一种铸件的精密铸造成型工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种铸件的精密铸造成型工艺，包括以下步骤：制作蜡模、蜡模检验、蜡模组树、制作壳模砂型、蒸汽脱蜡、型壳焙烧、砂箱成型、钢水浇注、清砂切割、铸件检验。与现有技术相比，本发明结合了精密铸造与砂铸工艺的优点，实现了对小铸件的精密铸造技术，同时型壳焙烧过程中采用分段升温焙烧方式，形成的壳模的强度高，得到的铸件密实度好、尺寸稳定、形位误差小，同时蜡模原料回收后可重重复利用，节约了原料，降低了生产成本。
【专利说明】
一种铸件的精密铸造成型工艺
技术领域
[0001]本发明涉及金属铸造技术领域，具体涉及一种铸件的精密铸造成型工艺。
【背景技术】
[0002]目前，普遍使用的精密铸造方法，通常是从模具制作、制蜡模、制壳模、焙烧、浇注金属而得到铸件。对于一些结构较复杂的铸件，尤其是薄厚程度不一和大小不同的壳模强度不能得到保证，铸件的质量也很难得到保障，所以行业中，该种铸件一般都采用砂铸来完成，但是砂铸不能达到精密铸造的尺寸精度，且铸件的表面质量差、精度低。
【发明内容】
[0003]本发明旨在提供了一种铸件的精密铸造成型工艺。
[0004]本发明提供如下技术方案:
[0005]—种小型铸件的精密铸造成型工艺，包括以下步骤:
[0006](I)制作蜡模:将石蜡、硬脂酸按1:1质量比进行加热熔融搅拌至混合均匀成糊状，采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模；
[0007](2)蜡模检验:将完成步骤(I)的蜡模采用压缩空气清理其表面蜡渣、残留水，采用修模刀去除分型面上的披缝和凸起，采用稀蜡填补缺陷并修饰光滑；
[0008](3)蜡模组树:将完成步骤(2)的蜡模通过焊接组合成树状蜡组，保证树状蜡组表面没有焊接披缝、滴蜡及浮蜡现象；
[0009](4)制作壳模砂型:在蜡模放置保温冒口的位置上，用一块带刃的铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染，再在树状蜡表面涂设马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，形成加固层；
[0010](5)蒸汽脱蜡:将完成步骤(4)的树状蜡组放入蒸汽压力为0.7MPa中加热8-15分钟，融化型壳内蜡液，保证融化过程中蜡液干净并回收；
[0011](6)型壳焙烧:采用分段升温焙烧方式对步骤(5)的壳模进行焙烧，焙烧过程中先以120 °C/h升温至550 °C，在550 °C条件下保温Ih，然后以220 °C /h升温至1050 °C后保温30min，最后出炉冷却；
[0012](7)将步骤(6)制得的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
[0013](8)钢水浇注:将完成步骤(7)的型壳放置处于浇注状态，将铸件钢水通过抬包方式浇注，浇注温度为1540-1570 0C，浇注速度< 12s;
[0014](9)清砂切割:将完成步骤(8)的铸件进行清砂处理，清砂处理后采用气割落件，通过加工去除冒口；
[0015](10)铸件检验:将完成步骤(9)的铸件进行外观、尺寸、成分检验。
[0016]所述步骤(7)中的混合砂的有以下重量份数的原料组成:海砂82-96份、碱性酚醛树脂16-20份以及固化剂30-34份。
[0017]与现有技术相比，本发明的有益效果是:本发明结合了精密铸造与砂铸工艺的优点，实现了对铸件的精密铸造技术，同时型壳焙烧过程中采用分段升温焙烧方式，形成的壳模的强度高，得到的铸件密实度好、尺寸稳定、形位误差小，同时蜡模原料回收后可重重复利用，节约了原料，降低了生产成本。
【具体实施方式】
[0018]下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0019]—种铸件的精密铸造成型工艺，包括以下步骤:
[0020](I)制作蜡模:将石蜡、硬脂酸按1:1质量比进行加热熔融搅拌至混合均匀成糊状，采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模；
[0021](2)蜡模检验:将完成步骤(I)的蜡模采用压缩空气清理其表面蜡渣、残留水，采用修模刀去除分型面上的披缝和凸起，采用稀蜡填补缺陷并修饰光滑；
[0022](3)蜡模组树:将完成步骤(2)的蜡模通过焊接组合成树状蜡组，保证树状蜡组表面没有焊接披缝、滴蜡及浮蜡现象；
