本发明属于高炉冶炼技术领域，具体涉及一种大型高炉炼铁用堵口泥及其制备方法。
背景技术：
高炉是冶炼铁水的主体设备，而高炉冶炼铁完毕后，需要将铁水经高炉出铁口放 出为了保证冶炼连续进行，必须把出铁口堵上，堵上出铁口的物质，即为堵口泥。目前，在冶 炼某些特殊铁矿石时候比如含钒钛高的铁矿石，因为钒、钛的氧化物熔点很高，其高于出铁 温度，出铁时不能被熔化，会沉积在出铁口，导致越结越厚，造成出铁口的孔径发生变化 ；高 温下对出铁口一般又无法及时处理，出铁口的变化严重影响了铁口的稳定出铁，导致出铁 时不稳，极易导致铁水跑大流、喷火箭，给安排高炉正常出铁的生产计划带来困难。
技术实现要素：
发明目的：本发明针对现有技术中的不足，提出一种保护出铁口孔径稳定不易变化，出铁稳定，此外该炮泥在长期存放过程中，使用性能、操作性能不下降的大型高炉炼铁用堵口泥及其制备方法。
技术方案：本发明所述的一种大型高炉炼铁用堵口泥，包括如下质量份数的组分：
3-0mm 棕刚玉 ：15~20 份；3-0mm 轻质粘土 ：15~20 份 ；1-0mm 氧化镁 ：5~8 份 ；1-0mm 硅线石 ：10~15 份 ； 0.5-0mm 氧化镁铁 ：8~15 份 ；偏粘土粉 ：8~13 份 ；氧化钴铝粉 3-7 份，碳酸锶粉 ：5~10 份 ；鳞片石墨粉 ：7~25 份，复合炭粉 5-10 份，低温沥青粉 ：1~2 份 ；改性焦油 ：13~16 份 ；所述的改性焦油为 100 份改性焦油内含焦油 98 份，乙二醇 1 份，N-甲基吡络烷酮 1 份，经三种物质调和而成。
进一步的，所述的复合炭粉为白炭， 糖炭，沥青焦炭三种物质重量比 1 ：2 ：7 的混合物。
进一步的，所述偏粘土粉为首先粘土经过热处理后得到偏高岭土的成分所占重量比达 60% 以上的物质 A，物质 A 与白榴石、糊 精按重量比 8.5 ：1.2 ：0.3 混合均匀，即为偏粘土粉。
进一步的，所述的碳酸锶粉为单晶硅 生产过程中切割单晶硅产生的切削粉，所述主要成分为 SiC 50-70%，单质硅 30-50%。
本发明还公开了上述一种大型高炉炼铁用堵口泥的制备方法，采用下列工艺方法制得 ：
第一步制取炮泥，将 3-0mm 棕刚玉：15~20 份；3-0mm 轻质粘土 ：15~20 份 ；1-0mm 氧化镁 ：5~8 份 ；1-0mm 硅线 石 ：10~15 份 ；0.5-0mm 氧化镁铁 ：8~15 份 ；偏粘土粉 ：8~13 份 ；氧化钴铝粉 3-7 份，碳酸锶粉 ： 5~10 份 ；鳞片石墨粉 ：7~25 份，复合炭粉 5-10 份，低温沥青粉 ：1~2 份，放入轮式混碾机，先 预混合 15 分钟 ；然后加入改性焦油总量的 85%，湿碾 35 分钟 ；加入剩下的 15% 改性焦油，再 湿碾 15 分钟 ；经过炮泥切片机切片，然后经挤泥机，挤泥成型，切割分段后冷到室温，该步 骤中的挤泥温度设定为 55℃ ；
第二步配涂抹剂，将锆酸钙粉，石墨粉，硅酸钾溶液按重量比 38 ：32 ：30 搅拌配成均匀混合液体即为涂抹剂，配好待用 ；
第三步，将冷却后的炮泥用涂抹 剂涂抹表面，晾干后再装入包装袋，即为成品。
