一种自动嵌铸的压铸模具的制作方法

本发明涉及一种模具，具体是一种自动嵌铸的压铸模具。

背景技术：

镶嵌铸造，简称为镶铸，是将具有不同性能和功能的镶嵌件安放在铸型的特定部位，再浇入金属液，冷却凝固后成为一个整体的工艺方法。镶嵌铸件可以采用目前所有的铸造方法生产，既满足特殊部位的使用性能要求，又省略了装配工序，简化了制造工艺，因此，镶嵌铸件获得了广泛的应用。

压铸(全称：压力铸造)，是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法。作为一种先进的有色合金精密零部件成形技术，压铸适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，随着汽车等工业的迅速发展和压铸设备与工艺技术水平的提高，压铸成为目前应用最广、发展速度最快的铸造方法，镶嵌压铸件因其较高的技术含量和利润受到业界高度重视并获得了日益广泛的应用，如发动机下缸体、汽车锁壳、滤清器端盖、发动机电控冷却器等。

然而，与普通压铸相比，镶嵌压铸工艺不仅仅是增加了镶嵌件在压铸模腔内的放置工序，压铸模中镶嵌件的结构定位大幅度提升了模具复杂度和精度要求，同时压铸工序的增加使压铸工艺过程控制更难，极易产生镶嵌压铸件生产废品。在目前常用的生产方法中，通常采用手工将嵌入件装入到在开模状态下定模内，由于人工放置的时间难以精确控制，导致放置在模腔中预热镶嵌件的温度波动较大而难以保证镶嵌质量的一致性，当镶嵌件温度较低时，射入压铸模腔内的金属液将难以润湿镶嵌件而造成从铸件本体分离，从而导致产品报废；另一方面，人工放置镶嵌件不仅增加了工人的劳动强度，而且容易产生放置误差而导致镶嵌压铸件产生废品。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种自动嵌铸的压铸模具，该模具实现了镶嵌压铸件的自动化生产和压铸工艺过程的精确控制，解决了人工放置因易产生镶嵌件从铸件本体分离和放置误差而造成产品缺陷问题，不仅保证了镶嵌质量一致性和成品率，而且提高了压铸生产的效率。

为了达到上述技术目的，本发明的技术方案是：

一种自动嵌铸的压铸模具，包括动模仁和定模仁，在动模仁和定模仁的一侧，动模仁和定模仁之间具有第一滑槽，所述第一滑槽内安装有第一滑块，所述第一滑块与第一动力装置连接；在动模仁和定模仁的另一侧，动模仁和定模仁之间具有第二滑槽，所述第二滑槽内安装有第二滑块，所述第二滑块与第二动力装置连接；所述动模仁、定模仁、第一滑块和第二滑块之间形成产品型腔；所述第二滑块上具有斜向的第三滑槽，所述第三滑槽内安装有第三滑块，在型腔一侧，所述第三滑块连接有嵌入件，所述第三滑块的另一侧与第三动力装置连接，所述第三动力装置安装在第二滑块上。

作为优选，所述第一动力装置、第二动力装置、第三动力装置均为油缸，所述第一动力装置、第二动力装置均安装在动模仁上。

为了减小滑块滑动时的摩擦力，所述第一滑块、第二滑块与动模仁滑动接触的摩擦面上开设有储油槽，所述储油槽内存储有润滑油。

防止缩孔、缩松，所述动模仁和定模仁上开设有冒口。

本发明能够替代手工装入镶嵌件件，实现了镶嵌压铸件的自动化高效生产和压铸工艺过程的精确控制，解决了人工放置因易产生镶嵌件从铸件本体分离和放置误差而造成产品缺陷问题，不仅保证了镶嵌质量一致性和成品率，而且提高了压铸生产的效率。

附图说明

图1为本发明的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1所示，一种自动嵌铸的压铸模具，包括动模仁1和定模仁，所述动模仁1和定模仁上开设有冒口，防止缩孔、缩松。在动模仁1和定模仁的一侧，动模仁1和定模仁之间具有第一滑槽，所述第一滑槽内安装有第一滑块3，所述第一滑块3与第一油缸2连接；在动模仁1和定模仁的另一侧，动模仁1和定模仁之间具有第二滑槽，所述第二滑槽内安装有第二滑块5，所述第二滑块5与第二油缸4连接，所述第一动力装置2、第二动力装置4均安装在动模仁1上。

所述动模仁1、定模仁、第一滑块3和第二滑块5之间形成产品型腔；所述第二滑块5上具有斜向的第三滑槽，所述第三滑槽内安装有第三滑块7，在型腔一侧，所述第三滑块7连接有嵌入件，所述第三滑块7的另一侧与安装在第二滑块5上的第三油缸4连接。

为了减小滑块滑动时的摩擦力，所述第一滑块3、第二滑块5与动模仁滑动接触的摩擦面上开设有储油槽，所述储油槽内存储有润滑油。

工作时：

(1)在开模状态下将第一滑块3、第二滑块5、第三滑块7推入动模仁内；

(2)进行合模压铸；

(3)第三油缸6带动第三滑块7向下移动，使嵌入件脱模；

(4)第一油缸2带动第一滑块3移动，第二油缸4带动第二滑块5移动，第二滑块5移动的同时带动第三滑块7同时移动，使得第一滑块3、第二滑块4、第三滑块7离开铸件成型区域；

(5)取件。

上述实施例不以任何方式限制本发明，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本发明的保护范围内。