一种环保陶粒墙板的制作方法与流程

文档序号:25544032发布日期:2021-06-18 20:42

本发明涉及建筑材料技术领域,具体地,涉及一种环保陶粒墙板的制作方法。



背景技术:

随着城市化进程的加快,人们对住房的需求逐渐增加,对建筑强度、承重、安装及环保方面的要求也越来越高,建筑材料性能的改进成为建筑行业的热门话题。目前将陶粒加入墙板以提高墙板强度、透气性及隔音效果等各方面性能已成为行业的普遍做法,但适合用作陶粒原材料的黏土有限,成本较高,因此亟需寻求一种替代物来解决陶粒原材料问题。目前已有将生活污泥用作陶粒原材料的先例,这类方法能够解决污泥堆放污染环境问题,且污泥成本较低,有效降低了陶粒生产成本,进一步使墙板整体成本下降,提高市场竞争力。但此类方法均采用高温煅烧方式,污泥颗粒粘合度不够,陶粒煅烧过程易开裂松散,次品率高;高温煅烧过程污泥中的有毒有害物质分解成有害气体,污染环境,威胁人员健康;燃料消耗大能耗高造成生产成本较高,降低墙板市场竞争力。



技术实现要素:

针对现有技术的不足,本发明提供一种环保陶粒墙板的制作方法,其包括以下步骤:

制备陶粒:

a.脱水:将污泥原料通入振动脱水筛中脱水至指定含水量;

b.高温烘干:将脱水后的污泥置于烘干炉中在350-450摄氏度下烘干20-40分钟;

c.筛分:将烘干后的污泥分别通过两层筛子,得到目标粒径的污泥颗粒;

d.混合造粒:启动搅拌机,将筛分后的污泥颗粒置于搅拌机中并加入合成树脂在300-600转/分钟转速下混合搅拌30-45分钟后,将混匀的浆料通入造粒机中制成污泥球粒;

e.低温裂解:将制得的污泥球粒置于低温裂解炉中在180-250摄氏度下裂解200-240分钟,制得陶粒;

f.检验:拣出合格成型陶粒;

制作墙板:

g.制取浆料:取64-67份氧化钙,20-23份二氧化硅,4-8份氧化铝,3-6份氧化铁,在300-600转/分钟转速下搅拌15-30分钟,制得水泥浆料;

h.物料混匀:取80-100份合格成型陶粒添加至搅拌机中与水泥浆料在300-600转/分钟转速下搅拌25-40分钟,形成匀质混合浆料;

i.发泡:向匀质混合浆料中加入30-36份炭黑,持续发泡25分钟,然后启动搅拌机,在300-600转/分钟转速下搅拌发泡20分钟,形成发泡浆料;

j.产品成型:将发泡浆料注入模具,固化后拆模得到产品,检验入仓,自然养护再次检验得到环保陶粒墙板。

进一步的,步骤a中指定含水量为10%-20%。

进一步的,两层筛子的粒度分别为0.5目和50目。

与现有技术相比,本发明可以获得包括以下技术效果:

本发明的环保陶粒墙板的制作方法,采用低温裂解,且在污泥中加入粘合剂,陶粒不易开裂,次品率降低;污泥制得的陶粒低温裂解,无有害气体生成,安全环保;制作过程温度要求低,能耗小,生产成本显著下降,提高产品竞争力。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明揭示了一种环保陶粒墙板的制作方法,其包括以下步骤:

制备陶粒:

a.脱水:将污泥原料通入振动脱水筛中脱水至指定含水量;

b.高温烘干:将脱水后的污泥置于烘干炉中在350摄氏度下烘干20分钟;

c.筛分:将烘干后的污泥分别通过两层筛子,得到目标粒径的污泥颗粒;

d.混合造粒:启动搅拌机,将筛分后的污泥颗粒置于搅拌机中并加入合成树脂在300转/分钟转速下混合搅拌30分钟后,将混匀的浆料通入造粒机中制成污泥球粒;

e.低温裂解:将制得的污泥球粒置于低温裂解炉中在180摄氏度下裂解200分钟,制得陶粒;

f.检验:拣出合格成型陶粒;

制作墙板:

g.制取浆料:取64-67份氧化钙,20-23份二氧化硅,4-8份氧化铝,3-6份氧化铁,在300转/分钟转速下搅拌15分钟,制得水泥浆料;

h.物料混匀:取80份合格成型陶粒添加至搅拌机中与水泥浆料在300转/分钟转速下搅拌25分钟,形成匀质混合浆料;

i.发泡:向匀质混合浆料中加入30份炭黑,持续发泡25分钟,然后启动搅拌机,在300转/分钟转速下搅拌发泡20分钟,形成发泡浆料;

j.产品成型:将发泡浆料注入模具,固化后拆模得到产品,检验入仓,自然养护再次检验得到环保陶粒墙板。

进一步的,步骤a中指定含水量为10%-20%。

进一步的,两层筛子的粒度分别为0.5目和50目。

实施例2

本发明揭示了一种环保陶粒墙板的制作方法,其包括以下步骤:

制备陶粒:

a.脱水:将污泥原料通入振动脱水筛中脱水至指定含水量;

b.高温烘干:将脱水后的污泥置于烘干炉中在400摄氏度下烘干30分钟;

c.筛分:将烘干后的污泥分别通过两层筛子,得到目标粒径的污泥颗粒;

d.混合造粒:启动搅拌机,将筛分后的污泥颗粒置于搅拌机中并加入合成树脂在450转/分钟转速下混合搅拌40分钟后,将混匀的浆料通入造粒机中制成污泥球粒;

e.低温裂解:将制得的污泥球粒置于低温裂解炉中在220摄氏度下裂解210分钟,制得陶粒;

f.检验:拣出合格成型陶粒;

制作墙板:

g.制取浆料:取64-67份氧化钙,20-23份二氧化硅,4-8份氧化铝,3-6份氧化铁,在450转/分钟转速下搅拌17分钟,制得水泥浆料;

h.物料混匀:取90份合格成型陶粒添加至搅拌机中与水泥浆料在450转/分钟转速下搅拌35分钟,形成匀质混合浆料;

i.发泡:向匀质混合浆料中加入33份炭黑,持续发泡25分钟,然后启动搅拌机,在450转/分钟转速下搅拌发泡20分钟,形成发泡浆料;

j.产品成型:将发泡浆料注入模具,固化后拆模得到产品,检验入仓,自然养护再次检验得到环保陶粒墙板。

进一步的,步骤a中指定含水量为10%-20%。

进一步的,两层筛子的粒度分别为0.5目和50目。

实施例3

本发明揭示了一种环保陶粒墙板的制作方法,其包括以下步骤:

制备陶粒:

a.脱水:将污泥原料通入振动脱水筛中脱水至指定含水量;

b.高温烘干:将脱水后的污泥置于烘干炉中在450摄氏度下烘干40分钟;

c.筛分:将烘干后的污泥分别通过两层筛子,得到目标粒径的污泥颗粒;

d.混合造粒:启动搅拌机,将筛分后的污泥颗粒置于搅拌机中并加入合成树脂在600转/分钟转速下混合搅拌45分钟后,将混匀的浆料通入造粒机中制成污泥球粒;

e.低温裂解:将制得的污泥球粒置于低温裂解炉中在250摄氏度下裂解240分钟,制得陶粒;

f.检验:拣出合格成型陶粒;

制作墙板:

g.制取浆料:取64-67份氧化钙,20-23份二氧化硅,4-8份氧化铝,3-6份氧化铁,在600转/分钟转速下搅拌30分钟,制得水泥浆料;

h.物料混匀:取100份合格成型陶粒添加至搅拌机中与水泥浆料在600转/分钟转速下搅拌40分钟,形成匀质混合浆料;

i.发泡:向匀质混合浆料中加入36份炭黑,持续发泡25分钟,然后启动搅拌机,在600转/分钟转速下搅拌发泡20分钟,形成发泡浆料;

j.产品成型:将发泡浆料注入模具,固化后拆模得到产品,检验入仓,自然养护再次检验得到环保陶粒墙板。

进一步的,步骤a中指定含水量为10%-20%。

进一步的,两层筛子的;idiot分别为0.5目和50目。

合成树脂是一类粘度较大的粘合剂,其在低温裂解过程中不会分解产生有害物质,粘合性能受裂解温度影响不大,保证了污泥颗粒之间的牢固粘合,制得的陶粒不开裂松散,性能温度。

炭黑的发泡效果较好,其加热过程中生成二氧化碳气体溢出,形成大量气泡,使得墙板的内部孔隙大,具有很好的保温性能,满足使用需要。

与现有技术相比,本发明的环保陶粒墙板的制作方法,改变传统的高温煅烧制取陶粒的方式,采用低温裂解,使污泥球粒中的有毒有害物质在无氧条件下转化为无毒无害的小分子物质,无有害气体生成,环保安全。为防止污泥球粒在低温裂解炉中受热裂解时开裂破碎,混合造粒环节中加入合成树脂使污泥颗粒牢牢结合在一起,受热过程中合成树脂性质受热变化不大,对污泥球粒的结构和强度影响极小,次品率显著下降。发泡环节中先加入炭黑使匀质混合浆料与炭黑接触,进行预发泡,待预发泡结束后,启动搅拌机,加快匀质混合浆料流速,使炭黑与匀质混合浆料充分接触碰撞,产生丰富泡沫,有效提高发泡效果。

综上所述,本发明的一或多个实施方式中,本发明的环保陶粒墙板的制作方法,采用低温裂解,且在污泥中加入粘合剂,陶粒不易开裂,次品率降低;污泥制得的陶粒低温裂解,无有害气体生成,安全环保;制作过程温度要求低,能耗小,生产成本显著下降,提高产品竞争力。

上述仅为本发明的实施方式而已,并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包括在本发明的权利要求范围之内。

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