圆形孔13-4-1，圆孔直径大于搅拌桨叶的直径；
14是水相下泻放通道，它作为本级的水相出口与上一级的水相通道相联通；15是混合室，16是澄清室，17足反应室；18是水上行间隙，19是混合反应区。
20-1是混合室和澄清室内的液面，20-2是澄清室内水相界面，20-3是反应室内液面；21为槽体的顶板，22为槽体的左侧壁板，23为槽体的底板，24为槽体的右侧壁板，25为槽体的前侧壁板，26为槽体的后侧壁板；示意图中的单箭头表示有机相流向，双箭头表示水相流向。图3是2级萃取槽系统的结构示意图。其中，0-1为串联萃取槽的有机相入口，0-2为串联萃取槽的水相入口；0-3为串联萃取槽的有机相出口，0-4为串联萃取槽的水相出口；1为第一级萃取槽，2为第二级(氧化)萃取槽；1-8为第一级有机相通道；1-9为第一级水相通道；1-10为第一级有机相上回流通道；1-14为第一级水相下行通道；1-15为第一级混合室，1-16为第一级澄清室；
2-8为第二级有机相通道；2-9为第二级水相通道；2-10为第二级有机相上回流通道；2-11为加料口；2-14为第二级水相下行通道；2-15为第二级混合室，2-16为第二级澄清室；2-18为水上行间隙；2-19为第二级混合反应区。
附图4是4级萃取槽系统的结构示意图。其中，0-1为串联萃取槽的有机相入口，0-2为串联萃取槽的水相入口；0-3为串联萃取槽的有机相出口，0-4为串联萃取槽的水相出口；1为第一级萃取槽，2为第二级(氧化)萃取槽；3为第三级(氧化)萃取槽，4为第四级萃取槽。
图5是6级萃取槽系统的结构示意图。其中，0-1为串联萃取槽的有机相入口，0-2为串联萃取槽的水相入口；0-3为串联萃取槽的有机相出口，0-4为串联萃取槽的水相出口；
1为第一级萃取槽，2为第二级(氧化)萃取槽，3为第三级萃取槽；4为第四级萃取槽，5为第五级(氧化)萃取槽，6为第六级萃取槽。
具体实施例方式
在实施例中使用的简写与符号TCe总铈RE稀土S有机相F料液E负载有机相R萃余水相；TCe(E)负载有机相总铈含量；TCe(R)萃余水相总铈含量；[Ce3+](R)萃余水相Ce3+含量；本文中所使用的“％”均为体积百分比(V/V)。
实施例1采用如图4所示的4级串联萃取槽系统，其中第2、3级为串联的两级氧化槽。第1、4级均为普通的萃取槽。混合室和氧化室容量为5L，澄清室为20L。料液和有机相分别从水相入口0-2和有机相入口0-1加入，萃余液和负载有机相分别从水相出口0-4和有机相出口0-3流出。
有机相采用0.1％Cyanex923磺化煤油溶液，料液经分析含有TCe＝0.11g/L[Ce3+]＝0.11g/L [H2SO4]＝0.05mol/L，氧化液采用0.01mol/L KMnO4溶液。
有机(S)流量和料液(F)流量为1L/min。氧化液总流量为12.8mL/min，在第2、3级平均加入。运行平衡后，测得负载有机相TCe(E)＝0.11g/L，萃余液TCe(R)＝0g/L，[Ce3+](R)＝0g/L。
实施例2采用如图3所示的2级串联萃取槽系统，其中第1级为普通的萃取槽，第2级为氧化槽。混合室和氧化室容量为5L，澄清室为20L。料液和有机相分别从水相入口0-2和有机相入口0-1加入，萃余液和负载有机相分别从水相出口0-4和有机相出口0-3流出。
有机相采用1％Cyanex923煤油溶液，料液经分析含有TCe＝[Ce3+]＝200g/L[HNO3]＝4mol/L，氧化液采用0.1mol/L KMnO4溶液。
