本发明涉及一种岩板，具体涉及一种工业铁矿废渣体系岩板的制备方法，属于岩板制备领域。
背景技术：
：现有的黑色岩板制备方法是通过基础坯体配方，通过加黑色色料，氧化钴黑等材料，经调色制成，本发明中的制备解决现有制备方法中用传统色料调色的问题，同时解决了工业上产生的铁矿渣，得于重新利用，节能环保。技术实现要素：针对现有技术中的问题，本发明提供了一种工业铁矿废渣体系岩板的制备方法。本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种工业铁矿废渣体系岩板的制备方法，包括以下步骤：s1：工业废渣材料的选取，利用钢铁工业炼钢、炼铁产生的废渣作为黑色的着色剂；s2：岩板材料选取，选用球土，膨润土，钾钠砂，混合泥，钠长石，煅烧滑石，透辉石和s1中的工业废渣作为坯体材料，选用钾长石、钠长石、高岭土、石英粉、煅烧滑石、白云石、硅酸锆、煅烧氧化锌、煅烧氧化铝、霞石和黑色色料中的一种或多种作为釉料材料；s3：球磨造浆：将选用好的坯体原材料按比例依次入料，加水球磨至预设细度，球磨细度达到预设后，放浆除杂过250目筛网，再入中转池均化浆料后陈腐48小时后待喷雾造粉使用；将选用好的釉料材料按比例依次入料，加水球磨至预设细度，球磨细度达到预设后，放浆除铁除杂过筛，再入中转池均化浆料后陈腐48小时后待生产使用；s4：喷雾造粉，将坯体浆料经陈腐后送入喷雾塔经950℃高温雾化造粉，喷雾造粉水份控制在7.8-8.2％；s5：压制成型，将s4中喷雾造粉产生的粉料经陈腐24小时后送入压机料斗内冲压成型，随后对成型的坯体进行抛光除尘烘干成为生坯，其烘干温度为100-250℃，烘干后干燥坯水份＜0.5％，干坯强度＞2.0mpa；s6：在s5中制作的生坯外部使用s3中制作的釉料浆料进行施釉后再打印图案，再经180-250℃烘干，烘干后抛釉，再经180-250℃烘干；s7：将s6中烘干后的坯体送入辊道窑一次烧成，入窑前水份＜1.2％，烧成温度为1140-1195℃，缓冷温度630-700℃，烧成周期为40-80min，制得半成品瓷质黑色岩板，将半成品瓷质黑色岩板抛光磨边即可成为瓷质黑色岩板。优选的，所述s3中坯体原料球磨后，取一比重杯容量100ml浆料，测其比重为176g,测其流速为35-60秒为合格，随后用250目标准筛通过用清水清洗的方式冲洗过筛，未能冲洗掉的残渣倒入不锈钢碟中经180℃烘干其水分，测得质量在0.6-0.8g内为球磨细度合格。釉料原料球磨后，取一比重杯容量100ml浆料，测其比重为190g，测其流速为50-70秒为合格，随后用325目标准筛通过用清水清洗的方式冲洗过筛，未能冲洗掉的残渣倒入不锈钢碟中经180℃烘干其水分，测得质量在0.6-0.8g内为球磨细度合格。优选的，所述s3中坯体原料按重量比为工业废渣20-50％，膨润土3-5％，煅烧滑石1-3％，透辉石1-3％，钾钠砂10-20％，钠长石10-20％，球土10-20％，混合泥10-20％；釉料原料按重量比为钾长石20-40％，钠长石20-40％，高岭土7-10％，石英粉10-20％，白云石2-5％，煅烧氧化铝7-15％，霞石8-12％，黑色色料1-3％。优选的，所述s4中喷雾造粉的粉料颗粒度为30目2-11％，40目14-30％，60目40-55％，160目＜1％。优选的，所述s5中采用岩板半干法粉料成型技术，使用10090吨大压机对坯体粉料进行成型，成型时水份控制在7.0-7.5％，冲压次数3～9次/min，压制厚度2.0-20.0mm。优选的，所述s6中坯体打印图案前，通过喷釉柜喷釉或钟罩淋釉的方式施面釉,打印图案烘干后，再用喷墨机或喷釉柜或钟罩施抛釉。本发明的有益效果：利用炼钢、炼铁产生的工业废渣作为黑色着色剂的岩板体系配方研制方法，代替传统的坯体使用黑色颜料着色，使废物再生、减少环境的污染。具体实施方式下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。