中框及其制造方法与流程

本发明涉及压铸成型的技术领域，特别是涉及一种中框及其制造方法。

背景技术：

一般的电子产品(手机、平板等)的中框在制造过程中，首先通过锻压获得中框的粗坯，再采用cnc(computernumericalcontrol，数控车床)精加工获得中框成品。由于锻压和cnc加工过程产生的废料较多，易造成材料的浪费。

技术实现要素：

基于此，有必要针对一般的中框制造工艺易造成材料浪费的问题，提供一种中框及其制造方法。

一种中框制造方法，包括以下步骤：

分段截取型材以获得所述中框的外圈粗坯；

在所述外圈粗坯上开设抓胶槽以获得所述中框的外圈组件；

将所述外圈组件组装为所述中框的外圈；以及

对所述外圈进行压铸加工，以获得所述中框的面板。

在其中一个实施例中，所述在所述外圈粗坯上开设抓胶槽以获得所述中框的外圈组件的步骤，包括：

在所述外圈粗坯上开设所述抓胶槽，所述抓胶槽的延伸方向与所述外圈粗坯的延伸方向相同；

对所述外圈粗坯进行冲压折弯加工；以及

对所述外圈粗坯进行切边加工。

在其中一个实施例中，在所述对所述外圈粗坯进行切边加工的步骤之后，还包括：

精加工所述外圈组件的端面，以使相邻的所述外圈组件的端面能够相匹配。

在其中一个实施例中，所述抓胶槽为燕尾槽，所述燕尾槽的延伸方向与所述外圈粗坯的延伸方向相同。

在其中一个实施例中，所述将所述外圈组件组装为所述中框的外圈的步骤，包括：

选用组装的治具，所述治具上开设有容置槽，所述容置槽的形状与所述外圈的形状相匹配；以及

将所述外圈组件固定连接于所述治具上，以使所述外圈收容于所述容置槽内。

在其中一个实施例中，所述对所述外圈进行压铸加工，以获得所述中框的面板的步骤，包括：

选用压铸模具，所述压铸模具上开设有型腔，所述治具能够收容于所述型腔内；以及

对所述外圈进行压铸加工，以获得所述面板，所述面板与所述外圈固定连接。

一种中框，采用上述的中框制造方法制造，所述中框包括：

外圈，包括两段以上的外圈组件，相邻所述外圈组件的端面能够相互适配，且相邻所述外圈组件固定连接，以使所述外圈组件围设成所述外圈；及

面板，与所述外圈固定连接。

在其中一个实施例中，所述外圈组件的朝向所述面板的表面上开设有抓胶槽，所述抓胶槽的延伸方向与所述外圈组件的延伸方向相同，相邻的所述抓胶槽相互连通。

在其中一个实施例中，所述抓胶槽包括第一燕尾槽和第二燕尾槽，所述第一燕尾槽和所述第二燕尾槽均沿所述外圈组件的延伸方向延伸，所述第一燕尾槽和所述第二燕尾槽连通。

在其中一个实施例中，所述外圈组件上设有对接面，所述对接面位于所述外圈组件的两端，且相邻所述外圈组件的所述对接面能够相互适配。

上述中框及其制造方法，通过分段截取型材获得外圈粗坯，有利于根据外圈尺寸得到外圈粗坯，从而节省外圈的用料；在外圈粗坯上开设抓胶槽获得外圈组件后，通过组装外圈组件即可得到中框的外圈；再通过对组装后的外圈进行压铸加工，即可得到中框的面板，从而得到中框。由于外圈采用了分段组装的方式，面板采用了压铸工艺，以上两种加工方式的结合能够极大地节省中框的用料，省去了繁琐的锻压工艺，并减少cnc的加工时间，从而可节省中框的制造成本，提高中框的加工效率。