有机(S)流量和料液(F)流量为1L/min。氧化液流量为5mL/min，运行平衡后，测得负载有机相TCe(E)＝0.43g/L，萃余液TCe(R)＝198.6g/L，[Ce3+](R)＝198.6g/L。
实施例3萃取槽系统同实施例1。
有机相经分析含有30％Cyanex923磺化煤油溶液，料液采用TCe＝13.33g/L[Ce3+]＝4.21g/L[H2SO4]＝1mol/L[HNO3]＝0.2mol/L，氧化液采用0.10mol/L KMnO4溶液。
有机(S)流量和料液(F)流量为1L/min。氧化液总流量为51.5mL/min，在第2、3级平均加入。运行平衡后，测得负载有机相TCe(E)＝11.30g/L，萃余液TCe(R)＝0.43g/L，[Ce3+](R)＝0.31g/L。
实施例4萃取槽系统同实施例1。
有机相采用30％Cyanex925磺化煤油溶液，料液经分析含有TCe＝8.37g/L[Ce3+]＝3.77g/L[HNO3]＝2.2mol/L，氧化液采用0.02mol/L KMnO4溶液。
有机(S)流量和料液(F)流量为1L/min。氧化液总流量为223mL/min，在第2、3级平均加入。运行平衡后，测得负载有机相TCe(E)＝6.43g/L，萃余液TCe(R)＝0.41g/L，[Ce3+](R)＝0.33g/L。
实施例5萃取槽系统同实施例1。
有机相采用5％TOPO磺化煤油溶液，料液经分析含有TCe＝14.03g/L[Ce3+]＝14.03g/L[HNO3]＝3mol/L，氧化液采用0.1mol/L KMnO4溶液。
有机(S)流量和料液(F)流量为1L/min。氧化液总流量为200mL/min，在第2、3级平均加入。按照有机(E)/水相(R)＝5运行平衡后，测得负载有机相TCe(E)＝2.28g/L，萃余液TCe(R)＝0.29g/L，[Ce3+](R)＝0.29g/L
实施例6除有机相改为20％TBPO磺化煤油溶液外，其余同实施例4。运行平衡后测得负载有机相TCe(E)＝6.40g/L，萃余液TCe(R)＝0.44g/L，[Ce3+](R)＝0.44g/L。
实施例7除有机相改为20％BDBP磺化煤油溶液外，其余同实施例4。运行平衡后测得负载有机相TCe(E)＝6.50g/L，萃余液TCe(R)＝0.34g/L，[Ce3+](R)＝0.34g/L。
实施例8除有机相改为20％DBBP磺化煤油溶液外，其余同实施例4。运行平衡后测得负载有机相TCe(E)＝6.42g/L，萃余液TCe(R)＝0.42g/L，[Ce3+](R)＝0.42g/L。
实施例9除有机相改为20％P350磺化煤油溶液外，其余同实施例4。运行平衡后测得负载有机相TCe(E)＝6.59g/L，萃余液TCe(R)＝0.25g/L，[Ce3+](R)＝0.25g/L。
实施例10萃取槽系统同实施例1。
有机相采用100％TBP，料液经分析含有TCe＝4.51g/L[Ce3+]＝4.51g/L[HNO3]＝10mol/L，氧化液采用0.10mol/L KMnO4溶液。
有机(S)流量和料液(F)流量为1L/min。氧化液总流量为63mL/min，在第2、3级平均加入。运行平衡后测得负载有机相TCe(E)＝4.24g/L，萃余液TCe(R)＝0g/L，[Ce3+](R)＝0g/L。
实施例11萃取槽系统同实施例1。
有机相采用10％Cyanex923+10％TBP(V/V)磺化煤油溶液，料液经分析含有TCe＝4.75g/L[Ce3+]＝3.41g/L[HNO3]＝3mol/L，氧化液采用0.10mol/L KMnO4溶液。
