制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法与流程

本发明涉及一种制造用在钢铁制造过程的钢水生产过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其包括使包含硅(si)和碳化硅(sic)的废浆净化和压块。更具体地，本发明涉及一种制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其能够净化制造半导体或太阳能电池晶片时产生的含硅废浆，防止火灾的发生，有效地抑制硅的氧化，并且容易模制块形式的坯块，并且本发明涉及一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

背景技术：

在钢铁制造过程中，在大约1500℃温度下的铁水中包括碳的杂质通常被氧化成氧化物，并且这些氧化物作为炉渣被去除。在钢铁制造过程中吹预定时间的氧气之后，熔液流出。此时，为了成分控制和脱氧的目的，加入锰铁、硅铁等。为了生产加入的硅铁需要大量的硅，这主要依赖进口，导致价格提高。由于这个原因，存在的问题是整体钢铁制造成本增加。

另外，为了提高包括钢铁制造过程的冶炼过程中的高炉中的温度，具有高热值的硅通常被用作增热剂。铁行业本身就需要大量的硅。但是，因为用作加热剂的硅的价格很高，所以存在的问题是整体钢铁制造成本增加。

同时，众所周知，硅被用作半导体行业的主要材料。当通过许多生产过程制造半导体产品时，包括大量硅的废浆作为半导体产品的副产品被排放。当这种含硅废浆仅被燃烧或掩埋在地下时，发生严重的空气和土壤污染。因此，使含硅废浆凝固成水泥和储存或掩埋水泥的方法已经被应用到含硅废浆的处理。

下面将详细描述排放包括大量硅的废浆的过程。

通过切硅锭的过程生产用来制造半导体集成电路或太阳能电池的硅晶片。另外，为了表面平整，切下的硅晶片还要经过表面抛光过程。

在硅锭的切片过程(也被称为线切割过程)中，使用通过混合碳化硅(sic)获得的悬浮液(切片材料)和冷却剂(水溶性或脂溶性切削油)(切片油)，并且在悬浮液供给到其上的状态下使用切片装置(被称为线锯)切割硅锭。由此，可以生产硅晶片。作为切片材料，除了碳化硅之外，可以使用氧化铝(三氧化二铝)、金刚石、氧化硅(二氧化硅)等。

因为用在硅锭切片过程中的线锯具有预定的厚度，所以在切片过程中相当量的硅锭生成为锯屑。随着硅晶片和线锯变薄，生成更多的锯屑。

例如，当硅晶片的厚度是0.1mm并且线锯的厚度是0.1mm时，大约50％的硅锭生成为锯屑。因此，在硅锭的切片过程或硅晶片的表面抛光过程完成之后，切片材料、切片油、锯屑、例如装置的磨损细粉等包括在废浆中。

这样，当制造硅晶片时产生的含硅废浆被分类为一种特殊的工业废料。当含硅废浆仅被燃烧或掩埋在地下时，发生严重的空气和土壤污染。因此，在含硅废浆的处理中，已经应用使含硅废浆凝固成水泥并储存或掩埋水泥的方法。

但是，即使当使用使含硅废浆凝固成水泥的方法，在储存空间或掩埋空间上也存在限制，并且存在资源浪费方面的考虑。因此，强烈地需要再利用或回收含硅废浆的计划。

同时，含硅废浆由具有不同直径的颗粒团组成。当细粉成分的含量很高时，在钢铁制造过程中回收含硅废浆的过程中可能发生以下问题。

首先，在回收含硅废浆的干燥过程中，存在由于硅锯屑成分和水分的反应引起火灾的可能性。

其次，因为硅的整个表面面积增加并且与氧气接触的面积增加，所以硅的氧化物的量增加。

第三，以块的形状模制的坯块的强度降低，并且模制的坯块容易破碎。

[专利文献]

1.韩国未审查专利申请公开no.10-2006-0028191(2006年3月29日公开，名称为apparatusandmethodforrecyclingthedisposedsludgeproducedinthemanufacturingprocessofthesiliconwafer)

2.韩国未审查专利申请公开no.10-2006-0059539(2006年6月2日公开，名称为apparatusforrecyclingthedisposedsludgeproducedinthemanufacturingprocessofthesiliconwafer)

3.韩国授权专利no.10-0776966(2007年11月9日授权，名称为apparatusforrecyclingthedisposedsludgeproducedinthemanufacturingprocessofthesiliconwafer)

技术实现要素：

本发明涉及，提供一种通过净化制造半导体或太阳能电池晶片时产生的含硅废浆，制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，并且本发明涉及一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明涉及，提供一种制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其能够防止由于回收含硅废浆的过程中硅锯屑成分和水分的反应引起火灾的可能性，并且本发明涉及一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明涉及，提供一种制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其能够抑制在回收含硅废浆过程中硅的氧化的量，并且本发明涉及一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明涉及，提供一种制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其中，因为以块的形状模制的坯块的强度降低，所以可以防止坯块破碎，并且本发明涉及一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明涉及，回收和利用用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块，而不燃烧或掩埋作为环境污染因素的含硅废浆，由此同时降低废物处理成本，基于成本降低确保价格竞争力，并且使钢铁制造过程中产生的环境污染最小。