[0023](4)制作壳模砂型:在蜡模放置保温冒口的位置上，用一块带刃的铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染，再在树状蜡表面涂设马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，形成加固层；
[0024](5)蒸汽脱蜡:将完成步骤(4)的树状蜡组放入蒸汽压力为0.7MPa中加热8-15分钟，融化型壳内蜡液，保证融化过程中蜡液干净并回收；
[0025](6)型壳焙烧:采用分段升温焙烧方式对步骤(5)的壳模进行焙烧，焙烧过程中先以120 °C/h升温至550 °C，在550 °C条件下保温Ih，然后以220 °C /h升温至1050 °C后保温30min，最后出炉冷却；
[0026](7)将步骤(6)制得的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
[0027](8)钢水浇注:将完成步骤(7)的型壳放置处于浇注状态，将铸件钢水通过抬包方式浇注，浇注温度为1540-1570 0C，浇注速度< 12s;
[0028](9)清砂切割:将完成步骤(8)的铸件进行清砂处理，清砂处理后采用气割落件，通过加工去除冒口；
[0029](10)铸件检验:将完成步骤(9)的铸件进行外观、尺寸、成分检验。
[0030]所述步骤(7)中的混合砂的有以下重量份数的原料组成:海砂82-96份、碱性酚醛树脂16-20份以及固化剂30-34份。
[0031]对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于所述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是所述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
【主权项】
1.一种铸件的精密铸造成型工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)制作蜡模:将石蜡、硬脂酸按1:1质量比进行加热熔融搅拌至混合均匀成糊状，采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模； (2)蜡模检验:将完成步骤(I)的蜡模采用压缩空气清理其表面蜡渣、残留水，采用修模刀去除分型面上的披缝和凸起，采用稀蜡填补缺陷并修饰光滑； (3)蜡模组树:将完成步骤(2)的蜡模通过焊接组合成树状蜡组，保证树状蜡组表面没有焊接披缝、滴蜡及浮蜡现象； (4)制作壳模砂型:在蜡模放置保温冒口的位置上，用一块带刃的铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染，再在树状蜡表面涂设马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，形成加固层； (5)蒸汽脱蜡:将完成步骤(4)的树状蜡组放入蒸汽压力为0.7MPa中加热8-15分钟，融化型壳内蜡液，保证融化过程中蜡液干净并回收； (6)型壳焙烧:采用分段升温焙烧方式对步骤(5)的壳模进行焙烧，焙烧过程中先以120°C/h升温至550°C，在550°C条件下保温lh，然后以220°C/h升温至1050°C后保温30min，最后出炉冷却； (7)砂箱成型:将步骤(6)制得的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型； (8)钢水浇注:将完成步骤(7)的型壳放置处于浇注状态，将铸件钢水通过抬包方式浇注，浇注温度为1540-1570 0C，浇注速度< 12s; (9)清砂切割:将完成步骤(8)的铸件进行清砂处理，清砂处理后采用气割落件，通过加工去除冒口； (10)铸件检验:将完成步骤(9)的铸件进行外观、尺寸、成分检验。2.根据权利要求1所述的一种铸件的精密铸造成型工艺，其特征在于:所述步骤(7)中的混合砂的有以下重量份数的原料组成:海砂82-96份、碱性酚醛树脂16-20份以及固化剂30-34份。
【文档编号】B22C9/04GK106077472SQ201610440766
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月20日
【发明人】李俊
【申请人】安徽宜安精密机械零部件有限公司