本发明涉及一种无磷除油粉，特别是一种低cod(chemicaloxygendemand)、低泡无磷除油粉。
背景技术：
除油粉是在五金、塑胶电镀、喷涂行业的前处理中应用十分广泛的一种化学品，俗名脱脂粉。它也用于各种五金清洗行业，按清洗方式可划分为化学除油粉和电解除油粉。除油粉为采用多种优质表面活性剂、去污剂、渗透剂、助洗剂等精制而成的低泡除油脱脂剂，具有良好的润湿、乳化等能力，有较强的去油能力。清洗后的工件表面无可见油膜或油斑。可应用于铝合金、锌合金、镁合金、钢铁件、不锈钢等各类材料的清洗，对工件无损伤现象。
磷酸盐具有较强的螯合性，可作为助洗剂，在除油粉中被广泛使用。然而，磷酸盐中磷元素的存在容易造成水体富营养化，最终对水体造成污染。
目前行业中应用的无磷除油粉虽然也达到了低磷的要求，但是采用了强螯合剂代替磷酸盐，不利于生物降解，存在cod高、泡沫高两大问题。如过量泡沫升起会导致工作液的溢出，不仅会造成物料浪费，提高清洗成本，还可能在清洗工件表面上产生污渍，给生产带来不便。过多的泡沫还将阻碍油污的冲洗以及减缓污垢的沉淀和分离，排放除油剂时由于泡沫过多也会加重环境污染。
技术实现要素：
为了克服上述问题，本发明提供了一种无磷除油粉。以质量百分比计，该无磷除油粉包含20％至50％的氢氧化钠、10％至50％的碳酸钠、5％至10％的分散剂、3％至8％的葡萄糖酸钠、5％至15％的非离子表面活性剂、以及3％至10％的阴离子表面活性剂。
在一个实施方案中，以质量百分比计，该无磷除油粉还包含3％至20％的五水偏硅酸钠。
在一个实施方案中，以质量百分比计，该无磷除油粉还包含5％至15％的硫酸钠。
在一个具体实施方案中，以质量百分比计，该无磷除油粉包含50％的氢氧化钠、30％的碳酸钠、6％的分散剂、6％的葡萄糖酸钠、5％的非离子表面活性剂、以及3％的阴离子表面活性剂。
在另一具体实施方案中，以质量百分比计，该无磷除油粉包含35％的氢氧化钠、30％的碳酸钠、10％的五水偏硅酸钠、6％的分散剂、6％的葡萄糖酸钠、8％的非离子表面活性剂、以及5％的阴离子表面活性剂。
在另一具体实施方案中，以质量百分比计，该无磷除油粉包含20％的氢氧化钠、26％的碳酸钠、20％的五水偏硅酸钠、8％的分散剂、3％的葡萄糖酸钠、10％的硫酸钠、8％的非离子表面活性剂、以及5％的阴离子表面活性剂。
在优选的实施方案中，所述分散剂选自分子量10000至70000的马来酸/丙烯酸共聚物、分子量2000至8000的马来酸均聚物、及其组合。
在优选的实施方案中，所述非离子表面活性剂为改性脂肪醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚类，例如，v-27(cas:68603-25-8)、skyn2524。
在优选的实施方案中，所述阴离子表面活性剂选自改性聚羧酸盐类、改性聚醚类及其组合，例如，akypolf4、sokalancp-9、l44、或者dsp-60。
本发明采用改性脂肪醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚类非离子表面活性剂(其分子式为c12h30o2)与改性聚羧酸盐类阴离子表面活性剂进行组合，提供了一种无磷除油粉。本发明的无磷除油粉除油快速、水洗性能好，产品中未使用任何的消泡剂和强螯合剂，产品泡沫极低、cod低，并且可快速生物降解。
具体实施方式
以下提供本发明的无磷除油粉的具体实例来对进一步阐述本发明。
实例1：
实例2：
实例3：
根据本领域的常用检测方法，对本发明的无磷除油粉进行多个项目的检测，结果见下表：
与现有的无磷除油粉相比，本发明的无磷除油粉尤其具有以下优点：
现有无磷除油粉使用强螯合剂，不利于清洗后的废水处理，本发明的提供的无磷除油粉未使用强效螯合剂，易于生物降解；
现有无磷除油粉泡沫高，清洗后需用大量水漂洗才能彻底清洗干净，耗水量大，本发明提供的无磷除油粉采用易于生物降解且具有自消泡功能的表面活性剂，不含任何的消泡组份，工件清洗后易于水洗，彻底消除了因使用消泡组份引起的工件表面硅斑等现象；
本发明采用改性脂肪醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚类非离子表面活性剂(其分子式为c12h30o2)与改性聚羧酸盐类阴离子表面活性剂进行组合的无磷低泡除油粉的cod为4.0～8.0x102，比现有无磷除油粉的cod低了一个数量级。
需要说明的是上述实施例仅仅是对本发明的较佳实施案例，无意来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同替换代均属于本发明的保护范围。