另外，本发明涉及，提供一种通过提取和回收包含在含硅废浆中的水溶性油，并且同时将排放的废水净化到不需要再处理的水平，制造用在环境友好的钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，并且本发明提供制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明涉及，提供一种制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其中，在净化含硅废浆的过程中与含硅废浆混合的水的量是最佳的，使之可以提高制造增加热量和控制成分的坯块的有效性，并减少排放的废水的再处理成本，并且本发明提供一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明涉及，提供一种通过净化制造半导体或太阳能电池晶片时产生的含硅废浆以制造粉末、将粘合剂加入到粉末、并将粉末模制成坯块，制造用在钢铁制造过程的钢水生产过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，并且本发明提供以高效率低成本制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明涉及，回收和利用用在铁制品的钢铁制造过程的钢水生产过程中的增加热量和控制成分的坯块，而不燃烧或掩埋作为环境污染因素的含硅废浆，由此降低废物处理成本，基于成本降低确保价格竞争力，并且使钢铁制造过程中产生的环境污染最小。

另外，本发明涉及，提供一种通过回收废水(在粉碎含硅废浆的过程中产生的水溶性油和水包含在废水中，废水作为在制造坯块中的附加需求)、并且将排放的废水净化到不需要再处理的水平或可能不需要再处理的水平，提供用在钢铁制造过程的钢水生产过程中的增加热量和控制成分的坯块，并且本发明以环境友好和经济的方式提供制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明涉及，将含硅废浆形成为粉末，将粉碎的浆模制成坯块，并且提供坯块，以便有利于将坯块填充到用于钢铁制造过程的转换机中，并且去除由于粉末引起火灾或爆炸的危险因素。

为了解决这些技术问题，本发明提供一种通过净化含硅废浆制造用在钢铁制造过程的钢水生产过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，所述方法包括：主要分离步骤，其中以第一混合比将水混合到包括硅(si)、碳化硅(sic)、水溶性油和铁(fe)的最初的废浆中，并使水溶性油和水从最初的废浆分离；以及坯块模制步骤，其中将粘合剂加入到通过在主要分离步骤使水溶性油和水从最初的废浆分离获得的含si-sic浆，搅拌含si-sic浆，然后将含si-sic浆模制成坯块，其中，构成最初的废浆的颗粒团具有1μm或更大的体积中值直径(dv50)。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法的特征在于，第一混合比设置为，水的体积不小于最初的废浆的体积的0.2倍，并且不大于最初的废浆的体积的8倍。

在主要分离步骤之后和在坯块模制步骤之前，根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法还包括油清洗步骤，其中，水以第二混合比混合到通过主要分离步骤获得的含si-sic浆中，搅拌含si-sic浆和水，并且过滤和清洗含si-sic浆中剩余的水溶性油。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法的特征在于，第二混合比设置为，水的体积不小于含si-sic浆的体积的0.2倍，并且不大于含si-sic浆的体积的8倍。

在主要分离步骤之后，根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法还包括次要分离步骤，其中，对在主要分离步骤中从最初的废浆分离的水溶性油和水执行分馏，并使水溶性油和水互相分离。

在坯块模制步骤之前，根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法还包括使通过主要分离步骤获得的含si-sic浆干燥的干燥步骤。

在坯块模制步骤之前，根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法还包括使通过干燥步骤获得的干燥的含si-sic浆粉碎以获得含si-sic粉末的粉碎步骤。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法的特征在于通过粉碎步骤获得的含si-sic粉末的直径是5cm或更小。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法的特征在于，在坯块模制步骤，铁(fe)成分加入到含si-sic浆，并且基于坯块的重量，含si-sic浆的重量是30％或更多，并且铁(fe)成分的重量是30％或更少。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法的特征在于，在主要分离步骤，水溶性油和水以加压模式被过滤并且从与水混合并与水一起搅拌的最初的废浆分离。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法的特征在于，在主要分离步骤，离心分离方法应用到与水混合并搅拌的最初的废浆，并且水溶性油和水从最初的废浆分离。

一种通过净化包括硅的废浆制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法包括：第一分离步骤，其中，以第一混合比将水混合到包括硅(si)、碳化硅(sic)、水溶性油和铁(fe)的最初的废浆中，并且使水溶性油和水从最初的废浆分离以获得含si-sic浆；以及干燥含si-sic浆的干燥步骤，其中，构成最初的废浆的颗粒团具有1μm或更大的体积中值直径(dv50)。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法的特征在于，第一混合比设置为，水的体积不小于最初的废浆的体积的0.2倍，并且不大于最初的废浆的体积的8倍。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法还包括油清洗步骤，其中，水以第二混合比混合到通过主要分离步骤获得的含si-sic浆中，搅拌含si-sic浆和水，并且过滤和清洗含si-sic浆中剩余的水溶性油。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法的特征在于，第二混合比设置为，水的体积不小于含si-sic浆的体积的0.2倍，并且不大于含si-sic浆的体积的8倍。

在主要分离步骤之后，根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法还包括次要分离步骤，其中，对从最初的废浆分离的水溶性油和水执行分馏，并使水溶性油和水互相分离。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法的特征在于，在主要分离步骤，水溶性油和水以加压模式被过滤并且从与水混合并与水一起搅拌的最初的废浆分离。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法的特征在于，在主要分离步骤，离心分离方法应用到与水混合并搅拌的最初的废浆，并且水溶性油和水从最初的废浆分离。

根据本发明的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法的特征在于，构成最初的废浆的颗粒团的体积中值直径(dv50)被限制为1μm或更大，以减少锯屑成分和包含在最初的废浆中的硅的整体表面积，由此降低由硅的锯屑成分与氧气之间的反应引起火灾的可能性，并降低硅氧化的量。