一种工业铁矿废渣体系岩板的制备方法，包括以下步骤：s1：工业废渣材料的选取，利用钢铁工业炼钢、炼铁产生的废渣作为黑色的着色剂；s2：岩板材料选取，选用球土，膨润土，钾钠砂，混合泥，钠长石，煅烧滑石，透辉石和s1中的工业废渣作为坯体材料，选用钾长石、钠长石、高岭土、石英粉、煅烧滑石、白云石、硅酸锆、煅烧氧化锌、煅烧氧化铝、霞石和黑色色料中的一种或多种作为釉料材料；s3：球磨造浆：将选用好的坯体原材料按比例依次入料，加水球磨至预设细度，球磨细度达到预设后，放浆除杂过250目筛网，再入中转池均化浆料后陈腐48小时后待喷雾造粉使用；将选用好的釉料材料按比例依次入料，加水球磨至预设细度，球磨细度达到预设后，放浆除铁除杂过筛，再入中转池均化浆料后陈腐48小时后待生产使用；s4：喷雾造粉，将坯体浆料经陈腐后送入喷雾塔经950℃高温雾化造粉，喷雾造粉水份控制在7.8-8.2％；s5：压制成型，将s4中喷雾造粉产生的粉料经陈腐24小时后送入压机料斗内冲压成型，随后对成型的坯体进行抛光除尘烘干成为生坯，其烘干温度为100-250℃，烘干后干燥坯水份＜0.5％，干坯强度＞2.0mpa；s6：在s5中制作的生坯外部使用s3中制作的釉料浆料进行施釉后再打印图案，再经180-250℃烘干，烘干后抛釉，再经180-250℃烘干；s7：将s6中烘干后的坯体送入辊道窑一次烧成，入窑前水份＜1.2％，烧成温度为1140-1195℃，缓冷温度630-700℃，烧成周期为40-80min烧成时间40-60min,缓冷时间15-20min，制得半成品瓷质黑色岩板，将半成品瓷质黑色岩板抛光磨边即可成为瓷质黑色岩板。作为本发明的一种技术优化方案，所述s3中坯体原料球磨后，取一比重杯容量100ml浆料，测其比重为176g,测其流速为35-60秒为合格，随后用250目标准筛通过用清水清洗的方式冲洗过筛，未能冲洗掉的残渣倒入不锈钢碟中经180℃烘干其水分，测得质量在0.6-0.8g内为球磨细度合格。釉料原料球磨后，取一比重杯容量100ml浆料，测其比重为190g，测其流速为50-70秒为合格，随后用325目标准筛通过用清水清洗的方式冲洗过筛，未能冲洗掉的残渣倒入不锈钢碟中经180℃烘干其水分，测得质量在0.6-0.8g内为球磨细度合格。作为本发明的一种技术优化方案，所述s3中坯体原料按重量比为工业废渣20-50％，膨润土3-5％，煅烧滑石1-3％，透辉石1-3％，钾钠砂10-20％，钠长石10-20％，球土10-20％，混合泥10-20％；釉料原料按重量比为钾长石20-40％，钠长石20-40％，高岭土7-10％，石英粉10-20％，白云石2-5％，煅烧氧化铝7-15％，霞石8-12％，黑色色料1-3％。作为本发明的一种技术优化方案，所述s4中喷雾造粉的粉料颗粒度为30目2-11％，40目14-30％，60目40-55％，160目＜1％。作为本发明的一种技术优化方案，所述s5中采用岩板半干法粉料成型技术，使用10090吨大压机对坯体粉料进行成型，成型时水份控制在7.0-7.5％，冲压次数3～9次/min，压制厚度2.0-20.0mm。作为本发明的一种技术优化方案，所述s6中坯体打印图案前，通过喷釉柜喷釉或钟罩淋釉的方式施面釉,打印图案烘干后，再用喷墨机或喷釉柜或钟罩施抛釉。实施例一：坯体原料按重量比，工业废渣30％，混合泥20％，球土20％，膨润土3％，煅烧滑石3％，钠长石15％，高温砂9％。经球磨造浆，喷雾造粉，压制成型，生坯经多层辊道干燥窑180-250℃烘干后水份0.47％，干坯强度达2.56mpa，再经釉线通过钟罩淋釉的方式施面釉，施釉量为360g/㎡，经施面釉后进入喷墨机打印黑色图案，打印图案后表面有两种生产工艺保护釉：①数码釉，再过釉线干燥180-250℃烘干；②钟罩施釉，施釉量为220g/㎡,再过干燥180-250℃烘干；施釉后的坯体经干燥后，入窑前水份＜1.2％再进入辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1185℃，缓冷温度650℃，烧成周期为55min，制得半成品瓷质黑色岩板。