有机(S)流量和料液(F)流量为1L/min。氧化液总流量为44mL/min，在第2、3级平均加入。运行平衡后测得负载有机相TCe(E)＝4.55g/L，萃余液TCe(R)＝0g/L，[Ce3+](R)＝0g/L。
实施例12除有机相改为15％P350+15％TBP磺化煤油溶液外，其余同实施例4。运行平衡后测得负载有机相TCe(E)＝6.54g/L，萃余液TCe(R)＝0.30g/L，[Ce3+](R)＝0.30g/L。
实施例13除有机相改为15％P350+15％TBP+2％TOPO磺化煤油溶液外，其余同实施例4。运行平衡后测得负载有机相TCe(E)＝6.59g/L，萃余液TCe(R)＝0.25g/L，[Ce3+](R)＝0.25g/L。
实施例14采用如图5所示的6级串联萃取槽系统，其中第2、5级为两级氧化槽。其余均为普通的萃取槽。混合室和氧化室容量为5L，澄清室为20L。料液和有机相分别从水相入口0-2和有机相入口0-1加入，萃余液和负载有机相分别从水相出口0-4和有机相出口0-3流出。
有机相采用20％Cyanex923磺化煤油溶液，料液经分析含有TCe＝1.94g/L[Ce3+]＝1.42g/L[H2SO4]＝0.95mol/L，氧化液采用0.04mol/L KMnO4溶液。
有机(S)流量和料液(F)流量分别为1L/min和10L/min。氧化液在第5级流量为0.41L/min，运行平衡后，因为有机相还原作用，在第2级氧化室水上行间隙分析水相Ce3+含量为0.2g/L，计算氧化液流量为61mL/min。
测得出口负载有机相TCe(E)＝19.4g/L，萃余液TCe(R)＝0g/L，[Ce3+](R)＝0g/L。
实施例15采用20级串联萃取槽系统，其中第2、10级为两级氧化槽。其余均为普通的萃取槽。混合室和氧化室容量为5L，澄清室为20L。料液和有机相分别从第20级水相入口和第1级有机相入口加入，萃余液和负载有机相分别从第1级水相出口和第20级有机相出口流出。
有机相采用30％Cyanex923磺化煤油溶液，料液经分析含有TCe＝94g/L[Ce3+]＝12g/L[H2SO4]＝2.1mol/L，氧化液采用0.08mol/LKMnO4溶液。
有机(S)流量和料液(F)流量分别为5L/min和1L/min。运行平衡后，在第10级氧化室水上行间隙处分析测得水相Ce3+含量为14.7g/L，使用氧化液流量为0.21L/min。在第2级氧化室水上行间隙分析水相Ce3+含量为0.97g/L，计算氧化液流量为17mL/min。
测得出口负载有机相TCe(E)＝18.8g/L，萃余液TCe(R)＝0g/L，[Ce3+](R)＝0g/L。
权利要求
1.一种高锰酸钾优先萃取条件下动态连续氧化萃取铈的方法，其特征在于以酸性含三价铈(Ce3+)的溶液为水相，以含有中性磷(膦)类萃取剂的有机相进行逆流萃取；有机相中可以添加煤油或者磺化煤油作为溶剂；同时，在萃取流程中存在氧化阶段，采用特制的萃取槽系统分离水相和有机相，并以KMnO4溶液作为氧化液单独对水相加以氧化，氧化后的水相再与有机相混合进行萃取，产出萃余水相和含有Ce4+的负载有机相；所述的的有机相和水相的流比可以从1∶10到5∶1；所述的采用特制的萃取槽系统，其萃取级数为2-20级，其中至少含有1级氧化槽；本发明可以通过改变氧化剂的用量，按照如下化学方程式计算确定所需要的氧化液流量，获得Ce3+的浓度范围在0-198.6g/L之间的萃余液；所述的使用的酸性含铈料液的主要成分及浓度范围是Ce3+浓度为0.1-200g/L，0.1mol/L≤H+浓度为≤10mol/L，由H2SO4、HNO3或者两者的混合物提供酸性环境；所述的的氧化液为0.01-0.10mol/L的KMnO4水溶液；所述的的有机相可以是中性磷(膦)类萃取剂，也可以是中性磷(膦)类萃取剂和溶剂的混合物；所述的的溶剂为煤油或者磺化煤油，其在有机相中含量为0-99.9％(V/V)；所述的中性磷(膦)类萃取剂，其在有机相中含量为0.1％-100％(V/V)；所述的中性磷(膦)类萃取剂，采用如下所示的任意一种萃取剂，或者一种以上以任意比例混合形成的混合萃取剂磷酸三丁酯 