一种去毛刺装置

1.本发明涉及抛光领域，具体涉及一种去毛刺装置。


背景技术：

2.磨粒流，是指一种抛光去毛刺工艺，又称为流体抛光，其利用磨料对工件的表面和内部进行去毛刺从而达到抛光的效果。
3.现有采用磨料流的抛光去毛刺装置，存在以下问题：1、磨粒和液流不能重复利用，导致资源浪费；2、较大毛刺难以被去除，导致处理效果不佳；3、工件堆积，易发生碰撞，造成工件表面损伤。
4.综上所述，急需一种去毛刺装置以解决现有技术中磨粒和液流不能重复利用、处理效果不佳以及工件发生碰撞的问题。


技术实现要素：

5.本发明目的在于提供一种去毛刺装置，以解决现有技术中磨粒和液流不能重复利用、处理效果不佳以及工件发生碰撞的问题，具体技术方案如下：
6.一种去毛刺装置，包括磨液槽结构、出料结构以及磨液循环结构；
7.所述磨液槽结构包括落料筒、泄压阀、磨液槽以及搅拌叶片；落料筒的内壁在工件下落方向交错设置有多组落料板，落料板向下倾斜设置，多组落料板形成用于工件下落的s形通道；泄压阀设置在落料筒的底部，泄压阀用于控制工件从落料筒底部落出；落料筒上设置有连通磨液槽的通流孔；搅拌叶片转动设置在磨液槽内；
8.所述出料结构包括出料筛网以及成品收集槽；出料筛网设置在泄压阀的出口下方，成品收集槽与出料筛网的出料方向对应设置，用于收集工件；
9.磨液循环结构包括磨粒循环风机、液流收集槽以及液流循环泵；磨粒循环风机的吸入口与出料筛网的上表面对应设置，磨粒循环风机的出口与磨液槽连通；液流收集槽设置在出料筛网的下方；液流循环泵的两端分别连通液流收集槽以及磨液槽。
10.以上技术方案优选的，所述落料筒在工件下落方向包括第一段和第二段；第二段为锥形段，锥形段的大开口朝下；磨液槽套设在锥形段上，且通流孔设置在锥形段上。
11.以上技术方案优选的，多组通流孔沿锥形段的周向设置，且通流孔的开设方向与锥形段的外周面相切。
12.以上技术方案优选的，所述落料板与水平方向的夹角为10
°‑
30
°
。
13.以上技术方案优选的，还包括预处理箱；所述预处理箱包括箱体、吸杂风机以及两组滚筒；
14.箱体在工件下落方向设置有入料口和出料口；两组滚筒转动设置在箱体内，两组滚筒的外周之间形成工件通道；入料口、工件通道以及出料口在工件下落方向依次对应设置；出料口与落料筒的上部开口连通；两组滚筒的外圆周上均设置有毛刷，吸杂风机的吸入口与箱体的内部连通。
15.以上技术方案优选的，所述出料结构的出料筛网为u形；u形的出料筛网开口朝下，且出料筛网的上表面为导向面，成品收集槽与导向面在下料方向对应设置。
16.以上技术方案优选的，所述出料筛网可转动式设置。
17.以上技术方案优选的，所述出料结构还包括偏心块；所述出料筛网设置在偏心块上，偏心块用于带动出料筛网抖动。
18.以上技术方案优选的，所述出料筛网的筛孔小于磨粒以及工件的规格。
19.以上技术方案优选的，还包括高压清洗机构；高压清洗机构包括水箱、高压喷头、过滤结构以及高压水泵；
20.成品收集槽上设置有用于液流和磨料通过的回收孔；成品收集槽通过回收孔与水箱内部连通；高压喷头朝向成品收集槽设置；高压水泵的一端与水箱连通，另一端与高压喷头连通；过滤结构设置在水箱和高压水泵之间。
21.应用本发明的技术方案，具有以下有益效果：
22.(1)本发明的去毛刺装置包括磨液槽结构、出料结构以及磨液循环结构；所述磨液槽结构包括落料筒、泄压阀、磨液槽以及搅拌叶片；所述出料结构包括出料筛网以及成品收集槽；本发明中，工件从落料筒下落，由于落料板的存在，使得工件的运行路径增加，能够防止工件间的碰撞以及增加工件在磨液内的停留时间，通过搅拌叶片带动磨料流动从而对工件进行抛光加工，磨液循环结构不断的向磨液槽输入磨液，磨液槽内压力达到设定值时泄压阀自动开启，将落料筒底部的工件以及磨液泄出，即本发明能够保证工件在磨液流中进行充分的抛光后再利用压力将工件自动泄出，并且，磨液循环结构还能够通过磨粒循环风机以及液流循环泵实现磨粒以及液流的循环利用，节省资源，最后泄出的工件经过出料筛网落入到成品收集槽内。