将窑炉烧成后的半成品瓷质黑色岩板经表面抛磨处理，运用纤维磨块按顺序1000目3组，2000目3组，每组磨块5个，高速旋转对表面先进行研磨至手感细腻不刺手，再经磨边成品。其烧成曲线如下：坯体釉料在烧成800-900℃时排除内在结晶水，在烧成900-1100℃氧化段排除坯体及釉料内氧化物成分气体co2，在烧成1100-1200℃将坯体及釉料烧结析出液相，冷却带急冷630℃液相凝结成形。实施例二：坯体原料按重量比，工业废渣25％，混合泥20％，球土25％，膨润土3％，煅烧滑石3％，钠长石15％，高温砂9％。经球磨造浆，喷雾造粉，压制成型，生坯经多层辊道干燥窑180-250℃烘干后水份0.45％，干坯强度达2.6mpa，再经釉线通过钟罩淋釉的方式施面釉，施釉量为360g/㎡,经施面釉后进入喷墨机打印黑色图案，打印图案后后表面有两种生产工艺保护釉：①数码釉，再过釉线干燥180-250℃烘干；②钟罩施釉，施釉量为220g/㎡,再过干燥180-250℃烘干；施釉后的坯体经干燥后，入窑前水份＜1.2％再进入辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1185℃，缓冷温度640度，烧成周期为65min，制得半成品瓷质黑色岩板。将窑炉烧成后的半成品瓷质黑色岩板经表面抛磨处理，运用纤维磨块按顺序600目3组，800目3组，1000目3组，2000目3组，每组磨块5个，高速旋转对表面先进行研磨至手感细腻不刺手，再经磨边成品。实施例三：坯体原料按重量比，工业废渣20％，混合泥25％，球土20％，膨润土3％，煅烧滑石3％，钠长石15％，高温砂14％。经球磨造浆，喷雾造粉，压制成型，生坯经多层辊道干燥窑180-250℃烘干后水份0.47％，干坯强度达2.56mpa，再经釉线通过钟罩淋釉的方式施面釉，施釉量为360g/㎡,经施面釉后进入喷墨机打印黑色图案，打印图案后后表面有两种生产工艺保护釉：①数码釉，再过釉线干燥180-250℃烘干；②钟罩施釉，施釉量为220g/m2,再过干燥180-250℃烘干；施釉后的坯体经干燥后，入窑前水份＜1.2％再进入辊道窑中高温一次烧成，烧成温度为1189℃，缓冷温度630度，烧成周期为70min，制得半成品瓷质黑色岩板。将窑炉烧成后的半成品瓷质黑色岩板经表面抛磨处理，运用纤维磨块按顺序600目3组，800目3组，1000目3组，2000目3组，每组磨块5个，高速旋转对表面先进行研磨至手感细腻不刺手，再经磨边成品。使用的工业废渣成分要求如下：序号成分名称含量(％)序号成分名称含量(％)1灼烧减量loss(1025℃)0.5613氧化锂li2o＜0.012三氧化二铝al2o34.1414一氧化铅pbo＜0.013二氧化硅sio216.1915氧化锌zno0.024三氧化二铁fe2o345.2916氧化镉cdo＜0.015氧化钙cao2.8217氧化锶sro＜0.016氧化镁mgo3.0718一氧化锰mno7.147氧化钾k2o0.0219三氧化二铬cr2o33.078氧化钠na2o5.4120一氧化镍nio＜0.019二氧化钛tio29.8821一氧化钴coo＜0.0110五氧化二磷p2o50.1522氧化铜cuo＜0.0111三氧化硫so31.2623氧化铷rb2o0.0112氧化钡bao0.0124五氧化二钒v2o50.91加工完成后的岩板需切割后对其进行切割性能检测。同时还需要物理化学性能检测：使其吸水率干法＜0.03％，断裂模数实测≥45mpa，耐污染性＞5级，地砖摩擦系数单个值干法测≥0.6，防滑性能4级，耐磨性≥4级，耐家庭化学试剂和游泳池盐类不低于gb级，放射性内照≤0.9ira、外照≤1.2ir。在后续的生产制作可以根据不同的需求进行配方优化，制作出灰色、黑色、咖啡色的岩板。利用工业废渣，产品无毒无害，环保，实用性能好。以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属
技术领域：
技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。当前第1页12