技术领域
本发明涉及机械技术领域，尤其涉及一种多孔耐压零件的生产工艺。
背景技术：
现有技术使用重力铸造、压力铸造、锻造等手段获得毛坯件，再使用机械加工技术获得多孔性结构，然后用高压水去毛刺、液氮去毛刺、流体挤出技术去毛刺、燃爆技术去毛刺等手段去除机加工毛刺，相关设备的投资需近百万元。为了获得高致密无泄漏的零件，有时再采用浸渗的方法封堵原材料中存在的细小孔洞。上述制造方法难以获得符合要求的质地致密的毛坯零件；也无法通过铸造获得产品内部的多孔性结构(产品内部的细长孔，零件需要用这些孔输送油类物质)，通过机加工方式获得这些细长孔所消耗的机加成本很高，这些细长孔相互贯通，去除贯通处的加工毛刺成本高、可靠性差。
综上可知，现有的多孔耐压零件的生产工艺，在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。
技术实现要素：
针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种多孔耐压零件的生产工艺，可以解决获得致密毛坯的问题，同时可减少机械加工工时，降低成本。
为了实现上述目的，本发明提供一种多孔耐压零件的生产工艺，所述生产工艺包括：
制备与所述多孔耐压零件匹配的金属管组件；
将所述金属管组件装配于所述多孔耐压零件的压铸模具中；
将熔融材料以预设速度推入所述压铸模具的型腔中，所述熔融材料将所述金属管组件包围；
冷却成型后，将成型零件包含的所述金属管组件尾部去除，并进行机械加工，获得所述多孔耐压零件。
根据本发明的多孔耐压零件的生产工艺，所述金属管组件为铜管组件。
根据本发明的多孔耐压零件的生产工艺，所述铜管组件至少通过下料、弯管、焊接工艺，将不同数量、不同尺寸的铜管组合在一起。
根据本发明的多孔耐压零件的生产工艺，所述熔融材料为铝熔融材料。
本发明通过预先制备与多孔耐压零件匹配的金属管组件，在生产时，将该金属管组件装配于相应的压铸模具中，然后将液态的熔融材料以均匀的注入速度推入到压铸模具的型腔中，直至所述熔融材料将金属管组件全部包围，注入完成后，即可进行冷却成型，将成型零件从模具内取出后去除金属管组件的尾部，然后对零件进行机械加工，获得最终的多孔耐压零件。借此，本发明工艺简单，可以解决获得致密毛坯的问题，同时可减少机械加工工时，降低成本。
附图说明
图1是本发明的多孔耐压零件的生产工艺的流程图；
图2是本发明一实施例的金属管组件的结构示意图；
图3是本发明一实施例的金属管组件与模具的第一结合示意图；
图4是本发明一实施例的金属管组件与模具的第二结合示意图；
图5是本发明一实施例的开模后的多孔耐压零件结构示意图；
图6是本发明一实施例的包含有金属管组件的多孔耐压零件结构示意图；
图7是本发明一实施例的多孔耐压零件结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参见图1，本发明提供了一种多孔耐压零件的生产工艺，该生产工艺具体可应用于柴油机油泵供油装置，液压设备中控制、分配液压油的装置制作等，该生产工艺具体包括：
步骤S101，制备与多孔耐压零件100匹配的金属管组件10。
具体应用中，根据多孔耐压零件100的孔的形状以及分布等因素，制作与所述多孔耐压零件匹配的金属管组10件，如图2所示，是本发明一实施例的金属管组件10的结构示意图。需要说明的是，金属管组件10形状结构及孔径等均根据具体的零件而定，并不限于图示结构。
本发明中的金属管组件10优选为铜管组件，其可以通过下料、弯管、焊接等工艺，将不同数量、不同尺寸的铜管组合在一起。
步骤S102，将所述金属管组件10装配于所述多孔耐压零件的压铸模具20中。
将组合好的铜管组件压入压铸模具20的腔体中，如图3，然后用固定件21使其与模具很好的配合，如图4，借此更好的执行后续的流程。
步骤S103，将熔融材料以预设速度推入所述压铸模具20的型腔中，所述熔融材料将所述金属管组件10包围。
实际的制备工艺中，熔融材料采用铝材料，将液态铝材料优选以层流速度推入到模具中，直至完全覆盖金属管组件10，并满足成型的材料需求后，停止注入。层流速度而非紊流速度的目的在于避免紊流卷入空气，在产品中形成孔洞。
步骤S104，冷却成型后，将成型零件包含的所述金属管组件10之尾部去除，并对孔端部进行机械加工，获得所述多孔耐压零件100。
冷却成型后开模，将形成的零件取出，如图5和图6所示，其内部包含有预置的金属管组件10。具体的，将铝铸件取出后，再将其包含的铜管组件的端部机械加工去除，保留内部的铜管，再对铝铸件的其它浅表部分按要求进行机械加工，如图7，借此获得最终的多孔耐压零件100。
本发明将采用弯管与铸造相结合的办法解决获得致密毛坯的问题；同时减少机械加工深孔部分的加工工时，降低成本；新的方法在交错的细孔连接处不产生机加毛刺，从而免除了对内部交错孔去毛刺的工作。
综上所述，本发明通过预先制备与多孔耐压零件匹配的金属管组件，在生产时，将该金属管组件装配于相应的压铸模具中，然后将液态的熔融材料以均匀的注入速度推入到压铸模具的型腔中，直至所述熔融材料将金属管组件全部包围，注入完成后，即可进行冷却成型，将成型零件从模具内取出后去除部分金属管组件，然后对零件的其它浅表部位进行机械加工，获得最终的多孔耐压零件。借此，本发明工艺简单，可以解决获得致密毛坯的问题，同时可减少机械加工工时，降低成本。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
1.一种多孔耐压零件的生产工艺，其特征在于，所述生产工艺包括：
制备与所述多孔耐压零件匹配的金属管组件；
将所述金属管组件装配于所述多孔耐压零件的压铸模具中；
将熔融材料以预设速度推入所述压铸模具的型腔中，所述熔融材料将所述金属管组件包围；
冷却成型后，将成型零件包含的所述金属管组件的尾部去除，并进行机械加工，获得所述多孔耐压零件。
2.根据权利要求1所述的多孔耐压零件的生产工艺，其特征在于，所述金属管组件为铜管组件。
3.根据权利要求2所述的多孔耐压零件的生产工艺，其特征在于，所述铜管组件至少通过下料、弯管、焊接工艺，将不同数量、不同尺寸的铜管组合在一起。
4.根据权利要求1所述的多孔耐压零件的生产工艺，其特征在于，所述熔融材料为铝熔融材料。