23.(2)本发明的锥形段位于磨液槽内，锥形段为上小下大的结构，能够增加底部的空间，以进一步减小工件碰撞的可能性，并且，锥形段的外壁面为斜面，斜面能够尽可能多的设置通流孔，以提高磨粒和磨液的过流速率，从而提高抛光效果。
24.(3)本发明周向设置的多组通流孔，通流孔开设方向与锥形段的外周面相切，使得能够在搅拌叶片的旋转作用下(搅拌叶片转动形成旋流)，磨液流被搅拌叶片带动，沿搅拌叶片的切向(即搅拌叶片转动时的切向)旋入通流孔以及锥形段内对工件进行打磨，即本发明通过切向设置通流孔，能够增大过流量，进而提高打磨效率。
25.(4)本发明的搅拌叶片用于加速磨液槽内的磨粒和液流流动，以使得磨粒和液流的混合物(即磨液)对工件进行打磨，能够提高打磨效率，周向设置的多组搅拌叶片能够进一步加快磨粒流动速率。
26.(5)本发明中，工件在预处理箱中经过滚筒上的毛刷对工作进行一次去除毛刺，再通过磨液流进行二次去除毛刺，以保证处理效果，而本发明中，毛刷能够去除形状较大的毛刺，磨粒二次去除细小毛刺和抛光，能够保证工件在抛光后达到标准；吸杂风机将毛刷刷掉的较大毛刺吸出，避免较大杂质向下落出并污染磨液。
27.(6)本发明中，泄压阀打开后，工件以及磨液向下泄出，磨液中的磨粒跟随工件沿着u形出料筛网的上表面斜向下落，而磨液中的液流则透过出料筛网流入液流收集槽，即出料筛网能对工件导向的同时起到固液分离的效果。
28.(7)本发明的出料筛网有两种设置方式，一种是可转动设置，即出料筛网两侧的工
件数量不一致时，由于重量不一导致出料筛网左右转动倾斜，重量较重一侧的工件快速下落，避免工件堆积造成堵塞以及碰撞；另一种是设置在偏心块上，通过偏心块转动从而带动出料筛网抖动，同样也能够避免工件堵塞的情况发生，并且，还能将出料筛网的筛孔内的磨粒抖出，以避免磨粒堵孔，同时便于磨粒循环风机将出料筛网上的磨粒吸入。
29.(8)本发明出料筛网的筛孔小于磨粒以及工件的规格，避免磨粒透过筛孔落入液流收集槽内。
30.(9)本发明的高压清洗机构包括水箱、高压喷头、过滤结构以及高压水泵；高压水泵将高压水输送至高压喷头喷出，高压喷头对成品收集槽内的工件进行高压清洗，去除工件表面的细小杂质和油渍等，且工件表面的杂质以及磨粒在高压水的冲洗下从回收孔流入水箱内部，在过滤结构的作用下水资源重复利用，且后期也可以回收水箱中的磨粒。
31.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
32.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
33.在附图中：
34.图1是本实施例的去毛刺装置的结构示意图(箭头示意工件在出料筛网的运动方向，即出料方向)；
35.图2是图1中的落料筒的第二段的截面示意图(示意了水平截面，左右两侧的箭头示意搅拌叶片的转动方向)；
36.图3是图1中的局部示意图；
37.其中，1、磨液槽结构；1.1、落料筒；1.1a、通流孔；1.1b、落料板；1.11、第一段；1.12、第二段(锥形段)；1.2、泄压阀；1.3、磨液槽；1.4、搅拌叶片；2、出料结构；2.1、出料筛网；2.2、成品收集槽；2.3、偏心块；3、磨液循环结构；3.1、磨粒循环风机；3.2、液流收集槽；3.3、液流循环泵；4、预处理箱；4.1、箱体；4.2、吸杂风机；4.3、滚筒；5、高压清洗机构；5.1、水箱；5.2、高压喷头；5.3、过滤结构；5.4、高压水泵；6、工件。