根据本发明，存在的效果是，提供一种通过净化制造半导体或太阳能电池晶片时产生的含硅废浆，制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，并且本发明提供一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，存在的效果是，提供一种制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其能够防止由于回收含硅废浆的过程中硅锯屑成分和水分的反应引起火灾的可能性，并且提供一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，存在的效果是，提供一种制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其能够抑制在回收含硅废浆过程中硅的氧化的量，并且提供一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，存在的效果是，提供一种制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其中，因为以块的形状模制的坯块的强度降低，所以可以防止坯块破碎，并且提供一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，存在的效果是，回收和利用用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块，而不燃烧或掩埋作为环境污染因素的含硅废浆，由此同时降低废物处理成本，基于成本降低确保价格竞争力，并且使钢铁制造过程中产生的环境污染最小。

另外，存在的效果是，提供一种通过提取和回收包含在含硅废浆中的水溶性油，并且同时将排放的废水净化到不需要再处理的水平，制造用在环境友好的钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，并且提供制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，存在的效果是，提供一种制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其中，在净化含硅废浆的过程中与含硅废浆混合的水的量是最佳的，使之可以提高制造增加热量和控制成分的坯块的有效性，并减少排放的废水的再处理成本，并且提供一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，存在的效果是，提供一种通过净化制造半导体或太阳能电池晶片时产生的含硅废浆以制造粉末、将粘合剂加入到粉末、并将粉末模制成坯块，制造用在钢铁制造过程的钢水生产过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，并且提供以高效率低成本制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，存在的效果是，回收和利用用在铁制品的钢铁制造过程的钢水生产过程中的增加热量和控制成分的坯块，而不燃烧或掩埋作为环境污染因素的含硅废浆，由此降低废物处理成本，基于成本降低确保价格竞争力，并且使钢铁制造过程中产生的环境污染最小。

另外，存在的效果是，提供一种通过回收废水(在粉碎含硅废浆的过程中产生的水溶性油和水包含在废水中，废水作为在制造坯块中的附加需求)、并且将排放的废水净化到不需要再处理的水平或可能不需要再处理的水平，提供用在钢铁制造过程的钢水生产过程中的增加热量和控制成分的坯块，并且以环境友好和经济的方式提供制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，存在的效果是，将含硅废浆形成为粉末，将粉碎的浆模制成坯块，并且提供坯块，以便有利于将坯块填充到用于钢铁制造过程的转换机中，并且去除由于粉末引起火灾或爆炸的危险因素。

附图说明

图1是用于从概念上示出净化作为制造半导体或太阳能电池晶片过程中的副产品排放的含硅废浆的过程的图。

图2是用于示出根据本发明实施例，通过净化含硅废浆，制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法的过程流程图。

图3是用于示出本发明实施例应用到其上的系统配置的实例的图。

图4是用于示出包括在图3中的分馏系统的特定配置的实例的图。

图5示出基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图，其是定义本发明实施例中组成废浆的颗粒团的体积中值直径(dv50)的例证。

图6示出组成具有0.9774μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

图7示出组成具有1.5683μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

图8示出组成具有4.1155μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

图9示出组成具有7.0562μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

图10示出组成具有9.6541μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

图11示出组成具有11.9273μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

具体实施方式

下文将参考附图详细描述本发明的优选实施例。在本发明的以下描述中，当它可能使本发明的主题模糊时，将省略结合在本文中的已知功能和配置的详细描述。

图1是用于从概念上示出净化作为制造半导体或太阳能电池晶片过程中的副产品排放的含硅废浆的过程的图。

参见图1，首先，切片材料、硅锯屑、切片油、以及诸如在切片过程中产生的切片材料或线锯的细粉的其他材料都包括在硅锭的切片过程或硅晶片的表面抛光过程中。

如所示的，为了分离可能从这种废浆回收的硅和切片材料，设置油清洗过程。通过这个油清洗过程去除切片油，并且此时产生的废水被发送到用于回收的废水处理系统。同时，经过油清洗过程的废浆经受硅分离过程，以分离并回收有效硅。此时，废浆可以经受离心分离过程，以使硅分离。通过干燥过程回收分离的硅。

在硅分离过程分离的硅中，因为仅具有大颗粒直径的硅被分离和回收，所以在具有大颗粒直径的硅被分离之后，处于细粉状态的大量的切片材料和杂质以及处于细粉状态的硅仍然存在于废浆中。

图2是用于示出根据本发明实施例，通过净化含硅废浆，制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法的过程流程图，并且图3是用于示出本发明实施例应用到其上的系统配置的实例的图。

参见图2和图3，本发明的实施例被配置为包括主要分离步骤s10、次要分离步骤s20、油清洗步骤s30、干燥步骤s40、粉碎步骤s50、以及坯块模制步骤s60。

在描述组成本发明实施例的每个步骤之前，将描述最初的废浆，其是要被净化的材料。

在根据本发明实施例的净化过程之前，最初的废浆由具有不同直径的颗粒团组成。当细粉成分的含量很高时，在回收用于在钢铁制造过程中使用的最初废浆的过程中可能发生以下问题。即，存在由于在用于回收最初的废浆的干燥过程中硅锯屑成分和水分的反应，引起火灾的可能性。另外，硅锯屑含量的增加会导致硅的整体表面面积的增加，并且硅与氧气的接触面积增加，使硅的氧化物的量增加。根据本发明实施例净化的含硅粉末被模制成坯块，其以块的形状被模制，用于用在钢铁制造过程中。随着硅锯屑含量增加，坯块的强度降低。为此，模制的坯块容易破碎。

用于解决这些问题的本发明的实施例提出了一种废浆，基于具有不同颗粒分布的废浆样品的实验，在所述废浆中，构成颗粒团的体积中值直径(dv50)不小于1μm。即，构成在本发明实施例中使用的废浆的颗粒团的体积中值直径被限制为1μm或更大。