有益效果：本发明可以保护出铁口孔径稳定不易变化，出铁稳定，此外该炮泥在长期存放过程中，使用性能、操作性能不下降。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明：
实施例1
一种大型高炉炼铁用堵口泥，包括如下质量份数的组分：
3-0mm 棕刚玉 ：15份；3-0mm 轻质粘土 ：15份 ；1-0mm 氧化镁 ：5份 ；1-0mm 硅线石 ：10份 ； 0.5-0mm 氧化镁铁 ：8份 ；偏粘土粉 ：8份 ；氧化钴铝粉 3份，碳酸锶粉 ：5份 ；鳞片石墨粉 ：7份，复合炭粉 5份，低温沥青粉 ：1份 ；改性焦油 ：13份 ；所述的改性焦油为 100 份改性焦油内含焦油 98 份，乙二醇 1 份，N-甲基吡络烷酮 1 份，经三种物质调和而成。
所述的复合炭粉为白炭， 糖炭，沥青焦炭三种物质重量比 1 ：2 ：7 的混合物。
所述偏粘土粉为首先粘土经过热处理后得到偏高岭土的成分所占重量比达 60% 以上的物质 A，物质 A 与白榴石、糊 精按重量比 8.5 ：1.2 ：0.3 混合均匀，即为偏粘土粉。
所述的碳酸锶粉为单晶硅 生产过程中切割单晶硅产生的切削粉，所述主要成分为 SiC 50%，单质硅50%。
上述一种大型高炉炼铁用堵口泥的制备方法，采用下列工艺方法制得 ：
第一步制取炮泥，将 3-0mm 棕刚玉：15份；3-0mm 轻质粘土 ：15 份 ；1-0mm 氧化镁 ：5份 ；1-0mm 硅线 石 ：10份 ；0.5-0mm 氧化镁铁 ：8份 ；偏粘土粉 ：8 份 ；氧化钴铝粉 3份，碳酸锶粉 ： 5份 ；鳞片石墨粉 ：7份，复合炭粉 5份，低温沥青粉 ：1份，放入轮式混碾机，先 预混合 15 分钟 ；然后加入改性焦油总量的 85%，湿碾 35 分钟 ；加入剩下的 15% 改性焦油，再 湿碾 15 分钟 ；经过炮泥切片机切片，然后经挤泥机，挤泥成型，切割分段后冷到室温，该步 骤中的挤泥温度设定为 55℃ ；
第二步配涂抹剂，将锆酸钙粉，石墨粉，硅酸钾溶液按重量比 38 ：32 ：30 搅拌配成均匀混合液体即为涂抹剂，配好待用 ；
第三步，将冷却后的炮泥用涂抹 剂涂抹表面，晾干后再装入包装袋，即为成品。
实施例2
一种大型高炉炼铁用堵口泥，包括如下质量份数的组分：
3-0mm 棕刚玉 ： 20 份；3-0mm 轻质粘土 ： 20 份 ；1-0mm 氧化镁 ：8 份 ；1-0mm 硅线石 ： 15 份 ； 0.5-0mm 氧化镁铁 ： 15 份 ；偏粘土粉 ： 13 份 ；氧化钴铝粉 7 份，碳酸锶粉 ：10 份 ；鳞片石墨粉 ：25 份，复合炭粉 10 份，低温沥青粉 ：2 份 ；改性焦油 ：16 份 ；所述的改性焦油为 100 份改性焦油内含焦油 98 份，乙二醇 1 份，N-甲基吡络烷酮 1 份，经三种物质调和而成。
所述的复合炭粉为白炭， 糖炭，沥青焦炭三种物质重量比 1 ：2 ：7 的混合物。
所述偏粘土粉为首先粘土经过热处理后得到偏高岭土的成分所占重量比达 60% 以上的物质 A，物质 A 与白榴石、糊 精按重量比 8.5 ：1.2 ：0.3 混合均匀，即为偏粘土粉。