具体实施方式
38.以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
39.实施例：
40.一种去毛刺装置，包括磨液槽结构1、出料结构2、磨液循环结构3、预处理箱4以及高压清洗机构5，如图1至图3所示，具体如下：
41.如图1所示，所述预处理箱4、磨液槽结构1以及出料结构2由上至下依次设置，所述磨液循环结构3用于磨液(即磨粒和液流的混合物)的循环利用；高压清洗机构5用于清洗抛光后的工件6，具体如下：
42.所述预处理箱4包括箱体4.1、吸杂风机4.2以及两组滚筒4.3；箱体4.1的上端设置有锥形的入料斗，箱体4.1的下端设置有出料口，入料斗为上大下小的结构，入料斗的上部
开口为入料口，两组滚筒4.3均转动设置在箱体4.1内，两组滚筒4.3的外圆周上均设置有毛刷，且两组滚筒4.3的外圆周之间形成工件通道，入料口、工件通道以及出料口在竖向对应设置，工件由入料口进入，在工件通道内经过毛刷去除毛刺，然后经出料口落出箱体4.1外；所述吸杂风机4.2设置有左右两组，吸杂风机4.2的吸入口与箱体4.1内部连通，吸杂风机4.2用于将毛刷打磨下来的杂质吸出，避免杂质进入落料筒1.1内。其中，两组滚筒4.3的转动方向相反，且两组滚筒4.3相对朝向转动。
43.关于预处理箱4优选的，所述毛刷的结构形式是：毛刷为橡胶圈以及刷毛连接形成的结构，多根刷毛竖立在橡胶圈的外周上，橡胶圈同轴套设在滚筒4.3的外圆周上，刷毛对工件进行打磨，其中，橡胶圈可以防止划伤工件6，还可以通过更换不同径向厚度的橡胶圈(即更换毛刷)，以达到改变工件通道水平宽度的效果。
44.所述磨液槽结构1包括落料筒1.1、泄压阀1.2、磨液槽1.3以及搅拌叶片1.4，如图1所示，
45.落料筒1.1的内壁在工件6下落方向(即竖向)等距交错设置有多组落料板1.1b，落料板1.1b的一端向下倾斜设置，多组落料板1.1b之间形成用于工件下落的s形通道；落料板1.1b倾斜的角度(即落料板1.1b与水平方向的最小夹角)为10-30
°
，此处角度的选择便于工件6能缓慢下落。
46.泄压阀1.2设置在落料筒1.1下端的开口位置，泄压阀1.2在压力作用下可以自动开启和关闭，具体是：由于磨液槽1.3内持续输入磨液，磨液槽1.3通过通流孔1.1a与落料筒1.1的内部连通，因此达到泄压阀1.2的设定压力时，泄压阀1.2打开，使得落料筒1.1下端的工件以及磨液向下泄出，而当压力变小后，泄压阀1.2自动关闭，此时落料筒1.1的下端开口处于封闭状态，工件以及磨液不能向下泄出。
47.所述磨液槽1.3套设在落料筒1.1(具体是落料筒1.1的锥形段1.12)的外圆周上，磨液槽1.3内设置有磨液，而落料筒1.1(具体是锥形段1.12)上设置有多组用于连通磨液槽1.3内部的通流孔1.1a，在搅拌叶片1.4的转动作用下，磨液穿过通流孔1.1a，并在磨液槽1.3以及落料筒1.1内部循环流动，从而对落料筒1.1内部的工件进行抛光打磨；
48.所述搅拌叶片1.4设置有多组(例如两组，左右两组搅拌叶片1.4转动方向相反)，多组搅拌叶片1.4均转动设置在磨液槽1.3内，即多组搅拌叶片1.4能够在外部驱动下转动。
49.本实施例中，关于落料筒1.1优选的如下：
50.落料筒1.1在工件的下落方向(即竖向)包括第一段1.11和第二段1.12，第一段1.11为直线段，第二段1.12为锥形段，锥形段的大开口朝向磨液槽1.3，且锥形段位于磨液槽1.3内，锥形段的大开口端面与磨液槽1.3的内底面固定在一起。