附图说明

图1为一实施例中中框的加工过程的示意图；

图2为图1所示中框的加工过程的流程图；

图3为图2所示步骤s200的流程图；

图4为图1所示外圈组件的横截面的示意图；

图5为图2所示步骤s300的流程图；

图6为图2所示步骤s400的流程图；

图7为一实施例中中框的立体图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

参考图1和图2，在一实施例中，中框制造方法适用于制造手机的中框10，中框10包括外圈100和面板200。该制造方法包括以下步骤：

s100，分段截取型材以获得中框10的外圈粗坯110。参考图1(a)，在一实施例中，型材大体呈矩形长条状，型材的截面尺寸与中框10成品的外圈100的截面尺寸相近，型材预留有后续加工的余量，但加工余量比较小，因此能够节省中框10外圈100的用料。在一实施例中，中框10的外圈100大体呈矩形状，可以根据外圈100的尺寸将中框10分为多段。例如，中框10的外圈100可以分为四段，每一段分别对应矩形的一条边。依照上述分段，截取型材，即可得到中框10的外圈粗坯110。可以理解的是，中框10的外圈100也可以分为两段、三段或四段以上，同样有利于节省中框10的用料，此处不再赘述。

s200，在外圈粗坯110上开设抓胶槽(图未标)以获得中框10的外圈组件130。在获得外圈粗坯110后，需要对外圈粗坯110作进一步的加工。参考图1(b)，在一实施例中，在外圈100的面向面板200的表面上开设有抓胶槽，抓胶槽有利于外圈100与面板200连接牢固。在中框10的外圈100为矩形的实施例中，矩形的四个角均采用了圆角过渡。为便于外圈粗坯110组装为矩形外圈100，还需要对外圈粗坯110进行折弯加工以获得外圈组件130。可以理解的是，并非每一段外圈粗坯110均需要进行折弯加工。在一实施例中，外圈100被划分为四段，每一段对应矩形外圈100的一条边，但并非每一段都需要进行折弯加工。参考图1(c)，在一实施例中，外圈100的具有两条长边和两条短边，每条长边的一端经由折弯加工形成了过渡圆角，一条短边的两端均采用折弯加工制成了过渡圆角，另一条短边则无需进行折弯加工。折弯加工可以采用冲压工艺实现，操作较为简单。可以理解的是，中框10的外圈100的四个角需要通过折弯加工制成过渡圆角，但过渡圆角在外圈粗坯110上的位置可以根据需要作适应性调整。例如，可以从中框10的短边的中心将中框10的外圈100分为对称的两段，每一段通过折弯加工形成两处过渡圆角，两段外圈粗坯110组装后，同样能够得到完整的中框10的外圈100。

s300，将外圈组件130组装为外圈100。在对外圈粗坯110加工得到外圈组件130后，可以选用相应的治具20将外圈组件130组装为中框10的外圈100。治具20的作用在于，其能够将分段的外圈组件130固定，使得相邻的外圈组件130能够紧密连接。参考图1(e)，在一实施例中，外圈组件130固定连接于治具20上，且相邻外圈100在组装后，外圈组件130的上表面相互齐平，下表面也相互齐平，从而有利于获得平整的外圈100。外圈组件130与治具20的固定可以采用多种方式。例如，可以将治具20直接套设于外圈组件130上，利用外圈组件130对治具20的挤压使得外圈组件130与治具20固定连接。外圈组件130也可以通过粘接材料贴附于治具20上，同样能够实现外圈组件130与治具20的固定连接。可以理解的是，用于组装外圈组件130的治具20是可以重复利用的，即在外圈100经过进一步的加工获得中框10后，中框10可以从治具20上拆卸下来，治具20可以用于下一次的中框10加工，从而有利于节省中框10的加工成本。

s400，对外圈100进行压铸加工，以获得面板200。参考图1(f)，通过治具20组装外圈组件130得到外圈100后，即可将外圈100连同治具20一起固定于压铸模具(图未示)内，对外圈100进行压铸加工，以制造中框10的面板200，使得面板200与外圈100固定连接，从而获得中框10。由于压铸加工过程中，熔融材料需要在压力下成型，压铸成型能够使相邻外圈组件130的连接变得更为牢固。

上述中框10及其制造方法，通过分段截取型材获得外圈粗坯110，有利于根据外圈100尺寸得到外圈粗坯110，从而节省外圈100的用料。在外圈粗坯110上开设抓胶槽获得外圈组件130后，通过组装外圈组件130即可得到中框10的外圈100。再通过对组装后的外圈100进行压铸加工，即可得到中框10的面板200，从而得到中框10。由于外圈100采用了分段组装的方式，面板200采用了压铸工艺，以上两种加工方式的结合能够极大地节省中框10的用料，省去了繁琐的锻压工艺，且压铸成型后的中框10的加工余量可以做到很小，因此能减少cnc的加工时间，从而可节省中框10的制造成本，提高中框10的加工效率。