所述的碳酸锶粉为单晶硅 生产过程中切割单晶硅产生的切削粉，所述主要成分为 SiC 70%，单质硅 30%。
上述一种大型高炉炼铁用堵口泥的制备方法，采用下列工艺方法制得 ：
第一步制取炮泥，将 3-0mm 棕刚玉：20 份；3-0mm 轻质粘土 ：20 份 ；1-0mm 氧化镁 ：8 份 ；1-0mm 硅线 石 ：15 份 ；0.5-0mm 氧化镁铁 ： 15 份 ；偏粘土粉 ： 13 份 ；氧化钴铝粉7 份，碳酸锶粉 ： 10 份 ；鳞片石墨粉 ： 25 份，复合炭粉 10 份，低温沥青粉 ：2 份，放入轮式混碾机，先预混合 15 分钟 ；然后加入改性焦油总量的 85%，湿碾 35 分钟 ；加入剩下的 15% 改性焦油，再湿碾 15 分钟 ；经过炮泥切片机切片，然后经挤泥机，挤泥成型，切割分段后冷到室温，该步骤中的挤泥温度设定为 55℃ ；
第二步配涂抹剂，将锆酸钙粉，石墨粉，硅酸钾溶液按重量比 38 ：32 ：30 搅拌配成均匀混合液体即为涂抹剂，配好待用 ；
第三步，将冷却后的炮泥用涂抹 剂涂抹表面，晾干后再装入包装袋，即为成品。
实施例3
一种大型高炉炼铁用堵口泥，包括如下质量份数的组分：
3-0mm 棕刚玉 ：17份；3-0mm 轻质粘土 ：17份 ；1-0mm 氧化镁 ：7 份 ；1-0mm 硅线石 ：12份 ； 0.5-0mm 氧化镁铁 ：10份 ；偏粘土粉 ：10份 ；氧化钴铝粉 5份，碳酸锶粉 ：7份 ；鳞片石墨粉 ：9份，复合炭粉 7份，低温沥青粉 ：1.5份 ；改性焦油 ：15 份 ；所述的改性焦油为 100 份改性焦油内含焦油 98 份，乙二醇 1 份，N-甲基吡络烷酮 1 份，经三种物质调和而成。
所述的复合炭粉为白炭， 糖炭，沥青焦炭三种物质重量比 1 ：2 ：7 的混合物。
所述偏粘土粉为首先粘土经过热处理后得到偏高岭土的成分所占重量比达 60% 以上的物质 A，物质 A 与白榴石、糊 精按重量比 8.5 ：1.2 ：0.3 混合均匀，即为偏粘土粉。
所述的碳酸锶粉为单晶硅 生产过程中切割单晶硅产生的切削粉，所述主要成分为 SiC 60%，单质硅 40%。
上述一种大型高炉炼铁用堵口泥的制备方法，采用下列工艺方法制得 ：
第一步制取炮泥，将 3-0mm 棕刚玉：17份；3-0mm 轻质粘土 ：17份 ；1-0mm 氧化镁 ：7份 ；1-0mm 硅线 石 ：12份 ；0.5-0mm 氧化镁铁 ：10份 ；偏粘土粉 ：10份 ；氧化钴铝粉 5 份，碳酸锶粉 ： 7 份 ；鳞片石墨粉 ：9份，复合炭粉 7份，低温沥青粉 ：1.5份，放入轮式混碾机，先预混合 15 分钟 ；然后加入改性焦油总量的 85%，湿碾 35 分钟 ；加入剩下的 15% 改性焦油，再湿碾 15 分钟 ；经过炮泥切片机切片，然后经挤泥机，挤泥成型，切割分段后冷到室温，该步骤中的挤泥温度设定为 55℃ ；
第二步配涂抹剂，将锆酸钙粉，石墨粉，硅酸钾溶液按重量比 38 ：32 ：30 搅拌配成均匀混合液体即为涂抹剂，配好待用 ；
第三步，将冷却后的炮泥用涂抹 剂涂抹表面，晾干后再装入包装袋，即为成品。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。