甲基膦酸二甲基庚基酯(简称P350) 丁基膦酸二丁酯(简称DBBP) 二丁基膦酸丁酯(简称BDBP) 三辛基氧膦(简称TOPO) 三丁基氧膦(简称TBPO) 直链三烷基氧膦Cyanex923 支链三烷基氧膦Cyanex925 所述的采用特制的萃取槽系统，为采用2级萃取槽系统的具体步骤和条件为1)酸性含三价铈(Ce3+)料液和有机相分别从萃取槽系统的水相入口(0-2)和有机相入口(0-1)进入萃取槽，搅拌下进行逆流萃取；2)运行平稳后，取样分析氧化槽(2)的水上行间隙(2-18)处Ce3+浓度，按照如下化学方程式计算确定所需要的氧化液流量，氧化液从加料口(2-11)加入，与水相在反应区(2-19)混合进行氧化；3)氧化完成后的水相从水相下泻放通道(2-14)进入上一级萃取槽(1)的水相通道(1-9)后在混合室(1-15)与从有机相通道(1-8)进入的有机相混合，继续进行萃取，混合液在澄清室(1-16)分层后，萃余液从水相下泻放通道(1-14)进入萃取槽系统的水相出口(0-4)产出，萃余水相中的[Ce3+]如上所述通过步骤2)进行调控，有机相则从有机相上回流通道(1-10)进入下一级萃取槽(2)的有机相通道(2-8)，然后与从水相通道(2-9)进入的水相在混合室(2-15)进行混合萃取；4)混合液在澄清室(2-16)分层后，水相从水上行间隙(2-18)进入混合反应区(2-19)进行氧化，有机相则从有机相上回流通道(2-10)进入萃取槽系统的有机相出口(0-3)作为负载有机相产出，完成萃取铈。
2.一种如权利要求1所述的高锰酸钾优先萃取条件下动态连续氧化萃取铈的方法，其特征在于，采用4级串联萃取槽系统，其中第2、3级为串联的两级氧化槽，第1、4级均为普通的萃取槽，料液和有机相分别从水相入口(0-2)和有机相入口(0-1)加入，萃余液和负载有机相分别从水相出口(0-4)和有机相出口(0-3)流出，完成萃取铈。
3.一种如权利要求1所述的高锰酸钾优先萃取条件下动态连续氧化萃取铈的方法，其特征在于，采用6级串联萃取槽系统，其中第2、5级为两级氧化槽，其余均为普通的萃取槽，料液和有机相分别从水相入口(0-2)和有机相入口(0-1)加入，萃余液和负载有机相分别从水相出口(0-4)和有机相出口(0-3)流出，完成萃取铈。
4.一种如权利要求1所述的高锰酸钾优先萃取条件下动态连续氧化萃取铈的方法，其特征在于，采用20级串联萃取槽系统，其中第2、10级为两级氧化槽，其余均为普通的萃取槽，料液和有机相分别从第20级水相入口和第1级有机相入口加入，萃余液和负载有机相分别从第1级水相出口和第20级有机相出口流出，完成萃取铈。
全文摘要
本发明涉及一种高锰酸钾优先萃取条件下动态连续氧化萃取铈的方法。该方法以酸性含三价铈(Ce
文档编号C22B3/44GK1924045SQ20061001719
公开日2007年3月7日 申请日期2006年9月22日 优先权日2006年9月22日
发明者李德谦, 张绘, 李红飞, 廖亮, 刘建军, 白彦, 张志峰, 国富强, 孟淑兰, 李薇 申请人:中国科学院长春应用化学研究所