参考图2和图3，在一实施例中，步骤s200，在外圈粗坯110上开设抓胶槽以获得中框10的外圈组件130的步骤还包括以下步骤。

s210，在外圈粗坯110上开设抓胶槽，抓胶槽的延伸方向与外圈粗坯110的延伸方向相同。抓胶槽有利于中框10的面板200与外圈100的固定连接。在一实施例中，抓胶槽为燕尾槽，燕尾槽的延伸方向与外圈粗坯110的延伸方向相同。进一步，参考图4，在一实施例中，抓胶槽可以包括上下两部分，上部分为第一燕尾槽131，下部分为第二燕尾槽133，第一燕尾槽131和第二燕尾槽133均沿外圈粗坯110的延伸方向延伸，第一燕尾槽131和第二燕尾槽133连通。第一燕尾槽131的槽底的宽度大于第二燕尾槽133的槽底的宽度。通过开设第一燕尾槽131和第二燕尾槽133，在压铸过程中，面板200边缘部分可以收容于第一燕尾槽131和第二燕尾槽133内，从而能够使得面板200与外圈100稳固连接。在其他实施方式中，抓胶槽也可以为矩形槽、三角形槽或者梯形槽，其作用不变。

s220，对外圈粗坯110进行冲压折弯加工。在完成抓胶槽的加工后，还需对外圈粗坯110进行冲压折弯加工，以获得外圈组件130，并使得外圈组件130拼接成外圈100后，外圈100上无尖锐的凸出。

s230，对外圈粗坯110进行切边加工。外圈粗坯110经由冲压折弯加工后，外圈粗坯110的折弯部位的材料发生了塑性变形。外圈粗坯110的两侧不再是平整的表面，因此还要对冲压折弯后的外圈粗坯110进行切边加工，以去除折弯部位的多余材料，并使得折弯部位的表面与未发生形变的部位的表面齐平。外圈粗坯110经过切边加工后，即得到了外圈组件130。

在一实施例中，对外圈粗坯110进行切边加工的步骤之后，还可以包括以下步骤。

s240，精加工外圈组件130的端面，以使相邻的外圈组件130的端面能够相匹配。参考图1(d)，在一实施例中，为使相邻的外圈组件130的配合能够实现较高的精度，并保证相邻外圈组件130连接的紧密性，将外圈组件130的两个自由端的端面加工成了斜面状，并使得相邻的外圈组件130的斜面能够相互匹配。通过精加工外圈组件130的自由端，就可以保证外圈组件130在组装后，相邻外圈组件130的连接部位没有间隙。在其他实施方式中，也可以在外圈组件130的两个自由端加工出台阶面，并使得相邻外圈组件130的台阶面能够相互适配，同样可以实现外圈组件130的紧密配合。可以理解的是，步骤s240是可以省略的。在一实施例中，相邻的外圈组件130可以采用焊接的方式固定连接为一体，此时，无需对外圈组件130的端面进行精加工。

参考图5，在一实施例中，步骤s300，将外圈组件130组装为外圈100的步骤还包括以下步骤。

s310，选用组装的治具20，用于组装外圈组件130。参考图1(e)，在一实施例中，治具20上开设有容置槽210，容置槽210的形状与外圈100的形状相匹配。在一实施例中，容置槽210的尺寸(深度、长度和宽度)与外圈100的尺寸适配，外圈组件130能够收容于容置槽210内，以围设成中框10的外圈100。

s320，将外圈组件130固定连接于治具20上，以使外圈100收容于容置槽210内。在一实施例中，治具20能够套设于外圈组件130上，并使得外圈组件130与治具20固定连接，以使外圈组件130在治具20上定位，并有利于后续的压铸加工。在一实施例中，治具20的容置槽210的侧壁上设有台阶(图未示)，外圈组件130收容于容置槽210内后，外圈组件130的底面能够和台阶抵接，以使外圈组件130能够在治具20上定位。台阶还可作为外圈组件130的定位面，当外圈组件130与治具20固定连接后，外圈组件130的上表面能够相互齐平，且外圈组件130的下表面也能够相互齐平，从而能够提高外圈100的质量，以避免再通过车削加工平整外圈100的上下表面。

