一种新型金属退火炉外胆的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及特种线材技术领域，具体为一种新型金属退火炉外胆。
【背景技术】
[0002]特种线材在制备前，需要预先对金属原料进行退火处理，以降低硬度，改善切削加工性。现有技术是将金属原料在退火炉中加热后，置于室温下自然冷却，这样往往导致退火后的金属硬度分布不平均，影响后续特种线材的制备。
【发明内容】
[0003]为了克服现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种可使退火炉缓慢、均匀降温的退火炉外胆。
[0004]本发明的退火炉外胆，包括胆外壁、胆内壁、由胆外壁和胆内壁形成的胆壁腔，胆外壁和胆内壁由钢材制成，胆壁腔内填充隔热棉。其中，胆壁腔厚度为3-7厘米。退火炉外胆内径为1.0-2.5米。
[0005]工作时，先将待退火的金属原料置于退火炉内，加热至一定温度后，停止加热，将退火炉移至退火炉外胆内，由于退火炉外胆的胆壁腔内填充有隔热棉，使得退火炉可以缓慢降温，待炉体温度降至室温后，完成退火过程。
[0006]本发明的有益效果:通过在胆壁腔内填充隔热棉，实现了退火炉的缓慢和均匀降温，使得金属原料退火后硬度分布均匀，保证了原料质量，保证了后续制备出的特种线材的质量。
【附图说明】
[0007]图1为本发明的退火炉外胆的正视图。
[0008]图2为本发明的退火炉外胆的俯视图。
[0009]图中标号说明如下:
1-胆外壁；2_胆内壁；3-胆壁腔。
【具体实施方式】
[0010]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】做出简要说明。
[0011]实施例1
本发明的退火炉外胆，包括胆外壁1、胆内壁2、由胆外壁1和胆内壁2形成的胆壁腔3，胆外壁1和胆内壁2由钢材制成，胆壁腔3内填充隔热棉。胆壁腔3厚度为3厘米，退火炉外胆内径为1米。
[0012]工作时，先将待退火的金属原料置于退火炉内，加热至一定温度后，停止加热，将退火炉移至退火炉外胆内，由于退火炉外胆的胆壁腔3内填充有隔热棉，使得退火炉可以缓慢降温，待炉体温度降至室温后，完成退火过程。
[0013]实施例2
本发明的退火炉外胆，包括胆外壁1、胆内壁2、由胆外壁1和胆内壁2形成的胆壁腔3，胆外壁1和胆内壁2由钢材制成，胆壁腔3内填充隔热棉。胆壁腔3厚度为3厘米，退火炉外胆内径为2.5米。
[0014]工作时，先将待退火的金属原料置于退火炉内，加热至一定温度后，停止加热，将退火炉移至退火炉外胆内，由于退火炉外胆的胆壁腔3内填充有隔热棉，使得退火炉可以缓慢降温，待炉体温度降至室温后，完成退火过程。
[0015]实施例3
本发明的退火炉外胆，包括胆外壁1、胆内壁2、由胆外壁1和胆内壁2形成的胆壁腔3，胆外壁1和胆内壁2由钢材制成，胆壁腔3内填充隔热棉。胆壁腔3厚度为7厘米，退火炉外胆内径为1.0米。
[0016]工作时，先将待退火的金属原料置于退火炉内，加热至一定温度后，停止加热，将退火炉移至退火炉外胆内，由于退火炉外胆的胆壁腔3内填充有隔热棉，使得退火炉可以缓慢降温，待炉体温度降至室温后，完成退火过程。
[0017]实施例4
本发明的退火炉外胆，包括胆外壁1、胆内壁2、由胆外壁1和胆内壁2形成的胆壁腔3，胆外壁1和胆内壁2由钢材制成，胆壁腔3内填充隔热棉。胆壁腔3厚度为7厘米，退火炉外胆内径为2.5米。
[0018]工作时，先将待退火的金属原料置于退火炉内，加热至一定温度后，停止加热，将退火炉移至退火炉外胆内，由于退火炉外胆的胆壁腔3内填充有隔热棉，使得退火炉可以缓慢降温，待炉体温度降至室温后，完成退火过程。
【主权项】
1.一种新型金属退火炉外胆，包括胆外壁、胆内壁、由所述胆外壁和胆内壁形成的胆壁腔，其特征在于，所述胆壁腔内填充隔热棉。2.根据权利要求1所述的退火炉外胆，其特征在于，所述胆外壁和胆内壁由钢材制成。3.根据权利要求1所述的退火炉外胆，其特征在于，所述胆壁腔厚度为3-7厘米。4.根据权利要求1所述的退火炉外胆，其特征在于，所述退火炉外胆内径为1.0-2.5米。
【专利摘要】本发明公开了一种新型金属退火炉外胆，包括胆外壁、胆内壁、由胆外壁和胆内壁形成的胆壁腔，所述胆壁腔内填充隔热棉。本发明的退火炉外胆，通过在胆壁腔内填充隔热棉，实现了退火炉的缓慢和均匀降温，使得金属原料退火后硬度分布均匀，保证了原料质量，保证了后续制备出的特种线材的质量。
【IPC分类】C21D1/26, F27D1/00, C21D9/54
【公开号】CN105296742
【申请号】CN201410312473
【发明人】杜建新
【申请人】天津市龙海东升金属制品有限公司
【公开日】2016年2月3日
【申请日】2014年7月3日