当以此方式限制构成废浆的颗粒团的尺寸时，可以防止由于硅锯屑成分和水分的反应引起火灾的可能性，以有效地抑制与硅的表面积成比例的硅的氧化，并且防止由于以块的形状模制的坯块的强度降低，模制的坯块在作为后续过程的坯块模制过程中破碎的现象。

下文，将参考图5定义体积中值直径(dv50)。

图5示出基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图，其是定义本发明实施例中组成废浆的颗粒团的体积中值直径(dv50)的例证。可以使用激光衍射和散射粒径分析仪来执行粒径分析。

图5的符号a是构成废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布曲线。基于体积的粒径分布曲线的横轴是颗粒团的粒径(μm)，并且纵轴是总体积的百分比，其是具有特定粒径的颗粒团占的比例。

图5的符号b是构成废浆的颗粒团的基于体积的累积粒径分布曲线。基于体积的累积粒径分布曲线的横轴是颗粒团的粒径(μm)，并且纵轴是累积体积百分比，其是从具有大粒径的颗粒团的体积百分比累积的。基于体积的累积粒径分布曲线表示在属于具有特定累积体积百分比的颗粒团的颗粒之中最小颗粒的粒径。

在属于其累积体积百分比是50％的颗粒团的颗粒之中的最小颗粒的粒径是7.425μm，并且该值是体积中值直径(dv50)。

同时，在属于其累积体积百分比是10％的颗粒团的颗粒之中的最小颗粒的粒径是9.698μm，并且该值被称为dv10。

另外，在属于其累积体积百分比是90％的颗粒团的颗粒之中的最小颗粒的粒径是3.974μm，并且该值被称为dv90。

在下文中，假设构成废浆的颗粒团的体积中值直径(dv50)不小于1μm，将详细描述构成本发明实施例的每个步骤。

作为本发明实施例的最终产品的坯块，即，在钢铁制造过程的钢水生产过程中使用的增加热量和控制成分的坯块，可以通过主要分离步骤s10和坯块模制步骤s60来制造，并且油清洗步骤s30、干燥步骤s40和粉碎步骤s50是可选步骤。即，清楚地提到，在坯块制造过程中，油清洗步骤s30、干燥步骤s40和粉碎步骤s50中的至少一个是可以选择性地执行的过程。在下文中，基于本发明实施例由主要分离步骤s10、次要分离步骤s20、油清洗步骤s30、干燥步骤s40、粉碎步骤s50和坯块模制步骤s60组成的情况，将详细描述坯块制造过程。

首先，在主要分离步骤s10中，在水以第一混合比混合在最初的废浆中的情况下，执行搅拌混合物以及将水溶性油和水从最初的废浆中分离的过程，其中最初的废浆包括硅(si)、碳化硅(sic)、水溶性油、铁(fe)和铜(cu)。当执行主要分离步骤s10时，水溶性油和水从最初的废浆中分离，由此获得含si-sic的浆。

例如，最初的废浆可以是包括硅的材料，硅是作为例如制造半导体或太阳能电池晶片的过程中的线切割过程的副产品产生的。当执行制造半导体或太阳能电池晶片的过程时，包括在废浆中的碳化硅(sic)的尺寸在某种程度上不同。因此，在执行当前实施例的主要分离步骤s10之前，可以执行通过例如离心分离方法单独分离具有相对大尺寸的碳化硅(sic)的过程。

作为例如线切割过程的副产品的包含在废浆中的水溶性油(例如peg+deg)的范围是从最小10wt％至最大30wt％，并且应该被去除到预定的水平，以使用该废浆作为包括在钢铁制造过程中的冶炼过程中的控制成分和增加热量的硅基原料。

作为去除油的方法，可以应用使用高温的燃烧和使用水的清洗过程。但是，根据使用高温的燃烧油的方法，存在的问题是，随着油含量增加，空气污染可能加重，并且可能发生由高温引起的硅的氧化。另外，根据清洗包含大量水溶性油的废浆的方法，存在的问题是废水处理成本增加。

当前实施例被配置为首先从最初的废浆中分离水溶性油，通过下面描述的过程再利用它，并且通过在含si-sic浆上使用水执行清洗过程，根据需要以预定水平从含si-sic浆去除水溶性油。根据该配置，存在经济方面的优点，因为它可以防止由油燃烧导致的空气污染和硅的氧化。此外，因为水是通过如将在下面描述的分馏从水溶性油中分离的，所以存在的优点在于几乎不发生最后产生的处理废水的成本。

另外，分离的水可以作为包括在加入到制造坯块的粘合剂中的材料被再利用。

为此，在当前实施例中，在水以可以搅拌和泵送的水平与最初的废浆混合的状态下，水溶性油和水通过应用例如使用压滤机等的加压过程从最初的废浆分离，然后水被蒸发以回收水溶性油，从其中将水溶性油去除到预定水平的浆，即，含si-sic浆经受干燥过程，以被粉碎到适当尺寸，并且粉碎的浆被模制成坯块，并用于在钢铁制造过程的钢水生产过程中使用的增加热量和控制成分的应用。

主要分离步骤s10的特定配置的实例将描述如下。

主要分离步骤s10可以配置为包括步骤s12、s14和s16。

首先，在步骤s12，储存在废浆储罐中的最初的废浆被提供到第一搅拌器10，并且对应于第一混合比的水被提供到第一搅拌器10。从而，执行将水混合到最初的废浆中的过程。

例如，为了防止储存的最初的废浆粘度降低，废浆储罐的内部可以配置为保持预定温度。另外，为了防止储存的最初的废浆随着储存时间的流逝发生沉淀的现象而硬化，搅拌过程可以配置为以预定周期执行。在此情况下，废浆储罐被配置为支持搅拌功能。

