本发明涉及轴承零件酸洗技术领域，涉及轴承零件酸洗的新方法，适用于轴承零件磨削后磨削烧伤及表面缺陷检测领域。。
背景技术：
轴承零件磨削后通常采用酸洗方法检测磨削烧伤和表面缺陷，磨削后超精前常规的酸洗工艺对轴承零件超精影响较大，主要是波纹度、粗糙度变大，容易形成炭黑。
技术实现要素：
为清楚显现磨削烧伤缺陷，消除酸洗对产品零件直线度、粗糙度、波纹度的影响，本发明提出了一种轴承零件酸洗的新方法。
本发明解决其技术问题的方案是：轴承零件酸洗的新方法，工艺步骤为：（1）热脱脂：
溶液配制：
无水碳酸钠 3kg 磷酸三钠 3kg
氢氧化钠 1kg 硅酸钠 0.3kg
水 100kg
控制指标：总碱量不小于12%，
脱脂温度：60℃～80℃
脱脂时间：2min～3min
操作规范：上下串动数次
（2）热水清洗：
溶液：水，
温度：60℃～65℃
时间：1min～2min，
操作规范：上下串动数次
（3）超声波清洗：
超声波振动清洗，
清洗温度：10℃～35℃
清洗时间：30s～60s
（4）硝酸酸洗：
溶液配制：硝酸0.8kg～1.2kg 水 100kg
（硝酸按分析纯计算，密度1.42g/cm3,浓度65%。）
控制指标：硝酸：6g/L～10g/L，
酸洗时间：5s～35s
（5）流动水清洗：
溶液：流动水
清洗温度：10℃～35℃
清洗时间：1min～2min，
操作规程：上下串动数次。
（6）中和：
溶液配制：无水碳酸钠 4.5kg～5.5kg 水 100kg
控制指标：无水碳酸钠4%～5%，
操作规范：10℃～35℃，1min～2min
（7）防锈：
溶液配制：
无水碳酸钠 0.5kg～0.6kg
亚硝酸钠 10kg
水 100kg
控制指标：无水碳酸钠：0.5%～0.6%、亚硝酸钠：8%～10%，
操作规范：室温，1min ～2min
本发明的有益效果是: 研究新的酸洗工艺，并进行工艺试验，通过调整硝酸浓度、零件酸洗过程中的清洗方法及去除盐酸明化，新的酸洗工艺能能清楚地显现和识别产品烧伤缺陷和表面缺陷，并能满足产品图纸的加工要求。消除了酸洗对轴承零件波纹度和轮廓的影响。对比国外先进企业的酸洗工艺，改进后的新工艺效果更好、生产成本更低，并且获得高端客户的认可。生产环境得以优化，符合人性化的生产理念。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明做进一步说明，如图1所示，本发明的轴承零件酸洗的新方法，其工艺步骤是：
（1）热脱脂：
溶液配制：
无水碳酸钠 3kg 磷酸三钠 3kg
氢氧化钠 1kg 硅酸钠 0.3kg
水 100kg
控制指标：总碱量不小于12%，
脱脂温度：60℃～80℃
脱脂时间：2min～3min
操作规范：上下串动数次。
（2）热水清洗：
溶液：水，
温度：60℃～65℃
时间：1min～2min，
操作规范：上下串动数次。
（3）超声波清洗：
超声波振动清洗，
清洗温度：10℃～35℃
清洗时间：30s～60s。
（4）硝酸酸洗：
溶液配制：硝酸0.8kg～1.2kg 水 100kg
（硝酸按分析纯计算，密度1.42g/cm3,浓度65%。）
控制指标：硝酸：6g/L～10g/L，
酸洗时间：5s～35s。
（5）流动水清洗：
溶液：流动水
清洗温度：10℃～35℃
清洗时间：1min～2min，
操作规程：上下串动数次。
（6）中和：
溶液配制：无水碳酸钠 4.5kg～5.5kg 水 100kg
控制指标：无水碳酸钠4%～5%，
操作规范：10℃～35℃，1min～2min。
（7）防锈：
溶液配制：
无水碳酸钠 0.5kg～0.6kg
亚硝酸钠 10kg
水 100kg
控制指标：无水碳酸钠：0.5%～0.6%、亚硝酸钠：8%～10%。
操作规范：室温，1min ～2min。
从酸洗现象看，硝酸浓度为6g/ L～10g/ L，烧伤缺陷显现明显，且产品零件表面没有碳黑现象，易于烧伤缺陷结果的观察。硝酸浓度小于5g/ L，烧伤缺陷难于显现。硝酸浓度大于10g/ L，酸洗后零件表面变黑，不利于烧伤缺陷的显示。
验证结果，硝酸浓度为6g/ L～10g/ L，增加超声波清洗，去掉盐酸明化，完全能识别产品烧伤缺陷，满足产品图纸的加工要求。对本发明进行了大量的工艺试验，试验效果很好，并已对产品现场批量生产。酸洗对产品精度的影响基本消除，对比国外先进企业的酸洗工艺，本发明的工艺效果更好、生产成本更低，并且获得高端客户的认可。生产环境得以优化，符合人性化的生产理念。