专利名称：一种连续酸解反应器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及硫酸法生产钛白粉的设备，更具体地讲，涉及一种用铸石板作内衬的连续酸解反应器。
背景技术：
硫酸法是钛白生产的传统方法，它用浓硫酸分解钛矿使矿中的化合物转变为钛液，钛液经过净化后水解转变成水合二氧化钛，再经过洗涤、煅烧和后处理后获得成品钛白粉。一般来说，硫酸法制钛白是在酸解反应器中进行反应，酸解反应器内工作介质主要包括浓硫酸与钛精矿的悬混物、废硫酸、具有一定粒度的酸解固相物及酸解尾气且温度高达约200°C，条件极其恶劣。现有技术中的连续酸解反应器一般由碳钢制成，其使用寿命很低，3个月后反应器箱体被大幅腐蚀并局部穿孔，导致生产中断并致使生产现场物料的跑、冒、滴、漏，降低了产能及收率，而且大大地威胁到工人安全，修补后的使用效果甚差。铸石是一种经加工而成的硅酸盐结晶材料，采用天然岩石(玄武岩、辉绿岩等基性岩、以及页岩)或工业废渣(高炉矿渣、钢渣、铜渣、铬渣、铁合金渣等)为主要原料，经配料、熔融、浇注、热处理等工序制成的晶体排列规整、质地坚硬、细腻的非金属工业材料。铸石主要由二氧化硅、三氧化二铝、氧化钙、三氧化二钛、氧化亚铁等几种成分构成。铸石具有高度化学稳定性，耐酸度(耐浓硫酸)99. 05-99. 99% ;还具有极高的耐磨强度，耐磨度
O.07-0. 09g/cm2 ;耐温性能也很优异，在400°C以下可以保障运行的可靠性和安全性。
实用新型内容针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的之一在于解决上述现有技术中存在的一个或多个问题。本实用新型提供了一种改进的连续酸解反应器，即通过内衬铸石板的改进方法提高了连续酸解反应器的使用寿命和产能。为了实现上述目的，本实用新型提供了一种连续酸解反应器，所述连续酸解反应器的箱体壁板的内壁面上铺设有多块铸石板并且所述多块铸石板布满箱体壁板的整个内壁面。根据本实用新型的连续酸解反应器的一个实施例，所述箱体壁板上开设有多个螺纹通孔，并且多个螺纹通孔按照矩阵排列方式设置。根据本实用新型的连续酸解反应器的一个实施例，所述铸石板的中部设置有沉头孔。根据本实用新型的连续酸解反应器的一个实施例，所述铸石板通过螺纹连接件固定在箱体壁板的内壁面上。根据本实用新型的连续酸解反应器的一个实施例，所述螺纹连接件穿过铸石板上的沉头孔及箱体壁板上的螺纹通孔固定所述铸石板。[0012]根据本实用新型的连续酸解反应器的一个实施例，所述螺纹连接件的上表面设置
有第一隔离层。根据本实用新型的连续酸解反应器的一个实施例，所述多块铸石板中的彼此相邻的铸石板之间形成有第二隔离层。根据本实用新型的连续酸解反应器的一个实施例，所述第一隔离层或第二隔离层由胶泥形成。根据本实用新型的连续酸解反应器的一个实施例，所述箱体壁板的外壁面上规则地设置有多根筋板。本实用新型利用了铸石优越的耐温、耐酸及耐磨性，通过在连续酸解反 应器中内衬铸石板显著地提高了反应器的使用寿命并且提高了产能和收率，具有优良的使用效果，还确保了生产的连续顺行，杜绝了生产现场物料跑、冒、滴、漏的现象并使工人的安全作业得到有力保障。
图IA是本实用新型示例性实施例的连续酸解反应器的一面箱体壁板的主视结构图。图IB是图IA中的连续酸解反应器的一面箱体壁板的沿A-A线截取的剖视结构图。图IC是图IA中的连续酸解反应器的一面箱体壁板的沿B-B线截取的剖视结构图。图2A是本实用新型示例性实施例的连续酸解反应器的铸石板的主视结构图。图2B是图2A中的铸石板的沿C-C线截取的剖视结构图。附图标记说明I-箱体壁板、2-铸石板、3-螺纹通孔、4-第二隔离层、5-筋板、6_筋板螺栓孔、7_沉头孔。
具体实施方式
在下文中，将结合附图对本实用新型的示例性实施例作进一步详细的描述。图IA是本实用新型示例性实施例的连续酸解反应器的一面箱体壁板的主视结构图，图IB是图IA中的连续酸解反应器的一面箱体壁板的沿A-A线截取的剖视结构图，图IC是图IA中的连续酸解反应器的一面箱体壁板的沿B-B线截取的剖视结构图。根据本实施例，如图IB和图IC所示，本实用新型的连续酸解反应器的箱体壁板I的内壁面上铺设有多块铸石板2并且多块铸石板2布满箱体壁板I的整个内壁面。通过将铸石板2设置在连续酸解反应器的箱体壁板内壁上，可以有效阻止腐蚀物直接与金属材料制成的箱体壁板I接触，从而提高了连续酸解反应器的寿命。在本实施例中，连续酸解反应器为长方体结构，其尺寸具体例如为4500X 2000X 1500mm3。为了能够固定铸石板2，需要对箱体壁板I和铸石板2都进行一定的加工处理。首先，需在箱体壁板I上开设有多个螺纹通孔3，并且多个螺纹通孔3按照矩阵排列方式设置，螺纹通孔3用于固定铸石板2并且为M14的螺纹通孔，其具体分布形式可参见图1A。