最初的废浆包括在制造半导体或太阳能电池晶片的过程中产生的副产品，具体地是硅(si)、碳化硅(sic)、水溶性油、铁(fe)和铜(cu)。

最初的废浆与水之间的第一混合比可以基于体积百分比设定为1:0.2至1:8的范围。即，水混合到最初的废浆中，使水的体积不小于最初的废浆的体积的0.2倍，并且不大于最初的废浆的体积的8倍。如上所述，考虑到最初的废浆的搅拌和泵送来设定第一混合比。

在步骤s14，执行驱动第一搅拌器10以搅拌水混合到其中的废浆的过程。

在步骤s16，当设定的搅拌时间过去时，执行将搅拌的废浆提供到第一过滤系统20，并且从最初的废浆过滤和分离水和水溶性油的过程。作为特定的过滤过程，可以应用例如使用压滤机分离水溶性油和水的加压过程的过程。除了该过程之外，可以应用诸如离心分离方法的各种已知技术。

当该过滤过程完成时，包括在最初的废浆中的水溶性油被去除到预定水平，并且获得含si-sic浆。

如上所述，主要分离过程s10可以配置为根据加压过程从与水混合之后的搅拌的最初的废浆中过滤水和水溶性油，并且从最初的废浆分离水溶性油和水。作为另一实例，主要分离过程s10可以配置为将离心分离方法应用到与水混合的最初的废浆，并且从最初的废浆分离水溶性油和水。

如将在下面描述的，当作为根据当前实施例生产的一种中间材料的含si-sic浆被干燥并粉碎时，获得含si-sic粉末。因为含si-sic粉末具有相当高的热值，所以当含si-sic粉末没有变化地被填充到转换器时存在火灾爆发的危险。因此，含si-sic粉末通过要在下面描述的坯块模制步骤s60被压缩，并且被模制成具有预定尺寸和形状的块状坯块使用。在此，当包括在含si-sic粉末中的油的量过于小时，压缩的坯块可能变形和破碎，含si-sic粉末是用于增加热量和控制成分的坯块的中间材料。为此，在制造坯块中，油成分包括在含si-sic粉末中到某种程度时是有帮助的。当剩余在通过主要分离步骤s10获得的含si-sic浆中的水溶性油含量过高时，水溶性油成分通过要在下面描述的油清洗步骤s30再一次被去除到适当的水平。

接下来，在次要分离步骤s20，执行进行通过主要分离步骤s10从最初的废浆分离的水溶性油和水的分馏并使水溶性油和水互相分离的过程。通过该过程提取的水溶性油被净化到可再循环的水平，并且水被净化到不需要额外的废水处理过程的程度。

在下文中，将进一步参考图4描述用于执行次要分离步骤s20的分馏系统30的特定配置的实例。分馏系统30可以配置为包括水/油储罐310、泵320、蒸馏柱330、第一捕获单元340、第二捕获单元350、第一热交换器360、第二热交换器370、储水罐380以及储油罐390。

通过主要分离步骤s10从最初的废浆分离的水溶性油和水被提供给储水/油罐310，并且临时储存在其中。

在下文中，将借助于实例描述水溶性油由peg和deg组成的情况。清楚地提到，在以下描述中公开的温度、压力、流量等的数值仅是一个实例，并且它们是可以根据特定需求改变的值。

在图4中，温度、压力和流量在特定的点f、f1、f2、b1、b2、b3、w1、w2和w3处被标记，例如，组成系统的元件之间的供给流动通道阀安装在这些点处，并且储存在储水/油罐310中的水溶性油与水之间的混合比，即，peg：deg：水基于wt％(重量百分比)是20:13:67。

在20℃的温度、760mmhg的压力和300kg/hr的流量的条件下，泵320将水溶性油和水提供给蒸馏柱330。

蒸馏柱330是用于执行水溶性油和水的分馏并使它们互相分离的装置，并且可以按功能大致分成加热部分、冷却部分和捕获部分。

例如，蒸馏柱330可以配置为执行多级蒸馏，例如，10级。在150℃或更高的温度下，在锅炉蒸汽被提供给再沸器的状态下，水溶性油和水被再沸器加热。当蒸馏柱330蒸馏加热的水溶性油和水时，具有51.5℃温度、100mmhg压力和200kg/hr流量的水被第一捕获单元340捕获，并且具有137℃温度、106mmhg压力和99.5kg/hr流量的水溶性油，即，peg/deg被第二捕获单元捕获。

具有51.5℃温度、100mmhg压力和200kg/hr流量并且被提供给第一捕获单元340的水流经第一热交换器360，并且在30℃、2,967mmhg压力和200kg/hr流量的条件下提供给储水罐380。

具有137℃温度、106mmhg压力和99.5kg/hr流量并且被提供给第二捕获单元350的水溶性油流经第二热交换器370，并且在30℃、2,967mmhg压力和99.5kg/hr流量的条件下提供给储油罐390。

储水罐380是用于储存经由第一热交换器360提供的水的装置。储存的水具有30℃的温度和760mmhg的压力。作为模拟的结果，发现，储存的水的化学需氧量(cod)仅是几ppm，其是几乎不需要废水再处理的水平。

储油罐390是用于储存经由第二热交换器370提供的油的装置。储存的油具有30℃的温度和760mmhg的压力。作为模拟的结果，发现收集了具有大约0.5wt％的水分含量、60.3wt％的peg和39.2wt％的deg的油。