51.锥形段1.12与其他结构的关系是：磨液槽1.3套设在锥形段的外圆周上，多组通流孔1.1a设置在锥形段上；泄压阀1.2设置在锥形段的大开口位置，具体是泄压阀1.2的入口与锥形段的大开口匹配，泄压阀1.2的出口朝下，通过泄压阀1.2控制锥形段的大开口的通断。
52.通流孔1.1a的设置形式，如图2所示：所述通流孔1.1a开设在锥形段1.12的外圆周上，本实施例中，多组通流孔1.1a沿周向设置在锥形段上，通流孔1.1a的开设方向(即通流孔1.1a轴向)与锥形段的外圆周相切，能够在搅拌叶片1.4的转动作用下增加过流量。
53.所述出料结构2包括出料筛网2.1以及成品收集槽2.2；
54.所述出料筛网2.1的形状为u形，u形的内夹角为110
°‑
140
°
；本实施例中u形的出料筛网2.1，其开口朝向，且出料筛网2.1位于泄压阀1.2的出口正下方，出料筛网2.1的筛孔孔径小于磨粒以及工件的大小，当泄压阀1.2打开后，工件以及磨液泄出至出料筛网2.1的上表面上，磨液中的液流透过出料筛网2.1并向下落入液流收集槽3.2内，而工件以及磨液中的磨粒则被阻挡在出料筛网2.1的上表面上，并且由于出料筛网2.1的形状为u形，使得出料筛网2.1的上表面具有向下的斜度，即出料筛网2.1的上表面为导向面，磨粒以及工件顺着导向面向下运动(工件在出料筛网2.1上的运动方向如图1的箭头所示)，磨粒在下落过程中被磨液循环结构3(具体是磨粒循环风机3.1)吸入，磨粒循环风机3.1将磨料输送回磨液槽1.3内循环利用，而工件则是顺着导向面下落至成品收集槽2.2内；
55.所述成品收集槽2.2(两组成品收集槽2.2分别设置在出料筛网2.1的左右两侧)沿导向面的下落方向(下落方向即图1箭头方向所示)设置在出料筛网2.1的边缘位置(即下料位置)，导向面上的工件能够顺着导向面向下并落入成品收集槽2.2内。
56.本实施例中，关于出料筛网2.1的设置形式有两种情况：
57.第一种是：所述出料筛网2.1挂设在挂轴(未标示)上，即u形的出料筛网2.1的内弧角与挂轴的外圆周相接触，出料筛网2.1可以绕挂轴轴线左右摆动，使得在工件重力的影响下，出料筛网2.1可以左右转动(即摆动)，本实施例中，为了避免出料筛网2.1无限制的转动，可以设置挡块或其他阻挡结构对出料筛网2.1进行限位，挡块的设置位置根据实际情况选择，优选可以满足出料筛网2.1在3-15
°
范围内摆动。
58.第二种是：出料筛网2.1可以进行偏心抖动，具体实现的结构是：偏心块2.3设置在出料筛网2.1的内弧角位置，偏心块2.3的外圆周与出料筛网2.1的内弧面接触，偏心块2.3在外部动力(例如电机)的驱动下，偏心块2.3做偏心运动，从而使得偏心块2.3带动出料筛网2.1进行偏心抖动，便于将工件和磨料向下抖出。
59.所述高压清洗机构5的数量有两组，两组高压清洗机构5分别用于对两组成品收集槽2.2内的工件进行高压清洗，具体如下：
60.高压清洗机构5包括水箱5.1、高压喷头5.2、过滤结构5.3以及高压水泵5.4，如图3所示；
61.所述水箱5.1与成品收集槽2.2连通，具体是：成品收集槽2.2上设置有多组回收孔，水箱5.1的内部通过回收孔与成品收集槽2.2连通，进一步的，本实施例中，水箱5.1和成品收集槽2.2可以是两个独立的结构，但本实施例中示意了，成品收集槽2.2是由水箱5.1的顶面向下内凹形成的，结构更加紧凑。本实施例中，回收孔的孔径大于磨粒的粒径且小于工件的规格，这样是为了便于磨粒以及杂质通过回收孔流出成品收集槽2.2外，并落入水箱5.1的内部。