例如，沿着箱体壁板I的长度方向的两个相邻螺纹通孔3之间的距离为403mm，沿着箱体壁板I的宽度方向的两个相邻螺纹通孔3之间的距离为303mm。由于需要内衬铸石板2，箱体壁板I的厚度需减小，例如为18mm。图2A是本实用新型示例性实施例的连续酸解反应器的铸石板的主视结构图，图2B是图2A中的铸石板的沿C-C线截取的剖视结构图。铸石板2可以为任何适合拼装的形状，例如菱形、正方形或长方形，其尺寸也可以根据反应器容积及箱体壁板I的尺寸而定。在本实施例中，如图2A和图2B所示，将铸石板2加工为400X 300X 30mm3的长方形板，并且在铸石板2的中部开设沉头孔7 (即台阶孔)，例如大阶梯孔的直径Rl为32mm、深度为15mm且小阶梯孔的直径R2为18mm、深度也为15mm,设置 沉头孔7的目的既为了固定铸石板2，也为了保护螺纹连接件以避免腐蚀。加工完箱体壁板I和铸石板2后再进行拼装。首先，将铸石板2放置至箱体壁板I上的相应位置并且沿着箱体壁板I的长度方向和宽度方向顺次放置，使铸石板2上的沉头孔7的轴线与箱体壁板I的螺纹通孔3的轴线重合。保证相邻的铸石板2互相紧靠，以保证铸石板2覆盖箱体壁板I的整个内壁面，同时还在相邻的铸石板2之间设置第二隔离层4，以进一步隔离反应器内的工作介质，达到防腐、耐磨之目的。然后，通过螺纹连接件将铸石板2固定在箱体壁板I的内壁面上，具体地，可以通过M14X60的螺栓进行固定。将螺栓依次穿过铸石板2上的沉头孔7以及箱体壁板I上的螺纹通孔3即可。为了防止螺纹连接件被腐蚀，在将螺纹连接件拧紧后再在螺纹连接件的上表面上设置第一隔离层(未示出)。具体地，第一隔离层和第二隔离层4可以为胶泥，胶泥为具备一定粘合性能的泥状塑性固体且具有良好的耐腐蚀性，可以有效地隔离反应物，但第一隔离层和第二隔离层4的材料不限于此。此外，本实施例的连续酸解反应器的每一面箱体壁板I的外壁面上规则地设置有多根筋板5，以加强箱体壁板I的强度及整个反应器的承载能力，筋板5的厚度可以与箱体壁板I相同，例如为18mm。筋板5上还设置有多个筋板螺栓孔6，以便于安装。将每一面箱体壁板I上铺设好铸石板2之后，可以对铺设有铸石板2的箱体壁板I进行养护处理，以进一步提高其寿命。例如，在本实施例中，对其进行两次酸洗并养护48小时后，铸石板2与箱体壁板I可以形成具有优良耐温、耐酸及耐磨性的整体，即可安装投用。综上所述，本实用新型的连续酸解反应器利用了铸石优越的耐温、耐酸及耐磨性，通过在连续酸解反应器中内衬铸石板显著地提高了反应器的使用寿命并且提高了产能和收率，具有优良的使用效果，还确保了生产的连续顺行，杜绝了生产现场物料跑、冒、滴、漏的现象并使工人的安全作业得到有力保障。尽管上面结合实施例示出并描述了本实用新型的连续酸解反应器，但是本领域普通技术人员将理解的是，在不脱离如所附权利要求限定的本实用新型的精神和范围的情况下，可以在这里做出形式和细节上的各种改变。
权利要求1.一种连续酸解反应器，其特征在于，所述连续酸解反应器的箱体壁板的内壁面上铺设有多块铸石板并且所述多块铸石板布满箱体壁板的整个内壁面。
2.根据权利要求I所述的连续酸解反应器，其特征在于，所述箱体壁板上开设有多个螺纹通孔，并且多个螺纹通孔按照矩阵排列方式设置。
3.根据权利要求2所述的连续酸解反应器，其特征在于，所述铸石板的中部设置有沉头孔。
4.根据权利要求3所述的连续酸解反应器，其特征在于，所述铸石板通过螺纹连接件固定在箱体壁板的内壁面上。
5.根据权利要求4所述的连续酸解反应器，其特征在于，所述螺纹连接件穿过铸石板上的沉头孔及箱体壁板上的螺纹通孔固定所述铸石板。
6.根据权利要求5所述的连续酸解反应器，其特征在于，所述螺纹连接件的上表面设置有第一隔离层。
7.根据权利要求I所述的连续酸解反应器，其特征在于，所述多块铸石板中的彼此相邻的铸石板之间形成有第二隔离层。
8.根据权利要求6或7所述的连续酸解反应器，其特征在于，所述第一隔离层或第二隔离层由胶泥形成。
9.根据权利要求I所述的连续酸解反应器，其特征在于，所述箱体壁板的外壁面上规则地设置有多根筋板。
专利摘要本实用新型公开了一种连续酸解反应器，所述连续酸解反应器的箱体壁板的内壁面上铺设有多块铸石板并且所述多块铸石板布满箱体壁板的整个内壁面。本实用新型利用了铸石优越的耐温、耐酸及耐磨性，通过在连续酸解反应器中内衬铸石板显著地提高了反应器的使用寿命并且提高了产能和收率，具有优良的使用效果，还确保了生产的连续顺行，杜绝了生产现场物料跑、冒、滴、漏的现象并使工人的安全作业得到有力保障。
文档编号C01G23/053GK202594804SQ20122014040
公开日2012年12月12日 申请日期2012年4月5日 优先权日2012年4月5日
发明者周彦, 冯建兵, 谢华中 申请人:攀钢集团钛业有限责任公司