接下来，在油清洗步骤s30，在水以第二混合比混合到水溶性油和水通过主要分离步骤s10分离的浆，即含si-sic浆中的状态下，执行搅拌水和含si-sic浆，并且过滤和清洗含si-sic浆中剩余的水溶性油的过程。

例如，第二混合比可以设定为，水的体积不小于含si-sic浆的体积的0.2倍，并且不大于含si-sic浆的体积的8倍。油清洗步骤s30可以配置为在50℃的低温下执行。

如上所述，包含在最初的废浆中的水溶性油通过主要分离步骤s10被去除到预定水平。但是，根据过程条件等，剩余的水溶性油有时需要被额外地去除。用于执行的过程是油清洗步骤s30。

油清洗步骤s30的特定配置的实例将描述如下。

油清洗步骤s30可以配置为包括步骤s32、s34和s36。

首先，在步骤s32，执行如下过程：将水溶性油通过主要分离步骤s10从其分离并去除到预定水平的浆，即含si-sic浆提供给第二搅拌器40，将对应于设定的第二混合比的水提供给第二搅拌器40，并且将水混合到含si-sic浆中。

含si-sic浆与水之间的第二混合比可以基于体积百分比设定在1:0.2至1:8的范围内。即，水混合到含si-sic浆中，使水的体积不小于含si-sic浆的体积的0.2倍，并且不大于含si-sic浆的体积的8倍。

如上设定水与含si-sic浆的混合比的理由如下。

当混合比小于0.2时，考虑到含si-sic浆的粘度，难以执行后续的搅拌过程和后续的泵送过程。另外，当混合比超过8时，水溶性油的去除百分比大幅增加，并且油的完全去除可能导致作为后续过程的坯块模制步骤s60的困难。

详细地，混合到含si-sic浆中的水通过要在下面描述的搅拌和泵送过程与水溶性油结合，并且以废水的形式排放。因为这样的废水可以引起环境污染，所以要经受附加的废水处理过程。考虑到这一点，优选的是增加水的量，以使废水处理过程容易。另外，随着水的量增加，油的清洗度变高。为此，从含si-sic浆去除的油的量增加。

如上所述，当作为根据当前实施例生产的一种中间材料的含si-sic浆被干燥并粉碎时，获得含si-sic粉末。因为这种含si-sic粉末具有相当高的热值，所以当含si-sic粉末没有变化地被填充到转换器时存在火灾爆发的危险。因此，含si-sic粉末通过要在下面描述的坯块模制步骤s60被压缩，并且被模制成具有预定尺寸和形状的块状坯块使用。在此，如果包括在含si-sic粉末中的油的量过于小，则压缩的坯块可能变形和破碎，含si-sic粉末是用于增加热量和控制成分的坯块的中间材料。为此，油成分优选地包括在含si-sic粉末中到某种程度。

因此，为了增加废水处理过程和制造坯块的效果，含si-sic粉末和水的混合比已经如上所述的设定。

接下来，在步骤s14，第二搅拌器40被驱动，以搅拌水混合到其中的含si-sic浆，以执行含si-sic浆中剩余的水溶性油的加速溶解过程。

接下来，在步骤s16，当设定的搅拌时间过去时，执行将与水一起搅拌的含si-sic浆提供到第二过滤系统50，并且从含si-sic浆过滤和去除水和溶解在水中的水溶性油的过程。特定的过滤过程可以配置为应用各种已知的技术。

同时，在使用水清洗含si-sic浆的过程中，当水的温度太低时，清洗油的能力可能有些降低。当水的温度太高时，硅与水反应生成二氧化硅(sio2)，其可以降低加热特性。因此，为了防止这个问题，当前实施例可以配置为在50℃或更低的低温执行油清洗步骤s30的整个过程或部分过程。

接下来，在干燥步骤s40，执行如下过程：将水溶性油通过油清洗步骤s30从其清洗的含si-sic浆提供到干燥器60，并且在设定的干燥温度干燥提供的含si-sic浆。干燥步骤s40可以根据需要选择性地来执行，并且可以自然干燥模式来执行，并且可以配置为在200℃或温度更低的空气或氮气氛中执行。

干燥步骤s40的特定配置的实例将描述如下。

干燥步骤s40是在含si-sic浆被粉碎之前，将水溶性油已经从其中去除的含si-sic浆干燥到预定水平的过程。

在此，当包括在含si-sic浆中的硅暴露到大气状态预定时间时，硅被存在于空气中的氧气氧化，并生成二氧化硅。为此，可以降低增热剂的加热特性。

因此，当前实施例配置为在200℃的低温，并且优选在110℃至130℃的温度下执行在空气或氮气氛中干燥含si-sic浆的过程，以防止这个问题。当在氮气氛中干燥含si-sic浆时，干燥温度可以升高到高温，而不使硅氧化。为此，干燥速度提高，并且干燥速率提高。

在粉碎步骤s50，执行将通过干燥步骤s40干燥的块状的含si-sic浆提供到粉碎机70并粉碎的过程。该粉碎步骤s50可以根据需要选择性地执行。

例如，粉碎步骤s50可以配置为将干燥的含si-sic浆粉碎成具有5cm或更小直径的粉末。当该粉碎步骤s50完成时，获得含si-sic粉末，其是当前实施例的一种中间材料。该粉末可以具有任意规则的或不规则的形状。