62.所述高压喷头5.2朝向成品收集槽2.2内，高压水泵5.4的两端分别通过高压水管连通至高压喷头5.2以及水箱5.1的内部，高压水泵5.4将水箱5.1内部的清水泵送至高压喷头5.2喷出，以达到工件清洗的目的；过滤结构5.3设置在高压水泵5.4和水箱5.1之间，用于过滤高压水管内的杂质，进一步的，过滤结构5.3具体包括滤网以及过滤器，滤网设置在高压水管与水箱5.1的连通位置，滤网的网孔小于磨粒的粒径，用于阻挡磨料，过滤器设置在滤网和高压水泵5.4之间，用于过滤较小的杂质。
63.所述磨液循环结构3包括磨粒循环风机3.1、液流收集槽3.2以及液流循环泵3.3；
64.本实施例中，磨粒循环风机3.1共有两组，两组左右设置，两组磨粒循环风机3.1分别与出料筛网2.1两侧的导向面对应设置，即磨粒循环风机3.1的吸入口与导向面(具体是导向面的下料位置，也即边缘位置)对应设置，磨粒循环风机3.1的出口与磨液槽1.3连通，通过磨粒循环风机3.1将导向面上的磨粒吸入，并输送至磨液槽1.3内循环利用。
65.所述液流收集槽3.2设置在出料筛网2.1的正下方，从泄压阀1.2泄出的液流透过出料筛网2.1的筛孔，并向下落入液流收集槽3.2内，液流收集槽3.2通过管道连通磨液槽1.3，且液流循环泵3.3设置在该管道上，通过液流循环泵3.3将液流收集槽3.2内的液流泵送至磨液槽1.3内循环利用。此处管道与液流收集槽3.2的连通位置也设置有滤网，滤网孔径小于磨粒粒径，避免落入液流收集槽3.2内的部分磨粒进入泵结构。
66.为了避免工件与去毛刺装置的结构之间发生刚性接触以及造成划伤的问题，本实施例中，落料板1.1b、落料筒1.1以及出料筛网2.1的材质均为橡胶材质。
67.本实施例的去毛刺装置工作流程如下：
68.s1、待去毛刺的工件经预处理箱4的入料斗喂入，工件向下掉落，经过两组滚筒4.3之间的工件通道时，滚筒4.3上的毛刷对工件上较大的毛刺进行刷除，吸杂风机4.2将刷下来的毛刺向外吸出，工件经过工件通道后由出料口落出箱体4.1外；
69.s2、出料口出来的工件从落料筒1.1上部开口落入落料板1.1b上，工件沿着落料板1.1b逐步向下掉至落料筒1.1的锥形段1.12内；
70.s3、磨液槽1.3内的搅拌叶片1.4转动，搅拌叶片1.4带动磨液在锥形段1.12上的通流孔1.1a内穿行，即磨液在磨液槽1.3内以及锥形段1.12内循环流动，磨液中的磨粒可有效去除锥形段1.12内的工件6的毛刺；
71.s4、磨液循环结构3的磨粒循环风机3.1以及液流循环泵3.3分别将磨粒以及液流持续向磨液槽1.3内输入，使得磨液槽1.3内的压力持续增加，当泄压阀1.2受到的压力达到设定值时，泄压阀1.2自动打开，使得落料筒1.1的锥形段1.12内的工件和磨液向下泄出，直至泄压阀1.2受到的压力小于设定值后，泄压阀1.2自动关闭，
72.s5、泄压阀1.2泄出的工件和磨液落到出料筛网2.1的上表面，其中，磨液中的液流透过出料筛网2.1的筛孔向下落入液流收集槽3.2内，而工件和磨粒则沿着出料筛网2.1的导向面(下落方向参见图1的箭头)向下落，磨粒在向下落的过程中被磨粒循环风机3.1吸入，并输送至磨液槽1.3，而工件则落入成品收集槽2.2内，抛光工作完成；
73.其中，高压清洗机构5的工作原理是：高压水泵5.4将水箱5.1内的清水经滤网以及过滤结构5.3过滤后，泵送至高压喷头5.2，高压喷头5.2喷出的高压水对成品收集槽2.2内的工件进行高压清洗，工件上的磨粒、杂质以及油渍被冲洗至水箱5.1内。
74.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。