参考图6，在一实施例中，步骤s400，对外圈100进行压铸加工以获得面板200的步骤还包括以下步骤。

s410，选用压铸模具，压铸模具上开设有型腔，治具20能够收容于型腔内。由于压铸成型易获得高精度尺寸的产品，且压铸成型能够减少或避免二次机械加工、生产速度快，因此可以提高中框10成品的质量，并且能够提升中框10制造的效率。在一实施例中，压铸模具的型腔的尺寸与治具20的尺寸相适配，治具20连同中框10的外圈100均能够收容于型腔内，以便于进行压铸加工。

s420，对外圈100进行压铸加工，以获得中框10的面板200，面板200与外圈100固定连接。在压铸加工的过程中，通过对熔融的材料(塑料或金属)进行加压，使得熔融的材料填充型腔，即可获得中框10的面板200。由于压铸过程中中框10的外圈100也承受了熔融材料的压力，因此能够进一步使得相邻外圈组件130相互压紧，以使相邻外圈组件130能够连接稳固。

参考图7，根据上述中框10的制造方法，提供一种中框10。该中框10包括外圈100和面板200，外圈100包括两段以上的外圈组件130，相邻外圈组件130的端面能够相互适配，且相邻外圈组件130固定连接，以使外圈组件130围设成外圈100。面板200与外圈100固定连接，面板200采用压铸成型工艺制成。外圈组件130是通过分段截取型材并进行加工获得。具体地，在一实施例中，外圈组件130分为四段，四段外圈组件130分别对应外圈100的四条边。通过截取型材，可以得到外圈粗坯110。再通过对外圈粗坯110进行冲压折弯加工，并对折弯后的外圈粗坯110进行切边操作后，即可得到外圈组件130。在一实施例中，为使相邻外圈组件130能够紧密配合，还对外圈组件130的两个自由端进行了精加工，以使相邻的外圈组件130在组装成外圈100后，相邻的外圈组件130之间不再出现空隙。当多段外圈组件130固定连接为一体后，即可得到中框10的外圈100。再通过对中框10外圈100进行压铸加工，即可获得中框10的面板200，并使面板200与外圈100固定连接为一体，从而得到中框10。可以理解的是，外圈组件130也可以为二段、三段或四段以上，同样能够组装为外圈100。

再参考图1，在一实施例中，外圈组件130的朝向面板200的表面上开设有抓胶槽，抓胶槽的延伸方向与外圈组件130的延伸方向相同，相邻的抓胶槽相互连通。抓胶槽有利于中框10的面板200与外圈100的固定连接。在一实施例中，抓胶槽为燕尾槽，燕尾槽的延伸方向与外圈组件130的延伸方向相同。进一步，参考图4，在一实施例中，抓胶槽可以包括上下两部分，上部分为第一燕尾槽131，下部分为第二燕尾槽133，第一燕尾槽131和第二燕尾槽133连通，第一燕尾槽131和第二燕尾槽133均沿外圈组件130的延伸方向延伸。在一实施例中，第一燕尾槽131的槽底的宽度大于第二燕尾槽133的槽底的宽度。通过开设第一燕尾槽131和第二燕尾槽133，在压铸过程中，面板200边缘部分可以收容于第一燕尾槽131和第二燕尾槽133内，从而能够使得面板200与外圈100稳固连接。在其他实施方式中，抓胶槽也可以为矩形槽、三角形槽或者梯形槽，其作用不变。

参考图1(d)，在一实施例中，外圈组件130上设有对接面135，对接面135位于外圈组件130的两个自由端，且相邻外圈组件130的对接面135能够相互适配。具体地，在一实施例中，对接面135为斜面状，对接面135的设置有利于相邻的外圈组件130的配合能够实现较高的精度，并保证相邻外圈组件130连接的紧密性。通过精加工外圈组件130的自由端，就可以保证外圈组件130在组装后，相邻外圈组件130的连接部位没有间隙。在其他实施方式中，也可以在外圈组件130的两个自由端加工出台阶面作为对接面135，并使得相邻外圈组件130的台阶面能够相互适配，同样可以实现外圈组件130的紧密配合。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。