接下来，在坯块模制步骤s60，执行如下过程：将粘合剂加入到通过粉碎步骤s50获得的含si-sic粉末，搅拌混合物，并使用坯块模制机80将混合物模制成坯块。

坯块模制步骤s60的特定配置的实例将描述如下。

坯块模制步骤s60可以配置为包括步骤s62、s64和s66。

在步骤s62，执行将铁(fe)成分和粘合剂加入到通过粉碎步骤s50获得的含si-sic粉末的过程。

铁成分的加入是可选的。加入铁成分的原因之一是调整最终制造的坯块的比重。具体地说，作为根据当前实施例制造的最终材料的增加热量和控制成分的坯块在钢铁制造过程的钢水生产过程中被填充到转换器中。当该坯块的比重太低时，坯块不渗入钢水并浮在钢水的表面上，使增加热量和控制成分的效果降低。

为了防止这个问题，当前实施例将铁成分加入到含si-sic粉末。在当前实施例中，铁成分的加入是可选的。

例如，在坯块模制步骤s60，当铁成分加入到含si-sic粉末时，具体重量组成优选设定为，基于坯块的重量，含si-sic浆不小于30wt％，并且铁成分不大于30wt％。

在加入铁成分的情况下和在不加入铁成分的情况下，具体重量组成比的实例如下。

即，例如，具体重量组成可以设定为，基于坯块的重量，含si-sic浆不小于30wt％，铁成分不大于50wt％，并且包括粘合剂的其他成分不小于3wt％并且不大于15wt％。根据在钢铁制造过程中使用的目的，可以仅使用含si-sic浆，而不加入铁成分。但是，即使在此情况下，含si-sic浆的混合重量组成比也可以设定为大约97％，因为粘合剂要用来制造坯块。

另外，在步骤s62加入粘合剂配置为，为了模制坯块的目的，含si-sic粉末或含si-sic-fe粉末具有预定水平的粘度，并且可以配置为，包括从由糖蜜、淀粉、膨润土和氢氧化钙构成的第一组中选择的至少一个、以及从由水和水溶性油构成的第二组中选择的至少一个。

构成粘合剂的材料成分之间的混合比可以根据情况变化。水、水溶性油或水溶性油和水二者可以混合到粘合剂中。

例如，当水混合到粘合剂中并使用混合物时，通过次要分离步骤s20从水溶性油分离的水可以用作包括在粘合剂中的材料。在此情况下，可能发生si部分氧化成sio2的问题，并且作为最终产品的增加热量和控制成分的坯块的效果降低。当粘合剂与水混合并与水一起使用时，优选的在最短时间混合最少量的水来模制坯块，以防止si的氧化。

在步骤s64，执行搅拌含si-sic粉末或含si-sic-fe粉末的构成成分的过程，其中粘合剂加入到含si-sic粉末或含si-sic-fe粉末，以便构成成分适当地混合。为了该搅拌目的，坯块模制机80可以当然配置为，支持自搅拌功能或使用单独的搅拌器执行搅拌。

在步骤s66，执行如下过程：使用坯块模制机80，将粘合剂加入之后搅拌的含si-sic粉末或含si-sic-fe粉末模制成具有特定形状的坯块。

在下文中，将参考表1至表6描述根据构成废浆的颗粒团的每个体积中值直径(dv50)驱动主要分离步骤s10中的第一混合比的适当范围的实验以及实验结果。经由主要分离步骤s10从其中将油去除到预定水平的废浆被称为含si-sic浆。该含si-sic浆是包括硅(si)、碳化硅(sic)以及含量降低到预定水平之下的油的材料。另外，作为线锯磨损成分的诸如铁(fe)的金属成分可以额外地包括在含si-sic浆中。该含si-sic浆经由干燥步骤s40和粉碎步骤s50变成含si-sic粉末。

在实验中，使用horibala-300执行废浆的粒径分析，horibala-300是激光衍射和散射粒径分析仪。在油成分被分离之后，使用比较重量的重量法来测量包括在含si-sic粉末中的油含量。使用波长分散x射线荧光(wd-xrf)光谱仪来测量包括在含si-sic粉末中的氧含量。包括在含si-sic粉末中的氧含量是用于估算硅的氧化量的指标。

表1是废浆的实验结果，其中颗粒团的体积中值直径(dv50)是0.9774μm。图6示出组成具有0.9774μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

表1

参见表1和图6，当构成废浆的颗粒团的体积中值直径(dv50)是0.9774μm时，包括在废浆中的硅的锯屑成分过大，并且在干燥过程中由于氧气与硅的锯屑成分反应发生火灾爆发。表1中油含量非常低的原因是由于火灾爆发在干燥过程中油燃烧。从测试的结果可见，具有1μm或更小dv50的废浆不适合制造坯块。

表2是废浆的实验结果，其中组成颗粒团的体积中值直径(dv50)是1.5683μm，并且图7示出构成具有1.5683μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

表2

参考表2和图7，当构成废浆的组成颗粒团的体积中值直径(dv50)是1.5683μm时，在干燥过程中不发生火灾。在主要分离步骤s10，当第一混合比是1时，油开始被显著地去除，并且当第一混合比是8时，油被充分地去除。可见，在第一混合比不小于0.1并且不大于8的部分，氧含量是可接受的水平。

表3是废浆的实验结果，其中组成颗粒团的体积中值直径(dv50)是4.1155μm，并且图8示出构成具有4.1155μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

表3

参考表3和图8，当构成废浆的组成颗粒团的体积中值直径(dv50)是4.1155μm时，在干燥过程中不发生火灾。在主要分离步骤s10，当第一混合比是1时，油开始被显著地去除，并且当第一混合比是8时，油被充分地去除。可见，在第一混合比不小于0.1并且不大于8的部分，氧含量是可接受的水平。

表4是废浆的实验结果，其中组成颗粒团的体积中值直径(dv50)是7.0562μm，并且图9示出构成具有7.0562μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

表4

参考表4和图9，当构成废浆的组成颗粒团的体积中值直径(dv50)是7.0562μm时，在干燥过程中不发生火灾。在主要分离步骤s10，当第一混合比是1时，油开始被显著地去除，并且当第一混合比是8时，油被完全去除。可见，在第一混合比不小于0.1并且不大于8的部分，氧含量是可接受的水平。

表5是废浆的实验结果，其中组成颗粒团的体积中值直径(dv50)是9.6541μm，并且图10示出构成具有9.6541μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

表5

参考表5和图10，当构成废浆的组成颗粒团的体积中值直径(dv50)是9.6541μm时，在干燥过程中不发生火灾。在主要分离步骤s10，当第一混合比是1时，油开始被显著地去除，并且当第一混合比是8时，油被充分地去除。可见，在第一混合比不小于0.1并且不大于8的部分，氧含量是可接受的水平。

表6是废浆的实验结果，其中组成颗粒团的体积中值直径(dv50)是11.9273μm，并且图11示出构成具有11.9273μm体积中值直径(dv50)的废浆的颗粒团的基于体积的粒径分布和基于体积的累积粒径分布的曲线图。

表6

参考表6和图11，当构成废浆的组成颗粒团的体积中值直径(dv50)是11.9273μm时，在干燥过程中不发生火灾。在主要分离步骤s10，当第一混合比是1时，油开始被显著地去除，并且当第一混合比是8时，油被充分地去除。可见，在第一混合比不小于0.1并且不大于8的部分，氧含量是可接受的水平。

根据表1至表6所公开的实验结果，可见组成废浆的颗粒团的体积中值直径(dv50)优选不小于1μm并且不大于12μm。

当组成废浆的颗粒团的体积中值直径(dv50)被限制为不小于1μm并且不大于12μm时，在包括在废浆中的油被去除之后的干燥过程中，可以防止由于锯屑成分和氧气的反应引起火灾的可能性，以有效地抑制具有与硅的表面积成比例的趋势的硅的氧化，并且防止由于以块的形状模制的坯块的强度降低，模制的坯块在作为后续过程的坯块模制过程中破碎的现象。

根据表1至表6所公开的实验结果，可见，考虑到油含量和氧含量，主要分离步骤s10中的第一混合比优选不小于0.2倍并且不大于8倍。

根据当前实施例的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法是通过净化含硅废浆制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法，并且包括主要分离步骤和干燥步骤，主要分离步骤是在水以第一混合比混合到包括硅、碳化硅(sic)和铁(fe)和水溶性油的最初的废浆的状态下，将水溶性油和水从最初的废浆分离，干燥步骤使含si-sic浆干燥，其中，构成最初的废浆的颗粒团的体积中值直径(dv50)不小于1μm。

因为根据当前实施例的制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块的方法是根据如上所述的前述实施例制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法的一部分，所以将省略相同成分的描述。

如以上详细描述的，本发明提供，通过净化制造半导体或太阳能电池晶片时产生的含硅废浆，制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，并且提供一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

此外，本发明提供制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其中，能够防止由硅锯屑成分和氧气之间的反应引起火灾的可能性，并且本发明提供制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明提供制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其中，在回收含硅废浆的过程中，能够抑制硅的氧化的量，并且本发明提供制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明提供制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其中，能够防止由于坯块的降低的强度使模制的块形式的坯块破碎，并且本发明提供制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明允许作为环境污染物的含硅废浆作为用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块被回收，而不是燃烧或掩埋，由此降低废物处理成本，在成本降低的基础上确保价格竞争力，并且使钢铁制造过程中产生的环境污染最小。

另外，本发明提供，通过提取和回收包含在含硅废浆中的水溶性油，并且同时将排放的废水净化到不需要再处理的水平，制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，并且本发明提供制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明提供制造用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，其中，在净化含硅废浆的过程中与含硅废浆混合的水的量是最佳的，由此可以提高制造增加热量和控制成分的坯块的有效性，并减少排放的废水的再处理成本，并且本发明提供一种制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明提供，通过净化制造半导体或太阳能电池晶片时产生的含硅废浆以制造粉末、将粘合剂加入到粉末、并将粉末模制成坯块，制造用在钢铁制造过程的钢水生产过程中的增加热量和控制成分的坯块的方法，并且本发明提供以高效率低成本制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明允许作为环境污染物的含硅废浆作为用在钢铁制造过程中的增加热量和控制成分的压块被回收，而不是燃烧或掩埋，由此降低废物处理成本，在成本降低的基础上确保价格竞争力，并且使钢铁制造过程中产生的环境污染最小。

另外，本发明通过回收废水(在粉碎含硅废浆的过程中产生的水溶性油和水包含在废水中，废水作为在制造坯块中的附加需求)、并且将排放的废水净化到不需要再处理的水平或可能不需要再处理的水平，提供用在钢铁制造过程的钢水生产过程中的增加热量和控制成分的坯块，并且本发明以环境友好和经济的方式提供制造作为坯块原料的用于生产钢铁的增加热量和控制成分的压块的方法。

另外，本发明将含硅废浆形成为粉末，将粉碎的浆模制成坯块，并且提供坯块，由此有助于将坯块填充到用于钢铁制造过程的转换机中，并且有助于去除由于粉末引起火灾或爆炸的危险因素。

虽然已经参考附图描述了本发明的技术思想，但是这仅是为了展示的目的描述本发明的优选实施例，而不是限制本发明。另外，本领域技术人员应理解，在不脱离本发明技术思想的情况下，各种修改、增加和替换都是可以的。